路径: 主页 > MISC > 第265页 > MT/T 5015-1996 | 标准编号 | MT/T 5015-1996 (MT/T5015-1996) | | 中文名称 | 锚喷支护工程质量检测规程 | | 英文名称 | Code for quality inspection of engineering supported by bolting and shotcrete | | 行业 | 煤炭行业标准 (推荐) | | 字数估计 | 36,359 | | 范围 | 本规程适用于煤矿井巷锚喷支护工程质量检测, 不适用于预应力锚索、钢纤维喷射混凝土、钢架支护和钢筋网质量检测。其他矿山井巷、交通隧道、水工隧洞和各类确室等地下工程锚喷支护的质量检测亦可参照使用。 | MT/T 5015-1996: 锚喷支护工程质量检测规程
MT/T 5015-1996 英文名称: Code for quality inspection of engineering supported by bolting and shotcrete
1 总则
1.0.1 为使煤矿井巷锚杆、喷射混凝土(以下简称锚喷)支护工程质量检测技术规范化、标准化、科学化,
保证井巷锚喷支护工程质量,特制定本规程。
1.0.2 本规程适用于煤矿井巷锚喷支护工程质量检测,不适用于预应力锚索、钢纤维喷射混凝土、钢架
支护和钢筋网质量检测。其他矿山井巷、交通隧道、水工隧洞和各类硐室等地下工程锚喷支护的质量检
测亦可参照使用。
1.0.3 本规程主要是根据国家标准《矿山井巷工程施工及验收规范》、《混凝土强度检验评定标准》、《锚
杆喷射混凝土支护技术规范》等有关规范、标准和《煤矿井巷工程质量检验评定标准》等有关行业标准、
规范编制的。
1.0.4 煤矿井巷锚喷支护工程的材质检验和工程质量的综合评定应按现行的《煤矿井巷工程质量检验
评定标准》的有关规定执行。
1.0.5 检测部位的混凝土被破坏后,应及时用砂浆充填抹平。
1.0.6 煤矿井巷锚喷支护工程质量检测,除执行本规程的规定外,还应符合国家现行标准和行业现行标
准的有关规定。
2 喷射混凝土强度检测
2.1 一般规定
2.1.1 本章适用于煤矿井巷工程中采用喷射混凝土支护的混凝土强度检测。
2.1.2 喷射混凝土强度检测宜采用点荷载试验法或拔出试验法,也可采用喷大板切割法或凿方切割法。
不得采用试块法。
2.1.3 采用点荷载试验法或拔出试验法检测喷射混凝土强度时,测点的布置应符合以下要求:
a) 测点周围的混凝土表面应平整,应避开蜂窝、孔洞;
b) 测点周围60mm范围的混凝土内,不应有钢筋或预埋铁件;
c) 相邻两测点的间距不应小250mm,离混凝土边缘的距离不应小于150mm;
d) 检测部位的混凝土厚度不应小于50mm。
2.2 点荷载试验法
2.2.1 点荷载试验法是用混凝土钻取机从混凝土喷体中钻取圆柱体芯样、用点荷载仪测试其点荷
载强度,再根据点荷载强度确定混凝土强度的检测方法。
2.2.2 点荷载试验法由取样、点荷载试验两部分组成。取样部分包括取样钻机和金刚砂薄壁钻头,
并带有水冷却系统。点荷载试验装置包括手动油泵、空心油缸、加荷锥体、测压装置和输油管路。常用
机具见本规程附录A。
2.2.3 点荷载试验法检测喷射混凝土强度的操作,应符合下列要求:
a) 取样:
1)取样时机具应放置平稳,避免冲击、震动;
2)所取芯样应完整,芯样直径应大于喷射混凝土粗骨料直径的1.5倍,芯样长度应不小于其直径的
1.1倍。
b) 点荷载试验:
1)加载点应位于芯样长度的中间部分,距任一端不得小于芯样半径,两加载点的连线应通过断面圆
心,即必须作径向加载;
2)加载点的位置应是芯样表面光滑完整处,并避开复喷面、破裂面、气孔;
3)对芯样加压应缓慢均匀,加载速度应小于0.2MPa/s。
2.2.4 出现下列情况之一者所得出的点荷载试验数据必须舍弃:
a) 芯样沿复喷面或沿喷层与围岩的交界面破坏;
b) 芯样破裂面未通过两个加载点,或仅通过一个加载点;
c) 芯样破裂面与其轴线的夹角小于45°;
d) 试验数据与芯样外观特征有明显差异,正常情况下,喷射混凝土芯样外观特征与试验数据的关
系见本规程附录B。
2.2.5 喷射混凝土芯样点荷载强度I,按式(2.2.5)计算:
2.2.7 点荷载法检测喷射混凝土强度,可按本规程附录D的要求记录。
2.3 拔出试验法
2.3.1 拔出试验法是指在混凝土喷体中钻孔、切槽并安装扩拔器进行拔出试验,根据极限拔出力确定喷
射混凝土的抗压强度(见图2.3.1)。
图2.3.1 拔出试验法示意图
2.3.2 拔出试验装置应包括钻孔、切槽、拔出三部分机具。常用机具见本规程附录A。
2.3.3 拔出试验应符合以下规定:
a) 钻孔时应使钻头与混凝土表面始终保持垂直,垂直度偏差不应大于3°,钻孔深度不小于40
mm孔壁要求光滑;
b) 若喷射混凝土表面不平整,在钻孔前应将孔位周围约为80mm范围内的表面处理平整;
c) 在钻孔内离孔口25mm(与孔口相邻的沟槽平面至孔口的距离)处,切出一环形沟槽。
d) 拔出加压应缓慢均匀,加载速度应小于0.2MPa/s;
e) 拔出试验应进行到混凝土刚开始破坏,油压表读数不再增加为止。
2.3.4 拔出试验后应检查测点混凝土的破损状况。正常情况下,混凝土破坏面应为基本规则的锥形面。
2.3.5 出现下列情况之一者所得出的试验数据必须舍弃;
a) 未出现破损现象;
b) 承力环或支承点内混凝土仅有小部分破损;
c) 环形沟槽不规则,或沟槽离混凝土表面距离小于;
d) 拔出破坏后,破坏面为很不规则的锥形面;
e) 表头读数明显反常。
2.3.6 根据测点的喷射混凝土抗拔力Fi,可按式(2.3.6)计算喷射混凝土抗压强度值f'cu,i:
2.3.7 拔出法检测喷射混凝土强度可按本规程附录E的要求记录。
2.4 检测程序
2.4.1 根据工程种类、工程量的大小,按表2.4.1确定喷射混凝土强度检查点数。
2.4.2 采用随机抽样法确定检查点所在位置,详见本规程附录F。
2.4.3 每一检查点取混凝土芯样5个,或选5个测点进行钻孔与扩槽,芯样或测点宜均匀分布在检查断
面周边上;或采用喷大板法或凿方法制作3块100mm×100mm×100mm立方体试件。
2.4.4 对混凝土芯样进行点荷载试验,或对钻孔进行拔出试验,或对立方体试件进行抗压试验。
2.5 质量评判
2.5.1 采用喷大板法或凿方法制作立方体试块检测喷射混凝土强度,其强度代表值的确定,应符合现行
国家标准(混凝土强度检验评定标准)第3.0.2条和第3.0.3条的规定。
2.5.2 采用点荷载法或拔出法检测喷射混凝土强度,检查点强度代表值的确定应符合下列规定:
a) 根据同一检查点5个测点强度值,计算算术平均值,作为该检查点的混凝土强度代表值;
b) 当检查点5个测点强度中的最大值或最小值与中间值之差,超过中间值的15%时,取中间值作
为该检查点的强度代表值;
c) 当检查点5个测点强度中的最大值和最小值与中间值之差均超过中间值的1.5%时,该检查点
的强度不应作为评定的依据。
2.5.3 喷射混凝土强度质量评判应采用统计方法或非统计方法。
2.4.4 对抽样检测评判重要工程的喷射混凝土,且检查点数大于或等于10,应用方差未知的统计方法评
定,其喷射混凝土强度应同时满足式(2.5.4-1),(2.5.4-2)的要求。
2.5.5 对抽样检测评判一般工程和检查点数少于10的重要工程的喷射混凝土,可用非统计方法评定,
其喷射混凝土强度应符合以下规定:
a) n个检查点的喷射混凝土抗压强度平均值不低于标准值;
b) n个检查点喷射混凝土抗压强度中的最小值不低于标准值的85%。满足本条规定的喷射混凝
土强度判为合格。
3 喷射混凝土厚度检测
3.1 一般规定
3.1.1 本章适用于喷射混凝土厚度检测。
3.1.2 钢筋网喷射混凝土中,钢筋网到岩面间的喷厚、钢筋网外保护层的喷厚检测,以及钢架喷射混凝
土中,钢架与岩面间的喷厚、钢架外保护层的喷厚检测应按现行的《煤矿井巷工程质量检验评定标准》的
有关规定执行。
3.2 检测方法
3.2.1 喷射混凝土厚度可在喷射混凝土凝结前用针探法检测,也可用打孔尺量法或取芯法检测。
3.3 检测程序
3.3.1 按表3.3.1确定喷层厚度检查点数量,但每次检测不应少于3个检查点。
3.3.2 在检查点断面内均匀选3个测点。
3.3.3 喷射混凝土厚度检测情况应随时记录,可按本规程附录G的要求记录。
3.4 质量评判
3.4.1 喷层厚度不小于设计值的90%的测点判为合格,不小于设计值的测点判为优良。
3.4.2 检查点中有75%及其以上的测点的喷层厚度符合合格规定,其余测点喷层厚度不影响安全使用,
且最小厚度不小于设计值的50%该检查点为合格。若检查点符合合格的规定,且其中有50%及其以上
的测点符合优良规定,该检查点为优良。
3.4.3 每个检查点的喷层厚度均符合合格规定,则该待检工程喷射混凝土厚度判为合格。在合格
的基础上,若有50%及其以上检查点的喷层厚度符合优良规定,则该待检工程喷射混凝土厚度判
为优良。
4 锚杆安装质量检测
4.1 一般规定
4.1.1 本章适用于煤矿井巷工程中采用锚杆支护的锚杆托板安装质量,锚杆间距、排距、锚杆孔深度、角
度,锚杆外露长度质量检测。
4.1.2 本章的主要指标和要求是根据《锚杆喷射混凝土支护技术规范》、《矿山井巷工程施工及验收规
范》和《煤矿井巷工程质量检验评定标准》的规定提出的。
4.1.3 本章所述各检测项目的检查点数量均按表4.1.3确定,但每次检查点数量不应少于3个。
4.1.4 本章所述各检测项目的质量评定应按现行的《煤矿井巷工程质量检验评定标准》的有关规定
执行。
4.1.5 锚杆安装质量检测可按附录H的要求记录。
4.2 锚杆托板安装质量检测
4.2.1 锚杆托板安装质量检测,对于未喷射混凝土的工程,现场扳动、观察实查;对于已喷射混凝土的工
程,抽查检查点上的施工检查记录。
4.2.2 锚杆托板安装质量由班组逐排检查,并做好记录;中间或竣工验收时,根据工程种类,按本规程表
4.1.3的规定确定检查点数量。
4.2.3 在每个检查点检测其前一排锚杆托板的安装质量。
4.2.4 锚杆托板安装牢固,基本密贴壁面,不松动的判为合格;锚杆托板安装牢固,密贴壁面,未接触部
位楔紧者判为优良。
4.3 锚杆间距、排距检测
4.3.1 锚杆间距、排距允许偏差为±10mm。
4.3.2 锚杆未被喷射混凝土覆盖前,可直接检测;锚杆被喷射混凝土覆盖后,金属锚杆应采用锚杆探测
仪探测,并标定其位置。
4.3.3 所采用的锚杆探测仪应符合以下要求:
a) 最大探测深度不小于200mm;
b) 定位精度为±10mm。
4.3.4 在铺设有金属网的锚喷支护工程中,应采用能分辨金属网和锚杆的锚杆探测仪检测锚杆间距、
排距。
4.3.5 根据工程种类,按本规程表4.1.3的规定确定锚杆间距、排距检查点数量。
4.3.6 在每个检查点检测呈四边形布置的相邻4根锚杆,量取其间距、排距。
4.3.7 检查点相邻4根锚杆的间距、排距均符合本规程4.3.1条的规定,该检查点合格。
4.4 锚杆孔深度、角度检测
4.4.1 锚杆孔深度允许偏差为0~+50mm;锚杆方向与井巷轮廓线或岩层层理角度允许偏差为≤15°。
4.4.2 在施工过程中,班组逐排检验,并做好记录;中间或竣工验收时,根据本规程表4.1.3的规定确定
检查点数量,抽查检查点上的施工检查记录。
4.5 锚杆外露长度检测
4.5.1 锚杆尾端外露长度应符合表4.5.1的规定。
4.5.2 根据工程种类,按本规程表4.1.3的规定确定检查点数量。
4.5.3 尺量检查点前一排锚杆外露长度最大值。
5 锚杆抗拔力检测
5.1 检测方法
5.1.1 用锚杆拉力计作锚杆抗拔力检测,根据检测结果评判锚杆抗拔力和安装牢固程度的质量状况。
5.1.2 锚杆拉力计应符合以下要求:
a) 最大工作荷载不小于70kN;
b) 工作行程不小于10mm;
c) 测力装置应使用标准精密压力表或数据显示系统,精密度等级宜为0.5级。
5.2 检测程序
5.2.1 确定检测数量:巷道每30~50m,取样不少于一组。立井、硐室每300根锚杆或300根以下,取样
不少于一组;300根以上,每增加1~300根,相应多取样一组。设计或材料变更,应另取一组。每组不得
少于3根。
5.2.2 在同一检查点内均匀取3根或3根以上作为一组。
5.2.3 对所取锚杆作抗拔力试验,抗拔力试验应符合以下要求:
a) 安设锚杆拉力计前应卸除锚杆螺母及托板;
b) 用锚杆夹具将锚杆夹紧;
c) 安设锚杆拉力计,应使千斤顶轴心与锚杆及锚杆夹具中心线一致,并将三者固为一体;
d) 对锚杆拔出加压应缓慢均匀,直至锚杆松动或压力表读数(数显值)达到与设计锚杆抗拔力相
对应的数值为止;
e) 试验时应采取安全措施,防止拉拔装置脱落伤人。
5.2.4 将压力表读数(数显值)按公式5.2.4换算成锚杆抗拔力:
5.2.5 在进行锚杆抗拔力检测的同时应作好记录,记录表的内容可按本规程附录J的要求。
5.3 质量评判
5.3.1 检查点一组锚杆中,锚杆抗拔力最低值不小于设计值的90%,该检查点为合格;若最低值大
于或等于设计值,该检查点为优良。
5.3.2 待检工程所有检查点均合格,则该工程锚杆抗拔力质量合格;在合格的基础上,其中有50%
及其以上检查点符合优良规定,则该工程锚杆抗拔力质量判为优良。
6 工程规格、观感质量及喷射混凝土基础深度检测
6.1 工程规格检测
6.1.1 锚喷支护工程规格标准应按现行的《煤矿井巷工程质量检验评定标准》的有关规定执行。
6.1.2 工程规格可采用挂线尺量方法或用超声波断面量测仪检测。
6.1.3 超声波断面量测仪应符合以下要求:
a)......
|