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GB/T 7233.1-2023

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GB/T 7233.1-2023 英文版 500 GB/T 7233.1-2023 3分钟内自动发货[PDF],有增值税发票。 铸钢件 超声检测 第1部分:一般用途铸钢件 GB/T 7233.1-2023 有效

   
基本信息
标准编号 GB/T 7233.1-2023 (GB/T7233.1-2023)
中文名称 铸钢件 超声检测 第1部分:一般用途铸钢件
英文名称 Steel castings -- Ultrasonic testing -- Part 1: Steel castings for general purposes
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 J31
国际标准分类 77.040.20
字数估计 36,381
发布日期 2023-03-17
实施日期 2023-10-01
旧标准 (被替代) GB/T 7233.1-2009
起草单位 沈阳铸造研究所有限公司、安徽应流集团霍山铸造有限公司、钢研纳克检测技术股份有限公司、中铁宝桥集团有限公司、浙江大隆特材有限公司、兰州兰石检测技术有限公司、三明市毅君机械铸造有限公司、襄阳金耐特机械股份有限公司、通裕重工股份有限公司、江西福铃铸造有限公司、缙云县克力尔检测器材有限公司、山东振挺精工活塞有限公司、山东汽车制造有限公司、北方重工集团有限公司、烟台市标准计量检验检测中心、二重(德阳)重型装备有限公司、哈尔滨电机厂有限责任公司、中信重工机械股份有限公司、中车长春轨道客车股份有限公司、中车齐齐哈尔车辆
归口单位 全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC 54)
提出机构 全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC 54)
发布机构 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会

GB/T 7233.1-2023: 铸钢件 超声检测 第1部分:一般用途铸钢件
GB/T 7233.1-2023 英文名称: Steel castings -- Ultrasonic testing -- Part 1: Steel castings for general purposes
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 7233.1-2009
铸钢件 超声检测
第1部分:一般用途铸钢件
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了一般用途铸钢件超声检测的一般要求和检测方法。
本文件适用于经过晶粒细化热处理且壁厚不超过600mm的一般用途铸钢件的超声检测。对于壁
厚大于600mm的铸钢件,如无特殊要求,可参照执行。
本文件不适用于奥氏体钢及奥氏体-铁素体双相不锈钢,马氏体不锈钢可参考执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证(GB/T 9445-2015,ISO 9712:2012,IDT)
GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测(GB/T 12064.1-2020,ISO 5577:2017,MOD)
GB/T 19799.1 无损检测 超声检测 1号校准试块(GB/T 19799.1-2015,ISO 2400:2012,
IDT)
GB/T 19799.2 无损检测 超声检测 2号校准试块(GB/T 19799.2-2012,ISO 7963:2006,
IDT)
GB/T 27664.1 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第1部分:仪器(GB/T 27664.1-2011,
EN12668-1:2000,MOD)
GB/T 27664.2 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分:探头(GB/T 27664.2-2011,
EN12668-2:2001,MOD)
GB/T 27664.3 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第3部分:组合设备(GB/T 27664.3-
2012,EN12668-3:2000,MOD)
GB/T 39239 无损检测 超声检测 不连续的特征和定量(GB/T 39239-2020,ISO 16827:
2012,MOD)
GB/T 39240 无损检测 超声检测 总则(GB/T 39240-2020,ISO 16810:2012,MOD)
GB/T 39242 无损检测 超声检测 灵敏度和范围设定(GB/T 39242-2020,ISO 16811:2012,
MOD)
3 术语和定义
GB/T 12604.1、GB/T 39240、GB/T 39242、GB/T 39239界定的以及下列术语和定义适用于本
文件。
4 一般要求
4.1 订货信息
订货时需方应提供下列信息:
a) 铸钢件超声检测的区域、数量或比例;
b) 铸钢件各检测区域的质量等级;
c) 检测工艺要求;
d) 对检测工艺附加要求,见5.5.1。
4.2 检测范围
应采用最合适的检测方法,检测铸钢件的全部被检区域(如铸钢件形状允许)。
4.3 缺陷允许的最大限值
4.3.1 一般原则
延伸至外层的内层单个缺陷应按外层缺陷评定。
4.3.2 取向主要垂直于检测面的平面型缺陷允许限值
4.3.2.1 图1给出平面型缺陷的允许限值。
4.3.2.2 1级不应存在超过ϕ3mmFBH平底孔的缺陷。
4.3.2.3 对于长度大于10mm的缺陷,在壁厚方向上缺陷的最大尺寸不能超过壁厚的10%。长度不大
于10mm的缺陷,在壁厚方向上不能超过壁厚的25%。
4.3.2.4 在垂直于检测面方向或横向上,最大间距不大于10mm的缺陷,应按单个缺陷进行评定。
4.3.2.5 对于长度大于3mm而不可测量壁厚方向上尺寸的缺陷,不可测量的尺寸应认定为3mm,缺
陷面积按公式(1)计算:
4.3.3 体积型缺陷允许限值
表1给出了体积型缺陷允许的限值,不应有超过限值中任何规定的缺陷。
4.3.4 作为超声检测补充的射线检测所允许的缺陷最大限值
除非订货时另有协议,当完成射线和超声联合检测后,确定缺陷位于内层时,缺陷允许降低一个等
级,例如射线检测3级代替2级。
4.4 人员资格
超声检测人员应依据GB/T 9445取得相应资格证书,也可根据其他等同认可标准的规定取得相应
资格证书。
4.5 壁厚分区
按铸钢件待装配(精加工)尺寸划分,分为内层和外层,壁厚分区见图2。
a) 平面铸件 b) 曲面铸件
4.6 质量等级
若需方对铸钢件不同区域有不同的质量等级要求,应清楚地在图纸上注明,并应包括:
a) 准确定位检测区域所需的所有尺寸;
b) 准备焊接区域和特殊外层厚度。
1级仅适用于准备焊接区和特殊的外层。
除非订货时另有协议,否则补焊区按与母材相同等级验收。
5 检测方法
5.1 一般原则
应符合GB/T 39239、GB/T 39240﹑GB/T 39242规定的检测原则。
5.2 材料
5.2.1 材料的超声可探性,通过比较参考反射体回波高度(通常是第一次底波)和噪声信号来评价。评
价应选择铸钢件具有代表性的区域,该区域代表了工件的表面粗糙度和最大厚度范围,且应上下面平
行。依据表2的参考回波高度,应至少高出噪声信号6dB。
5.2.2 在评价的最大厚度处,如果最小可检出的平底孔或相当的横孔回波信号高出噪声信号不到6dB,超
声可探性不能满足要求。在这种情况下,当信噪比至少为6dB时,可检出的平底孔或横孔直径应在检
测报告中注明,并经供需双方同意。
5.2.3 平底孔直径尺寸的评定,可以采用距离增益尺寸法(DGS)或者使用具有相同的材料、热处理状
态和壁厚的平底孔试块,试块平底孔直径可用表2或相当的横孔直径来确定。
公式(2)用于平底孔和横孔的直径转换。
5.3 设备和耦合剂
5.3.1 仪器设备
超声仪器应符合GB/T 27664.1的要求,并应具备下列特性:
a) 钢中纵波和横波至少在10mm~2000mm范围内可连续选择调整;
b) 应具有80dB以上连续可调的增益,最小增益步进不大于2dB,精度在±1dB;
c) 时基线性误差不应大于2%,垂直线性误差不应大于5%;
d) 反射法或直射法模式;
e) 对采用脉冲反射技术的单晶和双晶探头,公称频率至少适用于1MHz~5MHz。
5.3.2 探头
5.3.2.1 探头应符合GB/T 27664.2﹑GB/T 27664.3的要求,并满足下列规定:
a) 公称频率应在1MHz~5MHz范围内;
b) 斜探头角度应在35°~70°之间。
5.3.2.2 铸钢件检测可用直探头或斜探头,适合的探头类型应依据铸钢件的形状和探测的缺陷类型
选取。
5.3.2.3 检测近表面区,应使用双晶直探头或双晶斜探头。
5.3.3 核查超声检测设备
应按GB/T 27664.3的规定,定期核查超声检测设备。
5.3.4 耦合剂
应使用符合GB/T 39240规定的耦合剂,在核查和随后的检测中应使用同一种耦合剂。耦合效果
采用平行底面一次或多次底波来检查。
5.3.5 参考试块
按GB/T 39242的规定,应由在特定范围内与被检铸钢件具有相同或相近声学特性的材料制作,并
且表面状态相同或相近。如果试块与被检铸钢件声学特性不同,应进行传输修正。试块用来调整灵敏
度和范围设定。
5.4 铸钢件扫查表面的准备
5.4.1 扫查表面的准备,见GB/T 39240,扫查表面应能与探头保持充分的耦合,应无锈蚀、氧化皮、焊
接飞溅等干扰声束传播和妨碍探头移动的物质。
5.4.2 使用单晶探头,为保持充分的耦合,扫查表面的粗糙度应达到Ra≤25μm。机加工后表面粗糙度应
达到Ra≤12.5μm。特殊的检测技术,对表面质量的要求可更高,表面粗糙度应达到Ra≤6.3μm。
5.5 检测程序
5.5.1 一般原则
5.5.1.1 主要依据铸钢件的形状、铸造或补焊后可能产生的缺陷,来选择最佳入射方向和适合的探头,
铸钢件供方应制定合适的检测工艺规范。
5.5.1.2 应从相对的两个面检测,当只能从一个面检测时,近表面缺陷应附加使用近场分辨探头。
5.5.1.3 双晶探头只适合检测50mm及以下厚度。此外,当供需双方没有其他约定时,所有铸钢件应
使用双晶直探头或斜探头检测下列厚度50mm内的区域:
a) 关键区域,例如:圆角、变截面、加外冷铁处;
b) 补焊区;
c) 订货时规定的准备焊接区;
d) 特殊的外层,订货时规定的铸钢件重要部位。
5.5.1.4 深度超过50mm的补焊区,应使用其他合适的斜探头补充检测。斜探头的入射角度大于60°,
声程不应超过150mm。
5.5.1.5 探头的扫查应有重叠,重叠率应大于探头直径或边长15%,应有规律的扫查所有被检区域,扫
查速度应不超过150mm/s。
5.5.2 范围设定
按GB/T 39242在检测仪器的显示屏上,用直探头或斜探头采用下列试块或铸钢件本体来调整:
a) 应按GB/T 19799.1校准试块1或者按GB/T 19799.2校准试块2;
b) 与被检材料声学特性相同或相似的材料制成的参考试块;
c) 直探头在应具有平行表面且距离可测可记录的铸钢件本体。
5.5.3 灵敏度调整
5.5.3.1 一般原则
范围设定(见5.5.2)后,应按GB/T 39242进行灵敏度调整,应采用下述两种方法之一。
a) 距离波幅曲线法(DAC)
距离波幅曲线法是利用一系列不同声程的相同反射体(平底孔或横孔)的回波高度建立的。
b) 距离增益尺寸法(DGS)
距离增益尺寸法是利用一系列理论上计算出的声程、仪器增益、垂直于声束轴线的平底孔直径
的关系建立的。
5.5.3.2 传输修正
传输修正按照GB/T 39242确定。
当使用参考试块时,应进行传输修正。传输修正与耦合面的粗糙度和对应面的粗糙度有关。如果
对应面是机加表面或表面粗糙度Ra≤12.5μm,能够满足传输修正的测定。
5.5.3.3 缺陷的检测
5.5.3.3.1 应将增益适当提高,最多提高到显示屏上可见噪声信号(扫查灵敏度)。
5.5.3.3.2 表2给出的平底孔的直径,在检测的厚度范围内,回波高度至少应达到40%屏高。
5.5.3.3.3 在检测过程中,如果怀疑因缺陷引起底波衰减超出规定的记录值(见表3),应在此处降低检
测灵敏度复探,并应测定底波衰减的值。
5.5.3.3.4 斜探头灵敏度调整应使反射体的典型回波动态波形在显示屏上清晰可见(见图3)。推荐斜
探头灵敏度调整使用真实的(非人工)平面型缺陷(在壁厚方向有尺寸的裂纹)或垂直于表面且远大于声
束宽度的侧壁来校核。在这些情况下,探头斜楔宜与铸钢件表面形状相吻合(见GB/T 39242)。
a) 壁厚上不连续缺陷 b) 图3a)的显示
c) 壁厚上连续缺陷 d) 图3c)的显示
5.5.4 显示类型
在铸钢件检测中,发现单独或同时出现的以下显示类型,应关注和评定:
a) 不是由铸钢件外形或耦合引起的底波衰减;
b) 缺陷的回波。
底波衰减量用底波高度下降的dB值表示,显示回波高度用平底孔或横孔直径当量表示。
5.5.5 记录
5.5.5.1 除非另有规定,应记录达到或超出表3给出数值的所有底波衰减和缺陷回波高度。
5.5.5.2 当使用斜探头检测时,无论缺陷波幅如何,应记录所有具有游动特征或在壁厚方向上有明显尺
寸的显示,并按5.5.7.2测定。
5.5.5.3 记录缺陷位置,在工件上标注并在检测报告里注明,反射点位置也应以示意图或照片形式记录。
5.5.6 评价
记录的缺陷区域(见5.5.5),应进一步验证其类型、形状、尺寸和位置。
验证可采用改变超声检测技术(例如改变入射角)或者另外采用射线检测技术。
5.5.7 缺陷的特征和定量
5.5.7.1 一般原则
5.5.7.1.1 缺陷的特征和定量见GB/T 39239。
5.5.7.1.2 工程应用中,只有在一定条件下(如已知缺陷类型、缺陷的简单几何形状、声束对缺陷的最佳
入射),才能用超声技术准确测量缺陷的尺寸。
5.5.7.1.3 通过增加声束方向和入射角度可以更好地表征缺陷类型,为简化程序,将缺陷特征分为如下:
a) 不可测量尺寸的缺陷(点状缺陷);
b) 可测量尺寸的缺陷(延伸缺陷)。 ......
   
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