路径: 主页 > HJ > 第16页 > HJ 2306-2018 | 标准编号 | HJ 2306-2018 (HJ2306-2018) | | 中文名称 | 炼焦化学工业污染防治可行技术指南 | | 英文名称 | Guideline on available techniques of pollution prevention and control for coking chemical industry | | 行业 | 环保行业标准 | | 字数估计 | 19,127 | | 发布日期 | 2018-12-29 | | 实施日期 | 2019-03-01 | | 标准依据 | 生态环境部公告2018年第77号 | | 发布机构 | 生态环境部 | HJ 2306-2018: 炼焦化学工业污染防治可行技术指南
HJ 2306-2018 英文名称: Guideline on available techniques of pollution prevention and control for coking chemical industry
i中华人民共和国国家环境保护标准
炼焦化学工业污染防治可行技术指南
1 适用范围
本标准提出了炼焦化学工业企业废气、废水、固体废物和噪声污染防治可行技术及污染防治先进可
行技术。
本标准可作为炼焦化学工业企业建设项目环境影响评价、国家污染物排放标准制修订、排污许可管
理和污染防治技术选择的参考。
5 污染防治可行技术
5.1 污染预防技术
5.1.1 装煤车封闭技术
该技术适用于顶装常规机焦炉装煤环节。装煤车设置双层导套，内外套之间、外套与装煤孔座之间
采用特殊密封结构，减少装煤烟气无组织排放。
5.1.2 高压氨水喷射技术
该技术适用于常规机焦炉装煤环节。在桥管处喷射高压氨水形成引射，产生压力差，将部分装煤烟
尘导入集气管，减少装煤烟气无组织排放。
5.1.3 导烟技术
该技术适用于常规机焦炉装煤环节。焦炉炉顶设置导烟装置，将正在进行装煤操作的炭化室烟气导
入相邻炭化室内，减少装煤烟气无组织排放。该技术可与高压氨水喷射技术联合使用。
5.1.4 单孔炭化室压力调节技术
该技术适用于常规机焦炉装煤环节。上升管和集气管之间的桥管处设有煤气流量自动调节装置，在
装煤和结焦过程中，通过调节单个炭化室内荒煤气进入集气管的流通断面，稳定炭化室压力，减少炉门、
装煤孔等处废气无组织排放。该技术可单独使用，也可与高压氨水喷射技术联合使用。
55.1.5 分段（多段）加热技术
该技术适用于新建常规机焦炉加热环节。向焦炉燃烧室立火道分段供入煤气或空气，形成多点燃烧，
在实现焦炉均匀加热的同时，降低燃烧强度，减少NOx产生量。
5.1.6 废气循环技术
该技术适用于常规机焦炉加热环节。将焦炉燃烧废气回配至焦炉燃烧加热系统，降低氧含量，加快
气流速度，拉长火焰，降低火道温度，减少NOx产生量。该技术分为炉内废气循环和外部烟气回配两种
工艺，其中外部烟气回配适用于使用焦炉煤气加热的焦炉。
5.1.7 压力平衡技术
该技术适用于常规机焦炉煤气净化单元（脱硫再生等设施除外）。利用管道将煤气净化单元相关贮
槽及设备的放散口与负压煤气管道连接在一起，通过充入氮气的方式调节系统压力，整个系统宜处于与
环境压差-150~-50 Pa的压力范围，相关放散口放散气引入煤气鼓风机前的煤气管道内，避免放散气外排。
采用该技术应做好安全风险防范及防腐工作。
5.1.8 微负压炼焦技术
该技术适用于热回收焦炉。通过风机或烟囱产生吸力，始终保持炭化室及余热锅炉之前的烟气系统
处于微负压（-50~-30 Pa）状态，减少焦炉炉体无组织排放。
5.1.9 双室双闸给料技术
该技术适用于半焦（兰炭）炭化炉装煤环节。在半焦（兰炭）炭化炉装煤给料过程中，通过切换给
料器上下闸板，减少炭化炉荒煤气排放。
5.2 废气污染治理技术
5.2.1 颗粒物治理技术
a）袋式除尘技术
该技术适用于备煤、炼焦、熄焦、焦处理单元，过滤风速一般控制在1.1 m/min以下，除尘效率一
般可达99%以上，颗粒物排放浓度不大于30 mg/m3；采用覆膜滤料，过滤风速一般控制在0.8 m/min以下，
颗粒物排放浓度不大于10 mg/m3；滤袋寿命一般为1~2年。为防止装煤环节废气中焦油等黏性成分黏结
滤料，应对滤料进行预喷涂或设置焦炭吸附装置。
b）旋风除尘与水洗联合技术
该技术适用于煤气净化单元硫铵干燥设施，通常在水洗塔后设置捕雾器去除液滴。除尘效率一般可
达95%以上，颗粒物排放浓度一般不大于80 mg/m3；氨去除率一般可达96%以上，氨排放浓度一般不大于30 mg/m3。
5.2.2 二氧化硫治理技术
a）半干法脱硫技术
6该技术适用于焦炉加热环节，通常以碳酸钠、生石灰或熟石灰等作为脱硫剂，钠硫比、钙硫比（摩
尔比）一般控制在1.1~1.4，烟气温度通常保持在露点温度以上10℃~30℃。脱硫效率一般可达80%以上，
SO2排放浓度一般在30 mg/m3以下，可通过动态调整脱硫剂用量等方式，控制出口烟气中SO2浓度。
b）干法脱硫技术
该技术适用于焦炉加热环节，通常以氢氧化钙等作为脱硫剂，钙硫比（摩尔比）一般控制在1.2~1.5，
烟气温度一般为100℃~320℃。脱硫效率一般可达80%以上，SO2排放浓度一般在30 mg/m3以下，可通过
动态调整脱硫剂用量等方式控制出口烟气中SO2浓度。
c）湿法脱硫技术
该技术适用于焦炉加热环节，通常以石灰石/石灰浆液或氨水等作为脱硫剂，钙硫比一般控制在
1.02~1.15，吸收塔喷淋层一般不少于2层，压力降一般小于1500 Pa，液气比达到设计要求。脱硫效率一
般可达90%以上，SO2排放浓度一般在30 mg/m3以下。可通过调整脱硫剂溶液用量等方式控制出口烟气
中SO2浓度。该技术一般配有除尘或抑尘措施。
5.2.3 氮氧化物治理技术
炼焦化学工业NOx治理技术主要为选择性催化还原技术（SCR），适用于焦炉加热环节，通常在催
化剂作用下，以液氨、氨水等作为脱硝剂；催化剂层数一般为1~2层（以焦炉煤气为燃料）或1~3层（以
高炉煤气或高、焦混合煤气为燃料），入口烟气温度一般不低于200℃（视催化剂类型及工作温度条件
确定），脱硝效率一般可达85%以上，NOx排放浓度一般在150 mg/m3以下。可通过改变烟气与催化剂接
触时间、调整脱硝还原剂用量等方式，控制出口烟气中NOx浓度。
5.2.4 活性炭/活性焦脱硫脱硝一体化技术
该技术适用于焦炉加热环节，净化塔入口烟气温度一般控制在150℃以下，烟气停留时间一般为20 s
以上。脱硫效率一般可达95%以上，SO2排放浓度一般不大于30 mg/m3；脱硝效率一般可达85%以上，
NOx排放浓度一般不大于150 mg/m3。采用该技术应做好安全风险防范工作。当活性炭/活性焦接近饱和
状态时，可通过热解再生（温度一般控制在400℃~450℃）恢复性能。
5.3 废水污染治理技术
5.3.1 预处理技术
a）除油技术
该技术适用于炼焦化学工业废水除油预处理，包括重力除油技术和气浮除油技术。可采用平流式除
油池，水力停留时间一般不小于3 h。除油效率一般可达30%~80%。
b）脱氰技术
该技术适用于真空碳酸盐脱硫脱氰工艺产生的脱硫废水预处理，通常以硫酸亚铁等作为脱氰药剂，
分离氰化物和硫化物，包括反应器和初沉池。反应器水力停留时间一般为30 min左右，初沉池水力停留
时间一般为3 h左右。处理后废水中的氰化物和硫化物浓度可分别控制在50 mg/L以下和20 mg/L以下。
对于不单独采用脱氰技术的企业，也可将脱硫废水并入循环氨水系统，送蒸氨环节处理。
75.3.2 生化处理技术
生化处理是炼焦化学工业废水处理的重要工艺过程，包括一级生物脱氮处理和两级生物脱氮处理。
为确保生物脱氮系统稳定运行，进水水质指标一般为CODCr不大于5000 mg/L、氨氮不大于300 mg/L、
挥发酚500~800 mg/L、氰化物不大于15 mg/L、硫化物不大于30 mg/L、石油类不大于50 mg/L、SS不大
于100 mg/L、pH值7.0~8.5。
a）一级生物脱氮处理技术
该技术适用于常规废水生化处理，包括缺氧/好氧（A/O）及由其衍生的厌氧/缺氧/好氧（A/A/O）、
好氧/缺氧/好氧（O/A/O）、缺氧/好氧/好氧（A/O/O）等工艺。其中，A/O工艺缺氧池水力停留时间一
般为28~32 h（以蒸氨废水计，下同），好氧池水力停留时间一般为40~80 h，二沉池表面水力负荷一般
为1.0~1.5 m3/m2•h（活性污泥法）或1.5~2.0 m3/m2•h（生物膜法），沉淀时间一般为2.0~4.0 h（活性污
泥法）或1.5~4.0 h（生物膜法）；A/A/O工艺厌氧池水力停留时间一般为8~16 h；O/A/O工艺前端好氧池
水力停留时间一般不大于20 h，后端好氧池水力停留时间一般为40~60 h；A/O/O工艺好氧池总水力停留
时间一般为60~80 h。该技术对挥发酚、石油类、氨氮和CODCr的去除率一般可达99.8%、95%、95%和
94%，总氮去除率一般可达40%~70%。
b）两级生物脱氮处理技术
该技术适用于对总氮排放有更严格要求的废水生化处理，通常采用两级A/O工艺串联。第二级A/O
缺氧池和好氧池水力停留时间一般分别为15~20 h和5~10 h；好氧池碱度一般在200 mg/L以上，溶解氧一
般在2 mg/L以上。出水总氮一般小于20 mg/L，其他指标同一级生物脱氮处理技术。
5.3.3 后处理技术
炼焦化学工业废水后处理通常采用混凝沉淀技术，混凝沉淀池水力停留时间一般不小于2 h，表面
水力负荷一般为1.0~1.5 m3/(m2·h)；废水与混凝剂混合时间一般为0.5~2 min，反应时间一般为5~20 min；
也可在混凝沉淀后增设过滤单元。出水pH值一般为6~9，CODCr一般为110~150 mg/L。
5.3.4 深度处理技术
焦化废水深度处理技术一般包括高级氧化技术和吸附处理技术，可进一步降低废水中CODCr、氨氮
等控制指标。其中，高级氧化技术主要包括臭氧氧化技术、芬顿（Fenton）氧化技术等，吸附处理技术
主要包括活性炭/活性焦及树脂吸附技术等。
a）臭氧氧化技术
通过臭氧直接氧化或催化氧化，分解废水中难以生物降解的污染物。其中，对于臭氧催化氧化，废
水pH值一般控制在8~9，反应时间一般不小于40 min。CODCr去除率一般可达50%，采用二级催化氧化，
出水CODCr一般可达60~80 mg/L。
b）芬顿（Fenton）氧化技术
在亚铁离子催化作用下，通过双氧水氧化，分解废水中难以生物降解的污染物；同时通过絮凝沉淀，
去除SS。双氧水与CODCr质量浓度比一般不小于1：1，亚铁离子与双氧水摩尔浓度比一般为1：3；pH
值一般控制在3~4，氧化反应时间一般为30~40 min；反应后需加碱调节废水pH值至中性后进行絮凝沉
淀。生化需氧量、SS去除率一般可达30%~60%，出水CODCr一般可达60~80 mg/L。
8c）吸附技术
通过吸附剂（活性炭/活性焦、树脂等）的吸附作用，进一步去除废水污染物。为确保出水水质，
进水CODCr一般不大于350 mg/L、pH值为6~9；为加速沉淀，可在吸附池后投加混凝剂或絮凝剂。CODCr
去除率一般可达50%~70%，出水CODCr一般可达60~80 mg/L。采用该技术应及时更换或再生吸附剂。
5.4 固体废物污染治理技术
5.4.1 掺煤炼焦技术
除尘灰、焦油渣、酸焦油、蒸氨残渣、再生渣、废水处理污泥、废矿物油与含矿物油废物、废活性
炭等可通过厂内掺煤炼焦进行无害化处置。
5.4.2 提盐技术
脱硫废液可通过提盐技术进行资源化利用。提盐回收的硫氰酸铵、硫氰酸钠、硫酸铵、硫酸钠等产
品应符合相应的国家、地方或行业的产品质量标准要求，且提盐生产过程中排放到环境的有害物质限值
和盐中有害物质含量限值应满足GB 34330相关要求。
5.4.3 制酸技术
脱硫废液经预处理后送焚烧炉完全燃烧生成SO2，在转化塔内经催化氧化成三氧化硫，然后吸收生
成硫酸。硫酸产品应符合相应的国家、地方或行业的产品质量标准要求。采用该技术应做好设备防腐工作。
5.5 噪声污染治理技术
5.5.1 隔声罩
隔声罩可阻挡噪声的传播，对固定声源进行隔声处理时，宜尽可能靠近噪声源设置隔声罩，降噪水
平约15 dB(A)。隔声罩适用于泵类等设备噪声的控制，隔声罩宜采用带有阻尼层的钢板制作，阻尼层厚
度一般为金属板厚的1~3倍，隔声罩的内侧面宜设吸声层。
5.5.2 减振基础
安装设备时，在基座下设置减振基础，可有效降低结构噪声，降噪水平约10 dB(A)。减振基础适用
于破碎机、振动筛、各类风机、泵类等设备噪声的控制。
5.5.3 消声器
消声器是具有吸声衬里或特殊形状的气流管道，可有效降低空气动力性噪声，降噪水平约25 dB(A)。
消声器适用于各类风机和余热锅炉高压排汽阀噪声的控制，消声器宜装设在靠近进（排）气口处。
5.5.4 弹性连接
管道系统采用弹性连接进行隔振处理，降噪水平约5 dB(A)。弹性连接适用于泵类和风机等设备噪
声的控制，风机宜采用防火帆布接头或弹性橡胶软管，并采用弹性支吊架进行隔振安装。泵类等宜采用
9具有足够承压、耐温性能的橡胶软管或软接头（避震喉）；输送介质温度过高、压力过大的管道系统，宜采用金属软管。
5.5.5 厂房吸声
对于常规车间厂房，吸声降噪效果为3~5 dB(A)；对于混响严重的车间厂房，吸声降噪效果为6~9
dB(A)；对于几何形状特殊（有声聚焦、颤动回声等声缺陷）、混响极为严重的车间厂房，吸声降噪效
果一般可达到10~12 dB(A)。
5.6 环境管理措施
5.6.1 废气管理措施
煤场、焦场宜采用封闭、半封闭技术，其中重点地区宜采用封闭技术。炼焦煤、焦炭等物料宜采取
封闭输送技术；焦粉、除尘灰等粉料宜采取密闭输送技术。焦炉炉门采用弹簧门栓、弹性刀边或敲打刀
边、悬挂式空冷炉门、厚炉门板等技术，焦炉炉柱采用大型焊接H型钢，装煤孔盖、上升管盖、上升管
根部、桥管与阀体承插等采取密封技术。焦炉宜采用自动加热技术。污染预防技术、污染治理技术、环
境管理措施应科学设计、合规运行、加强管理。
5.6.2 废水管理措施
剩余氨水、煤气水封水、粗苯分离水和终冷排污水等应经蒸氨处理后送至酚氰废水处理站，同时应
加强蒸氨单元的日常监管，保证出水水质达到设计指标要求。污染预防技术、污染治理技术、环境管理
措施应科学设计、合规运行、加强管理，并确保系统处于良......
|