路径: 主页 > GB/T > 第327页 > GB/T 9061-2025 | 标准编号 | GB/T 9061-2025 (GB/T9061-2025) | | 中文名称 | 金属切削机床 通用技术规范 | | 英文名称 | Metal-cutting machine tools - General specifications | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J50 | | 国际标准分类 | 25.080.01 | | 字数估计 | 26,239 | | 发布日期 | 2025-10-05 | | 实施日期 | 2026-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 9061-2006 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 9061-2025: 金属切削机床 通用技术规范
ICS 25.080.01
CCSJ50
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 9061-2006
金属切削机床 通用技术规范
2025-10-05发布
2026-05-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
引言 Ⅳ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 技术要求 1
5 检验 4
6 包装 11
附录A(规范性) 确定主轴轴承的稳定温度和温升值的方法 12
附录B(资料性) 机床主传动系统最大扭矩的试验及近似计算法 13
附录C(资料性) 机床最大切削抗力的试验及近似计算法 14
附录D(资料性) 最小设定单位试验 15
附录E(资料性) 原点返回试验 18
参考文献 20
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 9061-2006《金属切削机床 通用技术条件》,与GB/T 9061-2006相比,除结
构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
---更改了“布局和造型”(见4.1.2,2006年版的3.2);
---更改了“性能、功能和结构”(见4.1.3,2006年版的3.3);
---增加了“系统”要求(见4.1.4);
---更改了“安全卫生”(见4.1.6,2006年版的3.9);
---更改了“加工质量”(见4.2.1,2006年版的3.13);
---增加了“排屑系统”的要求(见4.2.2.2.4);
---增加了“检验内容”的要求(见5.2);
---增加了“标牌检验”检验要求和方法(见5.4.5);
---增加了“随行技术文件检验”检验要求和方法(见5.4.6);
---增加了“寿命检验”检验要求和方法(见5.4.13);
---更改了“机床空运转试验中最高转速运转时间”[见5.4.14a),2006年版的4.6.1.1];
---增加了“热变形检验”(见5.4.16);
---增加了“主运动和进给运动检验”要求(见5.4.17);
---增加了“动作试验”的要求[见5.4.18j)和k)];
---增加了“联动轴数 ≥5的机床,连续空运转时间为72h”的要求(见5.4.23的表4);
---更改了“机床承载最大工件重量运转试验的条件”(见5.4.24.1,2006年版的4.7.1);
---更改了“机床抗振切削性试验”(见5.4.24.5,2006年版的4.7.5);
---删除了“运动不均匀性检验”(见2006年版的4.8.3);
---删除了“其他”(见2006年版的4.9);
---增加了“定位精度和重复定位精度检验”(见5.4.25.2);
---增加了“最小设定单位试验”(见5.4.26、附录D);
---增加了“原点返回试验”(见5.4.27、附录E);
---增加了“可靠性试验”(见5.4.28);
---删除了“制造厂的保证”(见2006年版的第6章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国机械工业联合会提出。
本文件由全国金属切削机床标准化技术委员会(SAC/TC22)归口。
本文件起草单位:通用技术集团机床工程研究院有限公司、上海机床厂有限公司、重庆机床(集团)
有限责任公司、北京机床研究所有限公司、西安交通大学、通用技术集团天津第一机床有限公司、国家机
床质量监督检验中心、上海新钐机床有限公司、宁波海天精工股份有限公司、山东普鲁特机床有限公司、
新昌新天龙纽尚精密轴承有限公司、杭州蕙勒智能科技股份有限公司。
本文件主要起草人:陈妍言、薛瑞娟、王静、于春平、张维、黄祖广、卢振伟、梁爽、谭智、李广泉、
喻可斌、陈伟、张金莲、齐彦、李书林、刘德全、田亚峰、翁直威、唐瑞卿、王俊雅。
本文件于1988年首次发布,2006年第一次修订,本次为第二次修订。
引 言
GB/T 9061是机床产品基本的、共同性质量要求的总规定(也称总标准),其涉及产品设计、制造及
检验验收等的技术要求比较系统、完整,促进了机床产品质量标准体系的发展,对行业的制造技术水平
和产品质量的提高具有重要作用。
各类型机床产品根据其使用性能、结构等特点,编制相应的机床产品技术规范,对技术指标、评定方
法和检验项目等作出补充和具体化规定。
GB/T 9061以及对其补充及具体化的各类型机床产品技术规范构成了评定机床产品质量的技术
依据。
金属切削机床 通用技术规范
1 范围
本文件规定了金属切削机床(以下简称“机床”,包括机床附件等)基本的、共同性的技术要求。
本文件适用于机床设计、制造、检验与验收。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 1348 球墨铸铁件
GB/T 3167 金属切削机床 操作指示图形符号
GB/T 3168 数字控制机床 操作指示形象化符号
GB/T 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件
GB/T 6576 机床润滑系统
GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求
GB 15760 金属切削机床 安全防护通用技术条件
GB/T 23570 金属切削机床焊接件 通用技术条件
GB/T 23572 金属切削机床 液压系统通用技术条件
GB/T 25373 金属切削机床 装配通用技术条件
GB/T 25376 金属切削机床 机械加工件通用技术条件
GB/T 26220 工业自动化系统与集成 机床数值控制 数控系统通用技术条件
GB/T 32667 机械用人造花岗石
JB/T 3207 机床附件 产品包装通用技术条件
JB/T 3997 金属切削机床灰铸铁件 技术条件
JB/T 8356 机床包装 技术条件
JB/T 11560 数控机床自动排屑装置
3 术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 技术要求
4.1 设计要求
4.1.1 型号、名称和参数
机床的型号、名称宜按照GB/T 6477、GB/T 15375、JB/T 2326和JB/T 4168的有关规定进行编制
和给出。数控机床坐标和运动方向的命名宜符合GB/T 19660的规定。机床的参数宜符合各类型机床
参数标准的规定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准的规定。
4.1.2 布局和造型
4.1.2.1 机床造型设计美观大方,外部结构与色彩匀称、和谐。外露的附件、配套件应与整机协调。
4.1.2.2 机床各部件及装置应布局合理、高度适中,便于操作者观察加工区域。机床应排屑方便。
4.1.2.3 机床操作界面应符合人机交互要求、易懂易用。手轮、手柄和按钮等,布置合理、操作方便,并
符合有关标准的规定。
4.1.2.4 机床应装拆、调整和维修方便。整体或拆分运输的机床应符合运输和装载的要求。
4.1.3 性能、功能和结构
机床性能、功能和结构应满足用户的要求。机床的设计宜充分考虑系列化、通用化、标准化、模块
化、数字化、智能化、绿色化和节能化等。
4.1.4 系统
机床的机械、电气、数控、液压、气动、润滑、冷却、排屑、测量等系统的设计和选型应符合相关标准规
定,应与机床的功能和性能相匹配,以保障机床具有良好的性能、安全和可靠性,并便于使用和维护。
4.1.5 附件和工具
机床应备有保证基本性能的附件和工具。扩大机床使用性能的特殊附件,根据用户要求按协议供
应。附件和工具宜标有相应的标记或规格。
机床的标准附件和工具,均应保证连接部位的互换性和使用性能。
4.1.6 安全卫生
机床的安全防护应符合三级安全防护要求,机床的噪声、振动、操作方式等应不会对人体健康造成
伤害和影响。机床安全卫生应符合GB 15760和有关产品安全标准的规定。
4.1.7 标牌
机床上的标牌宜符合GB/T 13306的有关规定。标牌上的内容应正确并符合有关规定,使用的汉
字应为规范汉字。操作指示图形符号应符合GB/T 3167、GB/T 3168和技术文件的规定。
4.1.8 随行技术文件
机床随行技术文件应包括使用说明书、合格证明书和装箱单。机床随行技术文件的编制方法宜符
合GB/T 23571的规定。
4.2 制造要求
4.2.1 加工质量
4.2.1.1 机床上各种零件材料的牌号和机械性能应符合有关标准的规定。零件的加工应符合标准、图
样和工艺文件的规定。
4.2.1.2 灰铸铁件质量应符合JB/T 3997的规定,球墨铸铁质量应符合GB/T 1348的规定。
4.2.1.3 人造花岗石质量应符合GB/T 32667的规定,矿物质材料质量应符合有关标准的规定。
4.2.1.4 热处理件质量应符合有关标准的规定。
4.2.1.5 机械加工件质量应符合GB/T 25376的规定。
4.2.1.6 焊接件质量应符合GB/T 23570的规定。
4.2.2 装配质量
4.2.2.1 整机
机床的装配质量应符合GB/T 25373的规定。机床装配过程中清洁度应符合有关标准规定,并宜
按GB/T 25374规定的方法测量。
4.2.2.2 系统
4.2.2.2.1 电气系统
机床的电气系统应满足电气控制要求、运行安全稳定,并应符合GB/T 5226.1的规定。
4.2.2.2.2 数控系统
机床的数控系统与主机联接后应可靠、运行安全稳定,并应符合GB/T 26220的有关规定。
4.2.2.2.3 液压、气动、冷却和润滑系统
液压、气动、冷却和润滑系统应分别符合下列相应规定:
a) 机床的液压系统满足液压控制要求、运行安全稳定,并符合GB/T 23572的规定;
b) 机床的气动系统满足气动控制要求、运行安全稳定,并符合GB/T 7932的规定;
c) 机床的冷却系统保证冷却充分、运行安全可靠;
d) 机床的润滑系统保证润滑充分、运行安全可靠,并符合GB/T 6576的规定;
e) 机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不漏/渗油、漏/渗水、漏气。切削冷却液不混
入液压系统和润滑系统。
4.2.2.2.4 排屑系统
机床排屑系统应排屑通畅,运行安全可靠,并应符合JB/T 11560的规定。
4.2.2.2.5 测量系统
机床和附件的测量系统应准确、可靠,读数部分便于操作观察,视场清晰。有密封要求处应设有可
靠的密封装置。
4.2.3 外观
4.2.3.1 机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
4.2.3.2 机床的防护罩应平整、匀称,不应翘曲、凹陷。
4.2.3.3 机床零部件外露结合面的边缘应整齐、匀称,除设计允许外不应有明显的错位。错位量和错位
不匀称量应符合表1的规定。
机床的门、盖与机床的结合面贴合缝隙值应符合表1的规定。
机床的电气柜/箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀,缝隙不均匀值应符合表1的规定。
表1 机床的结合面与机床的门、盖的贴合缝隙及错位
单位为毫米
结合面边缘及门、盖边长尺寸a 错位量 错位不匀称量 贴合缝隙值 缝隙不均匀值
≤500 ≤1.5 ≤1 ≤1 ≤1
>500~1250 ≤2 ≤1 ≤1.5 ≤1.5
>1250~3150 ≤3 ≤1.5 ≤2 ≤2
>3150 ≤4 ≤2 - -
注1:错位不匀称量指外露结合面边缘同一边或对应边最大错位量与最小错位量之差值。
注2:缝隙不均匀值指门、盖间对开缝或其相对机床本体间最大缝隙值与最小缝隙值之差值。
a 当结合面边缘及门、盖边长尺寸的长、宽不一致时,允许值按短板尺寸计。
4.2.3.4 外露的焊缝应平直、均匀。
4.2.3.5 装入沉孔的螺钉头部不应突出于零件表面,且与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销宜略突
出于零件外表面(轴用固定销两端均露者除外)。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端宜突出于包
容件的端面,突出值约为倒棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称,其凸缘壁厚之差应不大于
实际最大壁厚的25%。
4.2.3.6 机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀等缺陷。螺钉、铆钉、销子端部不应有扭伤、锤伤等缺陷。
4.2.3.7 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防护层。
4.2.3.8 电镀件、发蓝件、发黑件色调应一致,防护层不应有褪色、脱落现象。
4.2.3.9 电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分应布置紧凑、排列整齐,并不应产生扭曲、折叠等
现象。
4.2.3.10 机床零件未加工的表面应采取涂漆或喷塑等措施。涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。
可拆卸的零部件装配结合面的接缝处,在涂漆以后应切开,切开时不应扯破漆面。
4.2.3.11 机床上的各种标牌应清晰、耐久。产品铭牌宜固定在机床的明显位置,并应平整牢固、不
歪斜。
4.2.4 寿命
4.2.4.1 机床重要且易磨损的导轨副应采取耐磨措施,并符合有关标准的要求。
4.2.4.2 机床主轴、丝杠、蜗杆副、凸轮副和高速、重载齿轮副等主要零件应采取相应措施,提高其工作
寿命。
4.2.4.3 机床主轴、导轨、丝杠等易被尘屑磨损的部位宜设置防护装置。
5 检验
5.1 检验方式
5.1.1 机床检验分为型式试验和出厂检验。
5.1.2 机床应在制造厂经检验合格后方可出厂。某些机床检验时需要大量专用毛坯或制造厂不具备
特大、特重工件等情况时,经用户同意也可在机床使用处进行检验。
5.1.3 属于下列情形之一的应进行型式试验:
a) 新产品试制;
b) 新产品定型;
c) 机床结构、性能较基型有重大改动时。
5.2 检验内容
机床检验项目按表2的规定。
表2 机床型式检验和出厂检验项目
序号 检验项目 型式试验 出厂检验 涉及章条号
1 参数检验 ● 5.4.1
2 布局和造型检验 ● - 5.4.2
3 附件和工具检验 ● ● 5.4.3
4 安全卫生检验 ● ● 5.4.4
5 标牌检验 ● ● 5.4.5
6 随行技术文件检验 ● ● 5.4.6
7 电气系统检验 ● - 5.4.7
8 数控系统检验 ● - 5.4.8
9 液压、气动、冷却和润滑系统检验 ● - 5.4.9
10 排屑系统检验 ● - 5.4.10
11 测量系统检验 ● - 5.4.11
12 外观检验 ● ● 5.4.12
13 寿命检验 ● - 5.4.13
14 空运转试验 ● ● 5.4.14
15 温升试验 ● ● 5.4.15
16 热变形检验 ● - 5.4.16
17 主运动和进给运动的检验 ● 5.4.17
18 动作试验 ● ● 5.4.18
19 空运转功率试验 ● 5.4.19
20 刚度检验 ● - 5.4.20
21 振动检验 ● - 5.4.21
22 噪声检验 ● ● 5.4.22
23 连续空运转试验 ● ● 5.4.23
负荷试验
机床承载最大工件重量的运转试验 ● 5.4.24.1
机床主传动系统的扭矩试验 ●/-a ●/-a 5.4.24.2
机床切削抗力试验 ●/-a ●/-a 5.4.24.3
机床主传动系统达到最大功率的试验 ●/-a/-a 5.4.24.4
抗振性切削试验 ●/-a/-a 5.4.24.5
表2(续)
序号 检验项目 型式试验 出厂检验 涉及章条号
精度检验
几何精度检验 ● ● 5.4.25.1
定位精度和重复定位精度检验(仅适用于数控机床) ● ● 5.4.25.2
工作精度检验 ● ● 5.4.25.3
32 最小设定单位试验(仅适用于数控机床) ● 5.4.26
33 原点返回试验(仅适用于未配置绝对编码器数控机床) ● 5.4.27
34 可靠性试验 ● - 5.4.28
注:“●”表示必检项目,“ ”表示抽检项目,“-”表示不检项目。
a “●/-”或“/- ”表示由各机床产品技术规范确定检验或不检验。
5.3 检验通则
5.3.1 机床检验时,应防止气流、光线和热辐射等干扰。
机床应防止受环境温度变化的影响,有恒温要求的机床应在规定的恒温条件下进行检验,检具在使
用前应与机床等温。
5.3.2 检验前,应将机床安置在适当的基础上,按照制造厂的使用说明书调平机床,并应符合相应的精
度检验标准中所规定的安装要求。
5.3.3 检验过程中,不应调整影响机床精度和性能的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床,在检验过
程中不应重新调整安装水平。否则,应复检调整后受到影响的有关项目。
5.3.4 检验原则上是在制造完毕的成品上进行,特殊情况下可按制造厂的使用说明拆卸某些零部件。
5.3.5 机床由于结构上的限制或不具备规定的检验工具时,可用与标准有同等效果的其他方法替代进
行检验。
5.4 检验方法和要求
5.4.1 参数检验(抽查)
采用实测和检查技术文件等方法,检验机床的参数是否符合4.1.1中的规定。
5.4.2 布局和造型检验
采用目测和实测等方法,检验机床的布局和造型是否符合4.1.2的规定。
5.4.3 附件和工具检验
采用实际检查方法,检验随机供应的附件和工具是否符合4.1.5的规定。
5.4.4 安全卫生检验
采用目测、实测和检查信息等方法,检验机床的安全卫生是否符合4.1.6的规定。
5.4.5 标牌检验
采用目测等方法,检验机床的标牌是否符合4.1.7的规定。
5.4.6 随行技术文件检验
采用实际检查方法,检验机床的随行技术文件是否符合4.1.8的规定。
5.4.7 电气系统检验
采用目测、实测和检查信息等方法,检验机床的电气系统是否符合4.2.2.2.1的规定。
5.4.8 数控系统检验
采用目测、实测和检查信息等方法,检验机床的数控系统是否符合4.2.2.2.2的规定。
5.4.9 液压、气动、冷却和润滑系统检验
采用目测、实测和检查信息等方法,检验机床的液压、气动、冷却和润滑系统是否符合4.2.2.2.3的
规定。
5.4.10 排屑系统检验
采用目测、实测和检查信息等方法,检验机床的排屑系统是否符合4.2.2.2.4的规定。
5.4.11 测量系统检验
采用目测、实测和检查信息等方法,检验机床的测量系统是否符合4.2.2.2.5的规定。
5.4.12 外观检验
采用目测、实测和检查技术文件等方法,检验机床的外观是否符合4.2.3的规定。
5.4.13 寿命检验
采用目测、检查技术文件等方法,检验机床的寿命是否符合4.2.4的规定。
5.4.14 空运转试验
在无负荷状态下,对机床进行空运转试验,检验机床运行是否正常。
机床空运转试验按下列规定进行。
a) 试验时,机床的主运动机构应从最低速度起依次运转,每级速度的运转时间应不少于2min。
用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的机床,可作低、中、高速运转。在最高速度时应运转足
够时间(宜不少于1h,滚齿机等机床可不少于0.5h),使主轴轴承(或滑枕、或传动箱)达到稳
定温度。
b) 进给机构按其各项功能依次作变换进给量(或进给速度)的空运转检查。批量生产产品检验
时,可仅作低、中、高进给量(或进给速度)检查。
注:“进给量”对应于进给机构与主运动机构有传动关系的机床;“进给速度”对应于进给机构与主运动机构无关系
的单独驱动系统的机床。
c) 有快速移动的机构,应作快速移动的试验。
5.4.15 温升试验
5.4.15.1 主轴轴承按附录A的规定达到稳定温度时,检查其温度和温升应符合表3的规定。
表3 主轴轴承温度与温升
单位为摄氏度
轴承型式 温度 温升
滑动轴承 ≤60 ≤30
滚动轴承 ≤70 ≤40
5.4.15.2 液压系统的温升试验宜符合GB/T 23572的规定。
5.4.15.3 主运动为往复运动的机床,应在最高速度下检查运动件(滑枕、工作台等)导轨的稳定温度。
5.4.15.4 其他重要部位轴承或热源的温度和温升值,应符合有关标准和技术文件的规定。
5.4.16 热变形检验
宜按 GB/T 17421.3的规定,检验机床的热变形是否符合各机床产品技术规范的规定。
5.4.17 主运动和进给运动的检验(抽查)
5.4.17.1 检验主运动速度、进给速度(或进给量)和快速移动速度(或时间)的准确性。在所有速度
下,机床工作机构均应平稳、可靠。
5.4.17.2 对线性和回转运动部件,分别用低、中、高进给速度和快速进行空运转试验,其运动应平稳、可
靠,高速无明显振动,低速无明显爬行现象。
5.4.18 动作试验
分别在手动(或数控手动)和/或自动(或数控程序)操作方式下,对机床进行动作试验,检验机床动
作是否灵活、可靠和准确。
机床动作试验按下列规定进行:
a) 以一个适当的速度检验主运动和进给运动机构的起动、停止(包括制动、反转和点动等)和定向
操作,宜反复操作10次;
b) 反复变换主运动和进给运动的速度,检查变速机构动作;
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