路径: 主页 > GB/T > 第153页 > GB/T 50567-2022 | 标准编号 | GB/T 50567-2022 (GB/T50567-2022) | | 中文名称 | 炼铁工艺炉壳体结构技术标准 | | 英文名称 | Technical code for shell structure of ironmaking furnace | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | P73 | | 国际标准分类 | 77.010 | | 字数估计 | 172,176 | | 发布日期 | 2022-01-05 | | 实施日期 | 2022-05-01 | | 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;国家市场监督管理总局 | | 范围 | 本标准适用于新建、改建和扩建的有效容积为1000m<sup>3</sup>～5000m<sup>3</sup>级的高炉、热风炉、重力除尘器、粗煤气管道壳体的结构设计与施工。 | GB/T 50567-2022: 炼铁工艺炉壳体结构技术标准
GB/T 50567-2022 英文名称: (Technical standard for shell structure of ironmaking process furnace)
1 总 则
1.0.1 为规范炼铁工艺炉壳体结构设计与施工，做到技术先进、经济合理、安全适用和确保质量，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建的有效容积为1000m3～5000m3级的高炉、热风炉、重力除尘器、粗煤气管道壳体的结构设计与施工。
1.0.3 炼铁工艺炉壳体结构的设计与施工除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 高炉 blast furnace
一种在高温高压下将含铁原料连续还原成生铁的冶金专用窑炉，是当代炼铁生产的主体设备。用钢板作炉壳，壳内安装冷却设备并砌筑耐火材料内衬或壳外安装来壳式冷却设备并在壳内砌筑耐火材料内衬。高炉本体自上而不下分为封罩、炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸6部分。
2.0.2 热风炉 hot blast stove
将经鼓风机鼓入的冷风加热到一定的温度并送往高炉的热动力设备。热风炉系统由热风炉组及外部燃烧、送风系统管道阀门等工艺设施组成.通过对热风炉组内不同热风炉进行交替的燃烧蓄热、送风放热的换炉操作，实现对高炉的连续供风。热风炉本体为内部衬有耐火及隔热材料的承压钢结构壳体。热风炉本体内砌筑有裤热室、燃烧室及燃烧器等耐材结构。
2.0.3 除尘器 de-duster
用来脱除高炉煤气中所含粗粒粉尘的工艺设施。一般有重力除尘器、旋风除尘器等典型结构形式。
2.0.4 粗煤气管道 raw gas pipeline
导出高炉冶炼反应所产生的高炉煤气，将煤气送往煤气净化设施的大型煤气管道。由上升管、下降管、五通球或三通管组成。
2.0.5 一代炉役 campaign life
高炉从点火投产到停炉大修期间的实际运行年限，是壳体结构设计规定的结构或构件按预定目的使用的年限。
2.0.6 壳体结构 shell structure
中面为曲面且厚度i远小于最小曲率半径R 和平面尺寸的片状结构，可分为薄壳和中厚壳。炼铁工艺炉壳体结构的厚度与中
面最小曲率半径之比小于1/50，属薄壳结构。
2.0.7 当量应力 Jequivalent stress
由第四强度理论定义的用作任意应力状态下强度判据的组合应力。
2.0.8 许用应力 allowable stress
当量应力的许用极限。在工程结构设计中允许材料承受的最大应力值。
2.0.9 弹性分析 elastic analysis
按弹性失效准则分析结构丙方及位移。
2.0.10 弹塑性分析 elastic-plastic analysis
按材料塑性特征计算给定荷载下结构状态的方法。
2.0.11焊接 welding
通过电弧或气体火焰等加热并有时加压，用填充或不用填充材料使被连接焊件达到原子或分子结合状态的连接方式。
2.0.12_焊接工艺 welding process
制作焊件中所有与焊接工艺作业指导书相关的加工方法和实施要求，包括焊接准备、材料选用、焊接方法选定、焊接参数、操作要求等。
2.0.13 焊接工艺评定 welding process evaluation
为验证拟定焊接工艺正确性的试验过程及结果评价。
2.0.14 蝶形封头 dished head
由中心具较大半径的球冠与周边较小半径的环壳以及一圆筒体直径段组成。
2.0.15 预组装 pre-assembly
为满足检验壳体安装质量要求而进行的组装。
2.0.16 壳体组装 shell assembly
在安装工地起重机械工作范围内的平台上，将分块壳体组装成整圈并焊接的工序。
2.0.17 壳体安装 shell installation
利用起重机械将壳体安装到指定位置的统称。
2.0.18 间隙 gap
壳体组对时，两钢板间的距离。
3 基本规定
3.0.1 壳体结构设计时，应根据工程实际情况选用材料、结构方案、焊缝质量等级和构造措施，并应满足工艺、制作、安装和生产过程中的强度和刚度要求。
3.0.2 在正常使用情况下，高炉一代炉役的工作年限不应低于15年;热风炉等的工作年限应满足高炉二代炉役的要求。
3.0.3 壳体结构设计应根据炼铁工艺特点与炉容级别，综合考虑荷载性质、材料供应、开孔形状、制作、安装、施工条件等因素，选择合理的结构形式、节点构造及连接方式。
3.0.4 壳体结构设计时，应以第四强度理论屈服准则确定当量应力。荷载的作用效应采用标准组合，各部位的当量应力不应大于所规定的许用极限值。
3.0.5、壳体结构应进行整体弹性应力分析。当整体弹性应力分析不满足要求时，尚应进行局部弹塑性应力分析。使用时需要控制变形的壳体结构，应计算变形。
3.0.6 壳体结构的焊接应符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236、《钢结构焊接规范》GB 50661和《压力容器焊接规程》NB/T47015 的有关规定，并应符合本标准第10章的规定。
3.0.7 壳体结构的对接、T形对接与角接组合焊缝应焊透，焊缝质量等级应符合下列规定∶
1 高炉、热风炉、五通球壳体结构的对接焊缝应为一级。
2 下降管壳体结构的横向对接焊缝应为一级，纵向对接焊缝应为二级。
3 其他壳体结构的对接焊缝应为二级。
4 要求焊透的T形对接与角接组合焊缝应为二级。
3.0.8 壳体结构的除锈与涂装应符合下列规定∶
1 钢板表面的除锈等级应符合现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定 第 1部分∶未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级》GB/T8923.1的有关规定。高炉、热风炉、重力除尘器、粗煤气管道壳体结构内表面除锈等级应为 Sa2，外表面应为 Sa2\frac{1}{2},高炉和热风炉底板应为 Sa1。现场焊缝、涂层损伤处以及现场制作的零星小构件除锈等级应为 St3。
2 高炉、热风炉、粗煤气管道壳体内表面不应涂底漆，待安装完毕后应根据工艺要求喷涂专用防腐和耐热涂料。重力除尘器壳体内表面应涂一道防锈底漆。
3 高炉、热风炉、重力除尘器、粗煤气管道壳体结构外表面的底漆和面漆应选用耐400℃高温的涂料。底漆宜刷涂或喷涂1 道~3道，面漆宜刷涂或喷涂1道～2 道。高炉和热风炉的底板不应涂油漆。
4 壳体外表面耐热涂料涂层配套可按本标准附录 A 选用。
3.0.9壳体结构的制作、检验、运输、安装、焊接、焊缝质量检验、涂装、整体气密性试验、竣工验收等施工要求应符合本标准第10章的有关规定。
4 荷 载
4.1 荷载分类和荷载效应组合
4.1.1 壳体结构上的荷载可分为永久荷载和可变荷载。
4.1.2 设计壳体结构和连接时.荷载效应组合应根据生产使用过程中可能同时作用的荷载按下式计算，并应按最不利者验算强度∶
4.1.3 壳体的温度作用效应以设计温度下的许用应力抵抗，但不应包括温差作用。
4.1.4 设计热风炉炉缸段与基础连接的地脚锚栓时，应计算地震作用效应。
4.2 壳体荷载
4.2.1 高炉壳体荷载应按表4.2.1确定。
4.2.2 热风炉壳体荷载应按表4.2.2确定
4.2.3 重力除尘器壳体荷载应按表4.2.3确定。
4.2.4 粗煤气管道壳体荷载应按表4.2.4确定。
4.2.5 风荷载、雪荷载、平台积灰荷载和平台活荷载的标准值，应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。
5 材料
5.1 钢材
5.1.1 钢材牌号选用应根据壳体结构的重要性、结构形式、荷载情况、应力特征、设计温度、腐蚀介质特性和钢板厚度等因素确定。
5.1.2 除高炉底板外，高炉、热风炉和五通球壳体结构的钢材应具有0℃冲击韧性合格保证。其他壳体结构的钢材宜具有常温冲击韧性合格保证。高炉壳体结构的钢材碳当量（CEV）不宜大于0.42%或焊接冷裂纹敏感性指数（Pcm）不宜大于 0.26%，碳当量（CEV）或焊接冷裂纹敏感性指数（Pcm）可按本标准附录B中公式（B.1.2-1）、公式（B.1.2-2）采用熔炼分析值计算。
5.1.3 高炉壳体结构的钢材宜采用本标准附录B中的壳体结构用钢材。对有效容积1200m3~2000m3级高炉的壳体结构，可采用Q355C钢、Q390C钢、Q390D钢。高炉底板可采用Q355B 钢。
5.1.4 热风炉炉身和炉底壳体结构的钢材宜采用Q355C钢、Q390C钢，壳体高温区段及拱顶部位宜采用Q345R 钢或本标准附录 B中的壳体结构用钢材。
5.1.5 重力除尘器壳体结构的钢材宜采用Q355B钢。
5.1.6 粗煤气管道壳体结构的钢材宜采用Q355B钢。
5.1.7 五通球壳体结构的钢材宜采用Q345R 钢。对有效容积1200m3～2000m3级高炉的五通球壳体结构，可采用Q355C钢。
5.1.8 选用钢材中，Q355B钢、Q355C钢、Q390C 钢、Q390D钢、Q345R 钢的质量应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《锅炉和压力容器用钢板》GB713 的有关规定。
5.1.9 钢材的交货状态，除Q355B钢为热轧状态交货外，其他钢材均应以正火后交货。除高炉底板外，用于高炉、热风炉、粗煤气管道壳体结构的钢板应逐张采用超声波检测，钢板质量等级不应低于Ⅱ级。检测方法和评定标准应符合现行行业标准《承压设备无损检测 第3部分∶超声检测》NB/T47013.3的有关规定。
5.1.10 当钢板厚度不小于40mm 时，沿厚度方向承受拉应力较高的部位，应选用 Z 向性能钢板，材质应符合现行国家标准《厚度方向性能钢板》GB/T5313的有关规定。
5.2 连接材料
5.2.1 手工焊接采用的焊条，应符合现行国家标准《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117的有关规定。选用的焊条型号应与壳体金属力学性能相适应。
5.2.2 壳体焊缝的埋弧焊、电渣焊、二氧化碳气体保护焊等的焊丝和焊剂以及保护气体，应符合以下规定：
1 自动焊或半自动焊用焊丝应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《熔化极气体保护电弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝》GBT 8110、《非合金钢及细晶粒钢药芯焊丝》GB/T10045的有关规定。
2 埋弧焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《埋弧焊用非合金钢及细晶粒实心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》GB/T 5293、《埋弧焊和电渣焊用焊剂》GB/T36037的有关规定。
3 电渣焊用焊丝和焊剂应符合现行国家标准《熔化焊用钢丝》GB/T14957、《埋弧焊和电渣焊用焊剂》GB/T36037的有关规定。
4 气体保护焊使用的二氧化碳气体应符合现行国家标准《工业液体二氧化碳》GB/T 6052中焊接用二氧化碳的规定，二氧化碳含量不得低于99.5%。
5.2.3 自动或半自动焊接用的焊丝和焊剂应与被焊钢材相适应，并应符合产品标准的规定。当两种不同牌号的钢材焊接时，宜采用与强度较低钢材适应的焊条、焊丝与焊剂。
5.2.4 壳体结构开孔处与管道或设备相焊接时，应选用与壳体金属成分和性能相同或相近的低氢型焊条。
5.2.5 用于外燃式热风炉拱顶环梁连接的紧固件应符合下列规定∶
1 普通螺栓应符合现行国家标准《六角头螺栓C级》GB/T5780 和《六角头螺栓》GB/T 5782的有关规定。
2 高强度螺栓应符合现行国家标准《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228、《钢结构用高强度大六角螺母》GB/T1229、《钢结构用高强度垫圈》GB/T 1230、《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》GB/T 1231或《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》GB/T3632的规定。高强度螺栓的预拉力设计值和摩擦面的抗滑移系数应符合现行国家标准《钢结构设计标准》GB 50017的有关规定
5.2.6 热风炉炉缸与钢筋混凝土基础连接的锚栓可采用现行国家标准《碳素结构钢》GB/T 700中规定的Q235B 钢、Q235C钢或《低合金高强度结构钢》GB/T 1591中规定的 Q355B钢、Q355C钢制成。
5.2.7 炉壳常用焊接材料可按表5.2.7选用。
5.3 设计指标
5.3.1 钢板的许用应力 Stm应取下列各值中的最小值∶
1 常温下规定的最小抗拉强度的1/2.4。
2 温度下钢材抗拉强度的1/2.4。
3 常温下规定的最小屈服强度的1/1.5。
4 温度下屈服强度的1/1.5。
5.3.2 Q355钢、Q390钢和 Q345R钢的许用应力应根据钢板厚度和设计温度按表5.3.2选用。选用符合本标准第5.1.8条要求的其他牌号钢板时。设计指标应取相应质量等级钢板的许用应力。
当未取得温度下的钢材强度指标时，其在温度下的许用应力值可按下列欧洲钢结构协会（ECCS）规定的公式计算∶
式中∶Stm——钢材在温度作用下的许用应力取值;
S20m——钢材在20℃时的许用应力取值;
———钢材在温度作用下许用应力取值的折减系数;
T——钢材计算温度。
5.3.3 焊接连接的熔敷金属的许用应力，可取钢板的许用应力。
5.3.4 采用Q235钢或Q355钢制成的锚栓，许用应力Sat应取屈服强度ReH的1/2。锚栓的许用应力可按表5.3.4选用。
5.3.5 钢材的物理性能指标应按表5.3.5采用。
5.3.6 不同温度下钢材的弹性模量可按表5.3.6采用。
6 高 炉
6.1 一般规定
6.1.1 壳体结构设计分段时，应符合炼铁工艺设备布置要求，每段壳体的分块宜大块化。壳体焊缝宜设置在开孔较少或开孔间距较大的位置。
6.1.2 壳体结构构造应便于制作、运输、安装、检验、维护并使壳体受力明确，并应减少应力集中。
6.1.3 壳体的开孔宜为圆形、椭圆形或长圆形，开矩形孔或方形孔时，直角处应圆滑过渡。开孔应在制作时完成，不宜现场开孔。
6.1.4 钢板拼接时。纵横两方向的对接坡口焊缝，宜采用T形交叉，不宜采用十字形交叉，T形交叉点的间距不应小于 200mm及3 倍板厚的较大值。
6.1.5当壳体上作用有较大的集中荷载时，应在集中荷载作用处设置加劲助。
6.2 设 计
6.2.1 高炉壳体应采用自立式结构，炉底板应支承于基墩上，周围宜设置炉体框架。
6.2.2高炉壳体（图6.2.2）的外形尺寸应根据炼铁工艺和炉容设计的要求确定。
6.2.3 高炉壳体各段的厚度可按下列公式计算∶
3 炉身段厚度，可分为上中下三段分别计算∶
D——壳体的内直径（m）.当为圆锥壳时，采用大端直径。
6.2.4 高炉壳体结构应采用大型有限元程序分析。高炉壳体结构的有限元分析应包括整体弹性应力分析。当整体弹性应力分析不满足要求时，尚应进行局部弹塑性应力分析。
6.2.5 壳体结构整体弹性应力分析时，宜按壳体的实际尺寸和开孔建立实体模型，并应根据生产过程中在壳体上可能同时作用的荷载进行组合，当量应力的许用极限值应符合下列规定：
1 壳体结构连续部位;中面当量应力的许用极限值应取 1.0Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取1.5Stm。
2 壳体结构不连续部位，中面当量应力的许用极限值应取1.5Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取 3.0Stm。
6.2.6 壳体结构局部弹塑性应力分析时，钢材的应力-应变曲线应符合实际材料的应力应变关系，且可采用具有一定强化刚度的二折线模型，第二折线的刚度值可取为初始刚度值的2%～3%复杂应力状态下的失效准则应采用Von·Mises 屈服条件。
6.2.7 壳体结构的有限元分析宜采用板壳单元。单元划分时，板壳单元的最大边长不宜大于壁厚的3倍。壳体转折处单元的最大边长不宜大于板厚，风口带及开孔多且截面削弱大的区域以及冷却壁开孔密集区域，单元的最大边长不宜大于板厚的1/3。
6.2.8 在进行壳体结构的有限元分析时，当承受多种荷载工况组合而不能准确判断其控制工况时，应分别按可能存在的不利荷载工况组合计算，从中找出最不利内力控制值。
6.2.9 壳体钢板内外表面的环向热应力，可按下式验算∶
α——钢材的线膨胀系数（以每摄氏度计）。
6.2.10 对壳体结构开孔周边的塑性发展及应力重分布，当采用局部弹塑性应力分析时，塑性区域的扩展不应大于孔边间距的1/3。
6.3 构 造
6.3.1 各段壳体的连接应减少转折点，平缓变化。煤气封罩段和炉喉段之间宜采用圆弧过渡，壳体厚度可取两者的平均值。壳体连接处水平夹角宜符合表6.3.1的要求。
.3.2 壳体对接焊缝拼接处.内侧应对齐，当钢板厚度不同，且厚度相差6mm 以上时，外侧板应做成坡度为1∶4～1∶3的斜角。
6.3.3 壳体开孔截面面积，对炉身段、炉腰段、炉腹段不宜超过壳体全截面面积的55%，孔之间的净距不宜小于100mm;风口段开孔截面面积不得超过全截面面积的 80%，且两相邻法兰风口外圆间距（图6.3.3）不宜小于200mm。
6.3.4 壳体开孔时除应符合本标准第6.1.3条的规定外，凡孔边缘距现场横向焊缝不大于50mm 及纵向焊缝 200mm 以内的孔宜在工厂定位，现场焊接完成后切割。
6.3.5 壳体现场横向焊缝在离端部 100mm 内不应在工厂开坡口，应在纵向焊缝焊接完成后，横向焊缝施焊前在现场开坡口。
6.3.6 炉底板厚度宜按表6.3.6采用。环板与炉缸段壳体的连接（图6.3.6）宜采用焊透的 T形对接与角接组合焊缝。环板厚度可为炉底板厚度的2倍，宽度可取 800mm，在厚度方向应做成1∶4～1∶3的斜角。炉底板应平整，并应防止焊接变形，底板与水冷梁上翼缘应采用圆形塞焊孔连接，塞焊孔直径应为底板厚度的3倍.填焊高度应大于1/2板厚，且不应小于16mm。
6.3.7 除环板和炉底板外，壳体宜采用同一种牌号的钢材，不宜采用两种及以上牌号的钢材。当采用不同类别钢材相焊时，应按本标准第 10 章的规定进行焊接工艺评定。
7 热 风 炉
7.1 设 计
7.1.1 热风炉的结构形式宜采用内燃式热风炉、顶燃式热风炉和外燃式热风炉。
7.1.2 热风炉的壳体分段应根据加热工艺的需要确定。炉缸段壳体应采用锚栓与基础或螺栓与钢平台梁相连。
7.1.3 热风炉高温区段及拱顶部位的壳体，宜选用Q345R 钢或本标准附录 B中热风炉壳体用钢板，内表面应采取防止晶界应力腐蚀的措施。
7.1.4 内燃式热风炉壳体（图 7.1.4）各段的厚度可按下列公式计算∶
1 炉顶段厚度∶
t=3.00D-8 (7.1.4-1)
2 炉顶直线段厚度∶
t=3.80D-10 (7.1.4-2)
3 斜线段厚度∶
t=5.00D-22 (7.1.4-3)
4 上过渡段厚度∶
t=5.85D-30 (7.1.4-4)
5 炉身段厚度∶
t=2.35D-3 (7.1.4-5)
6 下过渡段厚度∶
t=6.20D-34 (7.1.4-6)
7 炉缸段厚度∶
t=4.30D-12 (7.1.4-7)
式中∶t——壳体钢板厚度（mm）;
D——壳体的内直径（m），当为圆锥壳时，采用大端直径。
7.1.5 顶燃式热风炉壳体（图7.1.5）各段的厚度可按下列公式计算:
1 炉顶段厚度：
t=4.90D-8 (7.1.5—1)
2 炉顶直线段厚度：
t=4.90D-8 (7.1.5—2)
3 斜线段厚度：
t=8.50D-27 (7.1.5—3)
4 锥体段厚度：
t=2.20D+2 (7.1.5—4)
5 炉身上段厚度：
t=4.10D-17 (7.1.5—5)
6 过渡段厚度：
t=4.20D-17 (7.1.5—6)
7 炉身中段厚度：
t=2.50D (7.1.5—7)
8 炉身下段厚度：
t=3.20D-7 (7.1.5—8)
9 炉缸段厚度：
t=4.00D-6 (7.1.5—9)
7.1.6 外燃式热风炉蓄热室和燃烧室壳体（图7.1.6）各段的厚度可按下列公式计算∶
1 蓄热室炉顶段厚度：
t=1.00D+14 (7.1.6—1)
2 蓄热室锥体段厚度：
t=2.00D+14 (7.1.6—2)
3 蓄热室弧形段厚度：
t=1.35D+21 (7.1.6—3)
4 蓄热室过渡段厚度：
t=3.90D-2 (7.1.6—4)
5 蓄热室炉身段厚度：
t=3.00D-7 (7.1.6—5)
6 蓄热室炉缸段厚度：
t=3.70D-2 (7.1.6—6)
7 燃烧室炉顶段厚度：
t=1.00D+14 (7.1.6—7)
8 燃烧室过渡段厚度：
t=1.80D+16 (7.1.6—8)
9 燃烧室炉身上段厚度：
t=3.40D-2 (7.1.6—9)
10 燃烧室炉身下段厚度：
t=2.00D+7 (7.1.6—10)
11 燃烧室炉缸段厚度：
t=4.10D+5 (7.1.6—11)
7.1.7 外燃式热风炉混风室壳体（图7.1.7）各段的厚度可按下列公式确定：
1 炉顶段厚度：
t=8.00D (7.1.7—1)
2 炉身上段厚度：
t=3.80D (7.1.7—2)
3 炉身上段与热风管道连接处厚度：
t=6.70D (7.1.7—3)
4 过渡段取炉身上、下段厚度的平均值；
5 炉身下段厚度：
t=4.50D (7.1.7—4)
6 炉身下段与热风管道连接处厚度：
t=7.60D (7.1.7—5)
7 炉缸段厚度：
t=6.70D (7.1.7—6)
7.1.8 拱顶环梁型外燃式热风炉燃烧室和蓄热室拱顶壳体之间设置的环梁应按下列公式验算强度：
式中∶N——-拱顶联络管盲板力（N）;
Mx——蓄热室和燃烧室之间沿高度方向的不均匀膨胀量产生的弯矩（N·mm）;
d——拱顶联络管内径（mm）;
An——拱顶环梁的净截面面积（mm2）;
pc——高炉鼓风机最大出口气体压力（MPa）;
E——钢材弹性模量（N/mm2）;
Ix——环梁的毛截面惯性矩（mm'）;
Wnx———环梁的净截面模量（mm3）;
l——环梁的计算长度，取燃烧室和蓄热室拱顶壳体中心线之间的距离（mm）;
△——蓄热室和燃烧室之间沿高度方向的不均匀膨胀量，一般取15mm～20mm;
Sm——钢材的许用应力（N/mm2）。
7.1.9 热风炉壳体结构计算时，应采用大型有限元程序，按壳体的实际尺寸和开孔以及联络管的实际尺寸等建立实体模型，并应根据生产过程中在壳体上可能同时作用的荷载。对壳体结构进行弹性计算分析，当量应力的许用极限值应符合下列规定∶
1壳体结构连续部位中面当量应力的许用极限值应取1.0Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取1.5Stm。
2 壳体结构不连续部位中面当量应力的许用极限值应取1.5Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取3.0Stm。
7.1.10 对壳体开孔周边区域的塑性发展及应力重分布，当采用局部弹塑性理论分析时，塑性扩展区域不得沿孔洞周向贯通，最大塑性扩展区域不应大于板厚。
7.1.11 壳体结构与基础相连的锚栓应沿圆周等距排列。锚栓强度应按下列公式计算∶
7.1.12 壳体结构安装时，地脚锚栓强度应按下列公式验算∶
7.2 构 造
7.2.1 壳体转折处的连接宜圆弧过渡。
7.2.2 与管道连接的壳体应采取分散管道盲板力的构造措施，管道与壳体的焊缝应满足受为要求。
7.2.3 与壳体相连的管道宜伸入壳体内，但不应超过 20mm。
7.2.4 壳体纵横方向对接焊时，接头形式应符合本标准第6.1.4条的规定。孔边缘距纵向焊缝的距离不宜小于150mm。
7.2.5 壳体上开孔直径大于-800mm时，宜对开孔的钢板加厚，加厚范围宜为开孔直径的 2倍，厚度可为同带或邻带钢板的1.5倍~2倍。也可采用加强板的方法对开孔进行补强，加强板的厚度应由计算确定。
7.2.6 内燃式和顶燃式热风炉底板厚度宜与炉缸段壳体厚度相同，相接处应圆弧过渡。
7.2.7 外燃式热风炉的蓄热室底板厚度应与炉缸段壳体厚度相同，相接处应圆弧过渡;燃烧室和混风室的底板宜采用蝶形封头，厚度宜为炉缸段壳体厚度的1.5倍，与炉缸段壳体相接处应圆弧过渡。
7.2.8 外燃式热风炉燃烧室与蓄热室拱顶联络管应设波纹补偿器，两拱顶间宜采用环梁连接（图7.2.8-1）.也可采用拉杆连接（图7.2.8-2）。拉杆数量不应少于4根并沿联络管圆周等距排列。
7.2.9 内燃式和顶燃式热风炉热风出口处，宜根据工艺要求设置加强环梁或加强环板。
7.2.10 热风炉壳体与管道连接处宜沿管道周围设置加劲肋加强。
7.2.11 内燃式和顶燃式热风炉炉缸段壳体与基础相连的锚栓直径，可根据不同的炉容级别计算确定，螺栓直径不宜小于 40mm～60mm，锚栓间的夹角宜为10°。
7.2.12 外燃式热风炉蓄热室的炉缸段壳体与基础相连的锚栓直径不宜小于60mm，锚栓间的夹角宜为10°。燃烧室和混风室的炉缸段壳体与支架连接的螺栓直径不宜小于 40mm，螺栓间的夹角宜分别为 18°和 30°。
7.2.13 壳体对接焊缝拼接处，内侧应对齐。当钢板厚度不同时，焊缝坡口形式应根据较薄焊件厚度按本标准第6.3.2条的要求做成斜角。
7.2.14热风炉高温区段以上的壳体，应根据工艺要求采取保温措施。
7.2.15 炉缸段壳体与基础相连的锚栓应加长，加长量不宜小于80mm。烘炉前应将螺帽松开，烘炉后再拧紧螺帽。
7.2.16 在热风炉烘炉后,地脚锚栓上部宜加设防雨罩（图7.2.16）。
8 重力除尘器
8.1 设 计
8.1.1重力除尘器壳体可分为五段式和三段式（图8.1.1），上锥段与高炉下降管应相连;下竖段的环形支座可采用螺栓与框架环梁相连。
8.1.2 重力除尘器壳体各段的厚度可按下列公式确定∶
1 上锥段厚度；
t=1.55D+17 (8.1.2-1)
2 上竖段厚度；
t=0.20D+19 (8.1.2-2)
3 中锥段厚度：
t=1.25D+7 (8.1.2-3)
4 下竖段厚度：
t=1.00D+8 (8.1.2-4)
5 下锥段厚度：
t=1.25D+7 (8.1.2-5)
6 三段式上锥段厚度：
t=1.10D+10 (8.1.2-6)
7 三段式下竖段厚度：
t=1.10D+6 (8.1.2-7)
8 三段式下锥段厚度：
t=1.40D+5 (8.1.2-8)
式中∶1—壳体钢板厚度（mm）;
D——壳体的内直径（m），当为圆锥壳时，采用大端直径。
8.1.3 单独分析重力除尘器壳体结构时;应计算下降管传来的荷载及盲板力。
8.1.4 重力除尘器壳体结构计算时，宜采用大型有限元程序，建立上升管、五通球、下降管和重力除尘器壳体及框架的空间实体模型，并应根据生产过程中可能同时作用的荷载，对壳体结构进行弹性计算分析，当量应力的许用极限值应符合下列规定∶
1 壳体结构连续部位中面当量应力的许用极限值应取 1.0Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取1.5Stm。
2 壳体结构不连续部位中面当量应力的许用极限值应取1.5Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取 3.0Stm。
8.1.5 旋风除尘器壳体的结构设计可按本标准的规定执行。
8.2 构 造
8.2.1 除尘器壳体转折处的连接应圆弧过渡。
8.2.2 除尘器壳体框架的支柱不应少于4根，环形支座宜设置在除尘器下竖段下部。
8.2.3 除尘器壳体的钢板对接焊接时，接头形式应符合本标准第6.1.4条的规定。
8.2.4 除尘器壳体与下降管、荒煤气管道连接部位的钢板宜加厚，并宜沿管道周围设置加劲肋加强。
9 粗煤气管道
9.1 设 计
9.1.1 粗煤气管道可由上升管、下降管、五通球或三通管组成。粗煤气管道（图9.1.1-1、图9.1.1-2）应按压力管道设计。
9.1.2 上升管、三通管、下降管的结构设计除应符合本标准外，尚应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB50316 和《压力管道规范 工业管道 第3部分∶设计和计算》GB/T 2080l.3的有关规定。
9.1.3 煤气上升管和下降管内径应符合工艺要求，壳体厚度可按下列公式计算∶
1 上升管厚度；
t=5.00D+5 (9.1.3-1)
2 下降管厚度；
t=1.50D+12 (9.1.3-2)
式中∶t———壳体钢板厚度（mm）;
D——壳体的内直径（m）。当为圆锥壳时，采用大端直径。
9.1.4 煤气下降管的挠度容许值，可按下式计算∶
=\frac{L}{800} (9.1.4)
式中∶—下降管的挠度容许值（mm）;
L—下降管的跨度，采用水平投影尺寸（mm）。
9.1.5、五通球壳体内径应符合冶炼工艺要求，壳体厚度可按下式计算:
t=5.00D+12 (9.1.5)
式中∶t——壳体钢板厚度（mm）;
D—壳体的内直径（m）。
9.1.6 五通球壳体结构计算时，宜采用大型有限元程序，建立上升管、五通球、下降管和除尘器壳体及框架的空间实体模型，并应根据生产过程中可能同时作用的荷载。对壳体进行弹性计算分析，当量应力的许用极限值应符合下列规定∶
1 壳体结构连续部位中面当量应力的许用极限值应取1.0Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取1.5Stm。
2 壳体结构不连续部位中面当量应力的许用极限值应取1.5Stm，内、外表面当量应力的许用极限值应取3.0Stm。
9.2 构造
9.2.1 煤气上升管下部应在炉顶平台处设固定支座。
9.2.2 下降管与五通球及除尘器壳体连接处宜沿管道周围设置加劲肋加强。
9.2.3 上升管与五通球或三通管、下降管与五通球或三通管以及下降管与除尘器壳体连接处的管壁应加厚、厚度宜为相邻较薄管壁厚度的1.2倍~1.5倍。
9.2.4 上升管、下降管和三通管壳体的钢板对接焊接时，接头形式应符合本标准第6.1.4条的规定。
9.2.5 上升管、三通管、下降管的构造要求除应符合本标准外，尚应符合现行国家标准《工业金属管道设计规范》GB 50316和《压力管道规范 工业管道 第3部分∶设计和计算》GB/T 20801.3中的有关规定。
9.2.6 五通球壳体结构分带（图9.2.26）时，赤道带的钢板不宜拼接。赤道带与上下极带钢板的对接焊缝应采用T形交叉，交叉点的间距不应小于100mm。
10 施 工
10.1一般规定
10.1.1 施工单位应按设计要求编制详细的施工制作文件或施工方案。当修改设计时，应经设计单位书面同意。
10.1.2 壳体制作、安装材料应符合本标准第5章的要求。
10.1.3 制作、安装计量器具应在检定有效期内使用。
10.1.4 壳体安装前，施工组织设计应根据炉容级别、结构复杂程度、工期及质量要求、新技术应用、现场平面布置和起重设备能力等因素进行编制。
10.1.5 壳体预组装和安装时，应设置安全作业平台和扶梯。操作人员应遵守高空作业的规定。
10.1.6 在满足设计要求、现场安装能力、运输界限的条件下，壳体宜大块化运输至现场。热风炉高温区段的壳体宜整圈带热处理后出厂。
10.1.7 炉壳在出厂时应采取加固措施。
10.2 壳体制作
10.2.1 壳体钢板的切割及开孔除设计有规定外，尚应符合下列规定∶
1 切割应优先采用数控切割机或半自动切割机。
2 低合金钢板的切割应在5℃以上的环境温度下进行，当环境温度低于5C时，应采取相应的升温措施。
3 切割边缘应平整，切割面的表面质量应符合现行行业标准《热切割质量和几何技术规范》JB/T10045的有关规定。
4 切割后壳体钢板的外形尺寸允许偏差为±2mm，两对角线长度的允许偏差为±3mm，并应留有焊接收缩余量。
5 钢板的坡口形状和尺寸应符合设计文件的规定。
6 开孔边缘距现场横向焊缝不大于 50mm 及现场竖向焊缝200mm 以内的孔，均应在工厂定位，在现场安装焊接完成后再开孔。
7 除第6款外的开孔，均应在工厂完成。开孔可采用火焰切割或机械钻孔。炉壳辊压成型前后均可开孔，孔周边应磨光，冷却壁水管孔内外均应倒角2mm。
8 开孔完成间隔 24h 后，应对孔内侧进行详细检查，确保成型后的尺寸符合设计文件要求，孔壁内表面应平整光滑，不得有刻槽、毛刺及隐形裂缝。
9 现场开孔应采用专用机械。
10.2.2 壳体钢板的弯曲成形应采用卷板机、压力机及旋压机，并应符合下列规定∶
1 壳体成形后，应用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，上下口弧度间隙不得大于2mm。
2 热成形时，钢板加热温度应为900℃～1000℃。碳素结构钢在温度下降至 700C前，低合金结构钢在温度下降至 800C前，应停止加工。
3压制成形后的钢板表面不应有裂纹、褶皱、过烧等缺陷。
4 壳体成形后，应自由状态立置于壳体检验平台（图 10.2.2），
对样检查各部尺寸，壳体允许偏差范围应符合表 10.2.2的规定。
10.2.3 壳体焊接连接应符合本标准第10.6节的规定。
10.2.4 壳体预组装应符合下列规定∶
1 预组装应在平台上进行，平台上壳体支点处水平高低偏差不应大于 2mm。在平台工放实样时，应画出壳体 0°、90°、180°、270°十字中心线以及壳体土下口轮廓投影线。
2 预组装壳体应单件检查合格，并应用支撑加固。壳体预装单元以2带～4带为宜，单元之间应交替进行，前一预装单元的最上面一带，应作为后一预装单元的最下面一带预装。
3 预组装时壳体应使用装配卡具固定，不应使用定位焊。在每一带壳体上应按施工详图规定焊接卡具和挂耳。
4 高炉炉顶法兰、外燃式热风炉拱顶环梁应与相应的壳体预组装。
5 壳体预组装允许偏差范围应符合本标准表 10.2.4的规定。
6 壳体预组装检查合格后，应按预组装编号图作出标志，宜包括壳体编号、水平线、中心线及安装对正线等。壳体编号宜标识在距离右下边线和垂直边线 200mm 的外表面上。
10.3 壳体检验
10.3.1 壳体结构检验应为预组装状态，可由业主、设计单位和施工单位联合进行检验。
10.3.2 检验应依据合同、设计图纸、检验大纲及相关要求进行。检验大纲应由设计单位提出并经业主确认，内容应包括设备名称、检验项目、判定标准、检验方法。
10.3.3 施工单位应做好检验的各项准备工作，应包括检测器具和测试设备.相应图纸及记录表格，受检壳体上脚手架、围栏及扶梯等安全设施。
10.3.4 检验项目应包含下列内容;
1 技术资料审查，包括主要材料的材质证明书、焊材的产品合格证、尺寸检查记录、焊缝检查记录、焊缝探伤报告、热处理工艺曲线、预组装检查记录等。
2 壳体预组装单元各部尺寸检测。
3 焊缝外观检查和无损探伤检测。
4 标志的检查和确认。
5 发货前涂装质量检测。
10.3.5检验合格后，可将预组装壳体解体，应进行表面清理并按本标准第10.8 节的规定进行除锈及涂装。
10.4 壳体运输
10.4.1 壳体应根据运输条件分块，各块应采取防止炉壳变形的有效加固措施。
10.4.2 壳体运输吊装前应标识出构件的吊点位置。
10.4.3 壳体构件运输时，构件下方应垫平整并固定。
10.5 壳 体 安 装
10.5.1 壳体安装应符合下列规定∶
1 安装前，应对壳体制作资料进行接收，核对资料应齐全、完整、准确。壳体进场后，应对几何尺寸、外观、标记进行检查，并应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定或合同约定的出厂检验大纲的要求。
2 安装前应取得验收合格的基础混凝土强度、尺寸、中心线和标高的测量记录及地脚锚栓或螺栓的检查记录;以及基础沉降观测记录等交接资料，并应对基础进行复测或修正，重要的控制线应延伸到基础以外的固定点上。
3 对高炉和热风炉基础应按设计要求安装沉降观测点，并应定期进行沉降观测直至交工验收。
4 基础垫板应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定。
5 壳体组装时，可根据需要搭设壳体最大尺寸的组装平台，平台上壳体支点处水平高低偏差应符合本标准第10.2.4条规定;平台下面的地基应作处理，不得在壳体组装阶段发生沉降;平台宜用型钢架设.上部可根据需要铺设钢板，平台中部应设置测量架;平台上应标出壳体的中心点、内半径和方位线，并应在位置线上配置垫板，垫板水乎度允许偏差应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372 的有关规定。
6 应按施工组织设计或施工方案配备起重机械、安装用电、水、气和工作机具等。
7 高炉、热风炉底板在安装检测合格后，应进行严密性试验。炉底板的对接焊缝、塞焊孔、压浆孔、盖板等焊接区域应全面积探伤、抽真空 50kPa进行焊缝检测。检测应符合国家现行标准《立式圆筒形钢制焊接储罐施工规范》GB 50128、《钢制焊接常压容器》NB/T 47003.1的有关规定，气体保压时间应大于10min，泄漏率应低于1%检测合格。
10.5.2 壳体安装可采用组合安装或扩大组合安装的方法。组合壳体分段不宜在壳体的转折和曲面锥体的连接处，并应符合焊接、冷却设备的安装位置和安装限界要求。安装工艺应在施工组织设计或施工方案中进行规定。
10.5.3 高炉壳体现场组装应符合下列规定∶
1 有底环板的炉缸段壳体组装时，底环板应密贴组装平台面，当壳体上口水平度不符合要求时，不得调高壳体;壳体中心线、对口间隙、错边量和铁口中心线的允许偏差应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定。
2 风口段壳体组装时应严格控制风口中心标高、角度和壳体中心线;允许偏差应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB50372的有关规定。
10.5.4 热风炉壳体现场组装应在组装平台上进行，不得分块吊装焊接。
10.5.5 高炉壳体安装可采用扩大组合安装的方法。
10.5.6 高炉壳体安装应符合下列规定∶
1 壳体安装不宜设预留调整带。
2 壳体安装可采用正装法、倒装法和上倒装下正装等方法。
3 安装过程中应分带控制壳体圆废、土口水平度、对口间隙、错边量、中心偏差和壳体高度。
4 壳体圆度应以半径检测值控制;上口水平度应以标高测量值计算后控制。
10.5.7 热风炉壳体安装应符合下列规定∶
1 热风炉底板下填充料应饱满。对外燃式热风炉蓄热室底板下铺的砂子，安装前应烘烤，并应刮平上表面，安装时应反复试吊，接触面积控制应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定。
2 壳体分带安装时，应控制烟道管、热风管、燃烧器等的圆度、中心线、上口水平度和接口的中心线、标高;对于外燃式热风炉在拱顶安装前，蓄热室和燃烧室上口标高应调整。
10.5.8 重力除尘器壳体安装宜从支座处开始，采用上部正装、下部倒装的方法。下锥段壳体宜在平台上倒立组装，正立安装;下竖段壳体应整段安装。
10.5.9 上升管、下降管、五通球或三通管壳体安装应符合下列规定∶
1 上升管壳体宜在炉顶刚架安装之后进行，顶部三通管壳体和放散管可在地面组合后整体安装。
2 五通球壳体可在地面组装退火后整体安装。
3 下降管壳体可采用单机或双机抬吊的方法。单机吊装时，宜在角度调整正确后再起吊安装。
4 对于双下降管的安装应在重力除尘器处的三叉管壳体安装并设临时支撑固定和上升管安装完成后，再分别安装两根下降管。
10.5.10 壳体现场开孔应采用自动切割或机械制孔，不应手工切割开孔。
10.5.11 高炉、热风炉和除尘器壳体安装允许偏差应符合现行国家标准《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372的有关规定。
10.5.12 上升管、下降管、五通球或三通管壳体安装，应符合现行国家标准《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236和《炼铁机械设备工程安装验收规范》GB 50372 的有关规定。
10.5.13 壳体结构安装焊接完成后，应距壳体表面 5mm 处切除安装用临时附属设施，切除时不得损伤母材，残留部分应用砂轮打磨光滑。
10.5.14 除应对炉底焊缝检查外，应对炉缸底部的焊接孔、灌浆孔、排水孔按本标准第 10.5.1条第 7款做专项检查，并应做好隐蔽记录。
10.6 壳体焊接
10.6.1 壳体焊接连接除应符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB 50236、《钢结构焊接规范》GB 50661和《压力容器焊接规程》NB/T47015 的规定外，尚应符合下列规定∶
1 焊接施工前，施工单位应按照壳体采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数的组合条件，进行焊接工艺评定。焊接工艺评定报告连同试样检验结果应存档备查。未经焊接工艺评定的焊接方法、技术参数不得用于壳体焊接。
2 焊接施工时，应根据焊接工艺评定报告制定焊接工艺规程，作为指导焊接施工的依据。
3 壳体结构全焊透坡口形状和尺寸宜采用本标准附录C～附录G中的形式，坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
4 高炉壳体风口带单块焊接完毕并无损检测合格后，宜在退火炉内整体消除应力热处理。焊后热处理工艺应符合现行行业标准《压力容器焊接规程》NB工47015的有关规定。
5 热风炉炉顶高温区段壳体设计文件要求焊后热处理时，热处理前应无损检测合格，所有开孔和与壳体焊接的附件、吊耳、挂耳、卡具等应焊接完毕。焊后热处理工艺应符合现行行业标准《压力容器焊接规程》NB/T 47015 的有关规定。消除残余应力除炉内整体热处理外，亦可采用爆炸消除应力等方法。
6 五通球上下极带和赤道带壳体，设计文件要求焊后热处理时，热处理前应无损检测合格。所有开孔与壳体焊接的附件、吊耳等应焊接完毕。焊后热处理工艺应符合现行国家标准《球形储罐施工规范》GB 50094 的有关规定。
7 壳体的吊耳、挂耳及卡具等的焊接，对焊工和焊接工艺的要求与壳体焊接应相同。
8 焊接完成后，应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅并自检。一、二级焊缝应填写焊接过程记录，在焊缝附近应作焊工代号标志。
10.6.2 焊接工艺应符合下列规定∶
1 壳体焊接应对称进行，先焊接每带壳体纵向焊缝;后焊接横向焊缝。
2 厚板焊接应严格按照焊接工艺评定报告给出的层间温度进行控制，当超出评定值时，焊接工艺应重新进行评定。
3 当壳体板厚度大于 50mm.采取非超低氢手工电弧焊焊接时，宜进行焊后消氢处理。
4 热风炉高温段壳体的现场焊缝，当设计文件要求焊后热处理时，焊缝的局部热处理应在安装工作全部结束后进行。热处理后的壳体表面不得再次施焊或切割。
10.6.3 焊接准备工作应符合下列规定∶
1 当采用水冷系统的自动焊时，施工现场应有充足稳定的水源，供水压力应满足焊机的需要。
2 高炉、热风炉壳体焊接时，现场应设置满足双回路负荷的专用电源，必要时配置稳压装置。
3 高炉、热风炉壳体宜优先采用自动焊，焊接前.焊工及焊接设备宜在现场进行模拟试验，合格后方可正式焊接。
4 焊接前应做好防风雨防变形设施。
5 壳体纵向焊缝应设置引弧板、引出板（熄弧板），材质、规格、坡口形式应符合国家现行标准《钢结构焊接规范》GB 50661 和《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。
6 焊前应将坡口及周围-50mm 范围内的油渍、污物清除干净，并应露出金属光泽。
7 根据焊接工艺规程要求需要进行预热时，预热范围应符合国家现行标准《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236和《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定。
10.6.4 壳体焊接宜采用电加热片伴随预热，也可使用煤气、丙烷等可燃气体预热。焊前应做好预热设备布置与调试。
10.6.5 现场焊接材料的管理应符合下列规定∶
1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合产品标准的规定和设计文件要求，并应具有齐全的质量证明书.经复检确认合格后人库。入库的焊材应放置在货架上，库房应保持干燥，相对湿度应小于60%且最低环境温度应高于5℃。
2 焊条、焊剂烘干、保温应符合产品说明书的规定，应保存在100C～150C的恒温箱中。应专人保管;并应做好发放记录。现场使用的低氢型焊条应装入保温筒中，使用时间不宜超过 4h，超过后应重新烘焙，且重复烘焙不宜超过 2次。焊丝在使用前应清除油污、铁锈。保护气体应保持干燥。
3 焊材应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊材应当天退回焊条房。
4 不得使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条及锈蚀的焊丝。
10.6.6 施工单位焊接技术责任人应根据焊接工艺评定结果编制焊接工艺规程，并应向有关操作人员进行技术交底，施工中应符合焊接工艺文件的规定。
10.6.7 焊缝内部有超标缺陷时，应核查焊接过程记录，制订返修工艺措施后方可返修。同一部位的返修超过二次，应由单位技术负责人批准。
10.7 焊缝质量检验
10.7.1。焊缝质量检验宜采用施下自检、监检、第三方检验。
10.7.2、焊接质量检验应按焊前检验、焊中检验和焊后检验的程序......
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