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| 标准编号 | GB/T 51132-2015 (GB/T51132-2015) | | 中文名称 | 工业有色金属管道工程施工及质量验收规范 | | 英文名称 | Code for construction and quality acceptance of industrial non-ferrous metallic piping engineering | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | Q40 | | 国际标准分类 | 81.080 | | 字数估计 | 120,116 | | 发布日期 | 2015-09-30 | | 实施日期 | 2016-06-01 | | 引用标准 | GB 50126; GB 50184; GB 50235; GB 50236; GB 50517; GB/T 4842; GB/T 4844; GB/T 6819; GB/T 20801; JB/T 4730; TSG D0001; TSG ZF001 | | 起草单位 | 中十冶集团有限公司 | | 归口单位 | 中国有色金属工业工程建设标准规范管理处 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第927号 | | 提出机构 | 全国耐火材料标准化技术委员会(SAC/TC 193) | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 | | 范围 | 本规范适用于铜、铝、铅、镍、钛、锆、钽、铌及其合金的工业管道工程的施工及质量验收。本规范不适用于下列工业有色金属管道工程的施工及质量验收:制造厂成套设计整装于设备的管道。军用设施及核能装置的专用管道。海上设施和矿井用管道。 | GB/T 51132-2015中文版: 工业有色金属管道工程施工及质量验收规范
GB/T 51132-2015 英文版: Code for construction and quality acceptance of industrial non-ferrous metallic piping engineering
中华人民共和国国家标准
GB/T 51132-2015
工业有色金属管道工程施工及质量验收规范
2015-09-30发布
2016-06-01实施
中华人民共和国住房和城乡建设部
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
联合发布
1 总 则
1.0.1 为了提高工业有色金属管道工程的施工水平，加强工业有色金属管道工程施工过程的质量控制与验收，确保工程质量，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于铜、铝、铅、镍、钛、锆、钽、铌及其合金的工业管道工程的施工及质量验收。
1.0.3 本规范不适用于下列工业有色金属管道工程的施工及质量验收：
1 制造厂成套设计整装于设备的管道。
2 军用设施及核能装置的专用管道。
3 海上设施和矿井用管道。
1.0.4 工业有色金属管道工程的施工及质量验收，除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
3 基本规定
3.0.1 管道工程在施工前应有经审批的施工组织设计、施工方案等技术文件。
3.0.2 管道工程施工与其他相关专业之间应进行工序交接检验，并应形成质量验收记录。
3.0.3 管道工程施工过程应完成各类施工技术文件、施工记录、检验报告、质量验收记录等工程验收工作。
3.0.4 工业有色金属管道工程质量验收可按分项工程、分部工程(子分部)划分。
3.0.5 同一个单位工程中的有色金属管道工程可划分为一个分部工程或若干个子分部工程。
3.0.6 分项工程应按管道压力等级和材质进行划分。
3.0.7 压力管道工程的施工应符合国家现行标准《压力管道安全技术监察规程—-工业管道》TSGD0001和《压力管道规范 工业管道》GB/T 20801的有关规定。
3.0.8 制造厂成套设计、散装供货且需现场组装的设备中，包含有色金属管道工程部分的施工及质量验收，应符合制造厂产品技术要求，且不得低于本规范的规定。
3.0.9 管道绝热工程，除应符合设计文件的规定外，尚应符合现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB 50126的有关规定。
4 管道元件检验及储运
4.1 一般规定
4.1.1 管道元件应具有制造厂的产品质量证明文件，技术参数应满足设计文件要求。
4.1.2 管道元件在使用前应按设计文件和国家现行有关有色金属及其合金产品标准的规定，核对材质、规格、型号、数量和标识，并应进行外观质量和几何尺寸的检查验收。设计要求进行无损检测时，应按现行行业标准《承压设备无损检测》JB/T 4730的有关规定执行。管道元件标识应清晰完整，应能追溯产品的供货状态，并应填写管道元件质量检查记录，格式宜符合本规范表A.0.1的规定。
4.1.3 镍、钛、锆、钽、铌及其合金材料的管道组成件，应对材质进行见证取样复验，并应标识。
4.1.4 设计文件规定进行低温冲击性试验的材料，质量证明文件应有低温冲击试验数据，且应符合设计文件的规定。
4.1.5 设计文件规定进行晶间腐蚀试验的管道元件，应提供晶间腐蚀试验文件，且试验结果应符合设计文件的规定。
4.1.6 用于胀口或翻边连接的铜及铜合金管、铝及铝合金管、铅管，施工前应进行胀口或翻边试验。
4.1.7 有色金属管道元件存放和运输时，不应与铁质材料直接接触。
4.2 管子检验
4.2.1 管子使用前应进行外径及壁厚的检验，外径检查应符合国家现行有关有色金属及其合金产品标准的规定；非标管子设计无要求时，壁厚允许偏差应符合表4.2.1的规定。
4.2.2 当设计无要求时，管子的直线度应符合表4.2.2的规定。
4.2.3 管子使用前，应进行外观质量检查，表面应光滑、整洁，应无针孔、裂纹、重皮和折叠等缺陷，表面局部缺陷应予以清除，清除后的壁厚不得小于管子公称壁厚的90%。
4.3 阀门检验
4.3.1 阀门安装前应进行外观质量检查，并应符合下列规定：
1 阀体应完好，阀体、阀盖表面应无气孔、砂眼、裂纹等。
2 垫片、填料材质应符合设计文件的规定。
3 阀杆应无歪斜、变形，且传动机构、开启机构应灵活，应无阻滞、卡涩现象。
4 丝杆、手轮、阀柄等均应无毛刺、划痕、斑痕。
4.3.2 设计文件规定阀门进行低温密封试验时，应提供阀门低温密封试验报告。
4.3.3 镍、钛、锆、钽、铌及其合金阀门，应对阀体进行复验。
4.3.4 阀门安装前应进行壳体压力试验和密封试验，具有上密封结构的阀门还应进行上密封试验。阀门试验应符合下列规定：
1 试验用压力表的精度不应低于1.6级，并应经检定合格。
2 阀门壳体压力试验和密封试验应采用洁净水，镍及镍合金阀门试验时，水中的氯离子不得超过50mg/L。
3 阀门壳体的试验压力应为20℃时最大允许工作压力的1.5倍，稳压时间不应少于5min,壳体不变形、无破裂、阀门不渗漏、压力不下降时应为合格。
4 密封试验应在压力试验合格后进行，密封试验压力应为20℃时最大允许工作压力的1.1倍，稳压时间不应少于3min,密封面不渗漏、压力不下降时应为合格。
5 试验合格的阀门应排尽内部积水，并应吹干，阀门应关闭，两端应封闭，并应做标记。
4.3.5 已脱脂的阀门可不进行壳体压力试验和密封试验。
4.3.6 安全阀安装前应按现行行业标准《安全阀安全技术监察规程》TSG ZF001的有关规定进行校验，应铅封，并应出具校验报告。
4.3.7 阀门试验合格后，应填写阀门试验记录。格式宜符合本规
范表A.0.2的规定。
4.4 其他管道元件的检验
4.4.1 管件的表面应光滑整洁，不得有裂纹、针孔、轧折、分层、凹陷、划痕、砂眼等缺陷。
4.4.2 法兰、法兰盖应有产品名称和标准编号、规格、材质、压力等级、密封面形式等标识，并应与质量证明文件一致，法兰质量应符合下列规定：
1 法兰密封面应光滑、平整，不应有毛刺、径向划痕、砂眼及气孔。
2 对焊法兰的尾部坡口处不应有损伤。
4.4.3 螺栓、螺母的螺纹应完整，并应无划痕、毛刺等缺陷，加工精度应符合设计文件的要求。螺栓、螺母应配合良好，应无松动或卡涩现象。
4.4.4 密封垫片应进行抽样检查验收，垫片应符合下列规定，
1 缠绕式垫片不得有松散、翘曲现象，垫片表面不得有影响密封性能的划痕、空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷。
2 金属垫片加工的尺寸、精度及表面粗糙度应符合设计文件的规定，表面应无裂纹、毛刺及凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷。3 非金属垫片的边缘应切割整齐，表面应平整光滑，不得有气泡、分层、褶皱、划痕等缺陷。
4.4.5 支、吊架的检验应符合下列规定：
1 管道支、吊架的材质、规格、型号、外观及几何尺寸应符合设计文件的规定。
2 支、吊架表面应无毛刺、浮锈、裂纹、漏焊和表面气孔等。3 弹簧支、吊架上应有铭牌和位移指示板。铭牌内容应包括支、吊架型号、载荷范围、安装载荷、工作载荷、弹簧刚度、位移量、管道编号、管架号、出厂日期及编号等，定位销或块应在设计冷态值位置上。
4 支、吊架用的弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。5 弹簧在自由状态时，弹簧各圈节距应均匀，节距允许偏差应为平均节距的0～10%。
6 弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直，允许偏差应为高度的0～2%。
4.4.6 补偿器检验应符合下列规定：
1 补偿装置的材质、规格、型号应符合设计文件的规定，几何尺寸及公差应符合设计文件的规定。
2 补偿器检验应按出厂说明书和设计要求进行。
3 金属波纹管膨胀节质量证明书应包括下列内容：
1)制造厂名称、制造许可证和许可标志；
2)膨胀节形式、型号及规格，出厂编号，设计温度、设计压力、设计疲劳寿命和补偿量；
3)波纹管和受压筒节、法兰、封头等受压元件的材质证明书；
4)膨胀节的外观检查、尺寸检查、焊接接头检测和......
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