路径: 主页 > MISC > 第205页 > JT/T 1282-2019 | 标准编号 | JT/T 1282-2019 (JT/T1282-2019) | | 中文名称 | 钢制排泥管 | | 英文名称 | Steel discharge pipeline | | 行业 | 交通行业标准 (推荐) | | 中标分类 | R45 | | 国际标准分类 | 93.140 | | 字数估计 | 20,223 | | 发布日期 | 2019 | | 实施日期 | 2019-10-01 | | 发布机构 | 交通运输部 | | 范围 | 本标准规定了钢制排泥管的形式、结构与尺寸、技术要求、试验方法、检验规则，以及标志、包装、运输和储存等要求。 本标准适用于钢制排泥管的生产、检验和使用。钢制排泥管的维修可参照使用。 | JT/T 1282-2019: 钢制排泥管
JT/T 1282-2019 英文名称: Steel discharge pipeline
１ 范围
本标准规定了钢质排泥管的形式、结构与尺寸、技术要求、试验方法、检验规则，以及标志、包装、运
输和储存等要求。
本标准适用于钢质排泥管的生产、检验和使用。 钢质排泥管的维修可参照使用。
２ 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。 凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
４． ２ 结构与尺寸
４． ２． １ 直管
直管结构示意如图 １ 所示，直管尺寸参见表 Ａ． １。
４． ２． ２ 弯管
弯管结构示意如图 ２ 所示，弯管尺寸参见表 Ａ． ２。
４． ２． ３． １ 多通道管结构示意如图 ３ 所示，多通道管尺寸参见表 Ａ． ３。
４． ２． ３． ２ 支管长度（Ｌ２）、主管与支管中心线交点距主管排出口法兰的距离（Ｌ３）均不应小于 ２ 倍的法
兰内径（Ｄ３）。
４． ２． ４ 法兰肘板
４． ２． ４． １ 法兰肘板结构示意如图 ４ 所示，肘板厚度参见附录 Ａ。
４． ２． ４． ２ 法兰肘板边长和肘板切角长度分别按式（１）、式（２）计算：
５ 技术要求
５． １ 外观
５． １． １ 管体表面应无凹陷、裂缝、结疤、折叠、毛刺等缺陷。
５． １． ２ 法兰密封面应无裂纹、划痕等缺陷。
５． ２ 材料
５． ２． １ 管体材料宜选用 GB/Ｔ ７００ 规定的钢带或钢板。
５． ２． ２ 法兰材料应符合 GB/Ｔ ９１２４-２０１０ 中表 １ 的规定。
５． ３ 焊接
焊缝坡口、焊接工艺和焊接质量应符合《材料与焊接规范》的要求。
５． ４ 尺寸偏差
５． ４． １ 内径
内径允许偏差应符合表 １ 的规定。
５． ４． ３ 长度
５． ４． ３． １ 直管长度参见表 Ａ． １，长度偏差应不大于 ５ｍｍ。
５． ４． ３． ２ 多通道管主管长度参见表 Ａ． ３，支管长度按式（１）计算，长度偏差应不大于 ５ｍｍ。
５． ４． ４ 法兰
５． ４． ４． １ 法兰厚度偏差符合 GB/Ｔ １８０４-２０００ 中 ５． １ 规定的中等 ｍ级。
５． ４． ４． ２ 法兰螺栓孔内径偏差符合 GB/Ｔ １８０４-２０００ 中 ５． １ 规定的中等 ｍ级。
５． ４． ４． ３ 法兰螺栓孔中心圆直径符合 GB/Ｔ １８０４-２０００ 中 ５． １ 规定的中等 ｍ级。
５． ４． ５ 垂直度
法兰平面应垂直于与其连接的钢质排泥管轴线，垂直度偏差应不大于 ２°。
５． ４． ６ 平面度
法兰连接端面平面度偏差应不大于管道通径的 ０． １５％ 。
５． ４． ７ 同轴度
法兰中心与管体中心同轴度偏差应不大于 １ｍｍ。
５． ４． ８ 错边量
５． ４． ８． １ 管体壁厚不大于 １２． ５ｍｍ时，错边量应不大于 ２ｍｍ。
５． ４． ８． ２ 管体壁厚大于 １２． ５ｍｍ时，错边量应不大于 ３ｍｍ。
５． ５ 静水压力
静水压力试验的试验压力宜为设计工作压力的 １． ２５ 倍，保压 １５ｍｉｎ无渗漏。
５． ６ 涂装
５． ６． １ 涂装前钢材的表面处理应符合 GB/Ｔ ８９２３． １ 中 Ｓａ２． ５ 级的规定。
５． ６． ２ 涂装质量应符合 ＣＢ/Ｔ ３５１３ 的规定。
６ 试验方法
６． １ 试验环境条件
试验宜在室温、通风良好的环境下进行。
６． ２ 试验器具
试验用器具及要求如下：
ａ） 钢卷尺，应符合 ＱＢ/Ｔ ２４４３ 规定的 Ａ型、Ｂ型、Ｃ型、Ｄ型或 Ｅ型；
ｂ） 直角尺，应符合 GB/Ｔ ６０９２ 规定的平面形；
ｃ） 游标万能角度尺，应符合 GB/Ｔ ６３１５ 规定的 Ｉ型；
ｄ） 金属直尺，应符合 GB/Ｔ ９０５６ 的规定；
ｅ） 卡尺，应符合 GB/Ｔ ２１３８９ 的规定；
ｆ） 干膜测厚仪，应符合 ＣＢ/Ｔ ３７１８ 的规定。
６． ３ 外观
采用目视的方法检查钢质排泥管外观质量。
６． ４ 材料
采用查验材质证明书的方法检验钢质排泥管材料。
６． ５ 焊接
采用目视的方法检查钢质排泥管焊缝表面。
６． ６ 尺寸偏差
６． ６． １ 内径
使用钢卷尺分别测量钢质排泥管各管端的内管壁直径，在同一管端的不同位置测量 ３ 次，取测量结
果平均值为该管端内径。
６． ６． ２ 壁厚
管体壁厚的测量按 GB/Ｔ １１３４４ 的规定进行。
６． ６． ３ 长度
６． ６． ３． １ 使用钢卷尺沿直管内管壁平行于直管轴线方向测量两端面间距，在不同位置测量 ３ 次，取测
量结果算数平均值为直管长度。
６． ６． ３． ２ 使用钢卷尺在多通道管主管内管壁沿平行于主管轴线方向测量两端面间距，在不同位置测
量 ３ 次，取测量结果算数平均值为多通道管主管长度。
６． ６． ３． ３ 使用钢卷尺在多通道管支管外管壁沿平行于支管轴线方向测量主管、支管轴线交点在外管
壁垂向投影点至支管法兰端面的距离，结果为多通道管支管长度。
６． ６． ４ 法兰
６． ６． ４． １ 使用卡尺测量法兰厚度。
６． ６． ４． ２ 使用卡尺测量法兰螺栓孔内径。
６． ６． ４． ３ 使用钢卷尺测量法兰同一直径上两个螺栓孔的中心距，在同一法兰的不同直径位置测量 ３
次，取测量结果算数平均值为该法兰螺栓孔中心圆直径。
６． ６． ５ 垂直度
使用游标万能角度尺，沿管体轴线方向测量管体内壁与法兰端面的夹角，在同一管端的不同位置测
量 ３ 次，取测量结果的余角的最大值为该管端的垂直度偏差。
６． ６． ６ 平面度
使用标称长度不小于法兰外径的金属直尺，将金属直尺的侧面沿法兰直径方向垂直贴放于法兰端
面，用卡尺测量金属直尺靠近法兰的侧面至法兰端面的最大间距，在同一法兰的不同直径位置测量 ３
次，取测量结果算数平均值为法兰连接端面平面度偏差。
６． ６． ７ 同轴度
使用卡尺，测量任意半圆周范围内所有法兰螺栓孔内壁至钢质排泥管内壁的距离，取测量结果的极
差为同轴度偏差。
６． ６． ８ 错边量
使用金属直尺，将金属直尺的侧面沿垂直于管体轴线方向平置于管体焊缝表面，使用另一把金属直
尺分别测量焊缝两侧管壁至平置于管体焊缝上的金属直尺侧面的距离，测量结果之差为该处焊缝错边
量；在同一管体焊缝的不同位置测量 ３ 次错边量，取最大值为该管体错边量。
６． ７ 静水压力
静水压力试验按 GB/Ｔ ２４１ 的规定进行。
６． ８ 涂装
６． ８． １ 采用 GB/Ｔ ８９２３． １ 规定的样板照片对比法检验涂装前钢材表面处理情况。
６． ８． ２ 采用目视法检查涂层外观，采用干膜测厚仪检查涂层膜厚。
ＪＴ/Ｔ １２８２-２０１９
７ 检验规则
７． １ 检验分类
７． １． １ 钢质排泥管检验分为型式检验和出厂检验。
７． １． ２ 钢质排泥管有下列情形之一时应进行型式检验：
ａ） 新产品生产定型鉴定；
ｂ） 产品转厂生产；
ｃ） 产品结构、材料、工艺有重大改进，可能会影响到产品性能时；
ｄ） 产品停产 １ 年以上，重新恢复生产时；
ｅ） 主管部门或质量监督部门要求。
７． １． ３ 钢质排泥管产品按每份订单进行出厂检验。
７． ２ 检验项目
钢质排泥管检验项目见表 ２。
７． ３． １ 型式检验
钢质排泥管产品每种规格型式检验的数量为 １ 件。
７． ３． ２ 出厂检验
钢质排泥管产品每种规格按订单数量的 １０％且不少于 １ 件进行出厂检验。
７． ４ 判定规则
７． ４． １ 型式检验
钢质排泥管型式检验应满足下列要求：
ａ） 全部检验项目符合要求时，判定钢质排泥管型式检验合格；
ｂ） 若表 ２ 中序号 １、３、１１、１３、１５、１６ 项不符合要求，可采取一次纠正措施后对该项目进行复验，若
复验符合要求则仍判定钢质排泥管型式检验合格，若复验仍不符合要求则判定钢质排泥管型
式检验不合格；
ｃ） 若有其他不符合要求的项目，在该批订单产品或该批原材料中加倍取样对该不合格项进行复
验，若复验符合要求则仍判定钢质排泥管型式检验合格，若复验仍不符合要求则判定钢质排
泥管型式检验不合格。
７． ４． ２ 出厂检验
钢质排泥管出厂检验应满足下列要求：
ａ） 全部检验项目符合要求时，判定钢质排泥管出厂检验合格；
ｂ） 若表 ２ 中序号 １、３、１１、１３、１６ 项不符合要求，可采取一次纠正措施后对该项目进行复验，若复
验符合要求则仍判定钢质排泥管出厂检验合格，若复验仍不符合要求则判定钢质排泥管出厂
检验不合格；
ｃ） 若有其他不符合要求的项目，在该批订单产品或该批原材料中加倍取样对该不合格项进行复
验，若复验符合要求则仍判定钢质排泥管出厂检验合格，若复验仍不符合要求则判定钢质排
泥管出厂检验不合格。
８ 标志、包装、运输和储存
８． １ 标志
８． １． １ 产品型号标注位置与形式
８． １． １． １ 钢质排泥管宜采用钢质字符焊接在钢管外壁的方式标记产品型号。
８． １． １． ２ 钢质字符焊装后，字符表面应高于钢管表面不小于 ２ｍｍ。
８．......
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