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[PDF] NB/T 31006-2011 - 自动发货. 英文版

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NB/T 31006-2011 英文版 305 NB/T 31006-2011 3分钟内自动发货[PDF] 海上风电场钢结构防腐蚀技术标准 有效
基本信息
标准编号 NB/T 31006-2011 (NB/T31006-2011)
中文名称 海上风电场钢结构防腐蚀技术标准
英文名称 Technical Code for Anticorrosion of Offshore Wind Farm Steel Structures
行业 能源行业标准 (推荐)
中标分类 F11
国际标准分类 27.180
字数估计 25,250
发布日期 2011-08-06
实施日期 2011-11-01
引用标准 GB/T 1740; GB/T 1771; GB/T 1865; GB/T 4948; GB/T 4949; GB/T 4850; GB/T 4951; GB/T 4956; GB/T 5210; GB/T 6462; GB 6514; GB/T 7387; GB/T 7388; GB/T 7788; GB 8923; GB/T 9274; GB/T 10610; GB 11375; GB/T 12608; GB 12942; GB/T 13288; GB/T 13748; GB/T 17731; GB/T 17848; GB/T 17850.1; GB
标准依据 国家能源局公告2011年第5号
发布机构 国家能源局
范围 本标准规定了海上风电场钢结构(主要包括风力发电机组及变电站的固定式钢质支撑结构)表面预处理及涂料保护、热喷涂金属保护、阴极保护常用防腐蚀方法和相关技术要求。本标准适用于每上风电场钢结构的防腐蚀役计、施工、验收和运行维护。

NB/T 31006-2011: 海上风电场钢结构防腐蚀技术标准 NB/T 31006-2011 英文名称: Technical code for anticorrosion of offshore wind farm steel structures 中华人民共和国能源行业标准 NB/ T 31006 - 2011 海上风电场钢结构防腐蚀技术标准 国家能源局 发 布 1 范围 本标准规定了海上风电场钢结构（主要包括风力发电机组及变电站的固定式钢质支撑结构）表面预 处理及涂料保护、热喷涂金属保护、阴极保护常用防腐蚀方法和相关技术要求。 本标准适用于海上风电场钢结构的防腐蚀设计、施工、验收和运行维护。 2 规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。 凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法 GB/T 1771 色漆和清漆 耐中性盐雾性能的测定 GB/T 1865 色漆和清漆 人工气候老化和人工辐射暴露 滤过的氙弧辐射 GB/T 4948 铝-锌-铟系合金牺牲阳极 GB/T 4949 铝-锌-铟系合金牺牲阳极 化学分析方法 GB/T 4950 锌-铝-镉合金牺牲阳极 GB/T 4951 锌-铝-镉合金牺牲阳极 化学分析方法 GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法 GB/T 5210 色漆和清漆 拉开法附着力试验 GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层厚度测量 显微镜法 GB 6514 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化 GB/T 7387 船用参比电极技术条件 GB/T 7388 船用辅助阳极技术条件 GB/T 7788 船舶及海洋工程阳极屏涂料通用技术条件 GB 8923 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 9274 色漆和清漆 耐液体介质的测定 GB/T 10610 产品几何技术规范（GPS） 表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法 GB 11375 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全 GB/T 12608 热喷涂 火焰和电弧喷涂用线材、棒材和芯材 分类和供货技术条件 GB 12942 涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求 GB/T 13288 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法） GB/T 13748 镁及镁合金化学分析方法 GB/T 17731 镁合金牺牲阳极 GB/T 17848 牺牲阳极电化学性能试验方法 GB/T 17850.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用非金属磨料的技术要求 导则和分类 GB/T 18570.3 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 3部分：涂覆涂料前钢材表 面的灰尘评定（压敏粘带法） GB/T 18570.6 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 6部分：可溶性杂质的取 样 Bresle法 GB/T 18570.10 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的评定试验 第 10部分：水溶性氯化物的 现场滴定测定法 GB/T 18838.1 涂覆涂料前钢材表面处理 喷射清理用金属磨料的技术要求 导则和分类 GB/T 19824 热喷涂 热喷涂操作人员考核要求 4 总则 4.1 海上风电场钢结构应采取有效的防腐蚀措施。 4.2 海上风电场钢结构的暴露环境分为大气区、浪溅区、全浸区和内部区。 a） 大气区为浪溅区以上暴露于阳光、风、水雾及雨中的支撑结构部分。 b） 浪溅区为受潮汐、风和波浪（不包括大风暴）影响所致支撑结构干湿交替的部分。浪溅区上限 USZ 和下限 LSZ 均以平均海平面计。浪溅区上限 USZ 可按式（1）计算，浪溅区下限 LSZ 可按式 c） 浪溅区以下部位为全浸区，包括水中和海泥中两个部分。 d） 内部区为封闭的不与外界海水接触的部分。 4.3 海上风电场钢结构在结构设计时应简洁，合理选用耐蚀材料。 4.4 海上风电场钢结构可采用但不限于增加腐蚀裕量、涂料保护、热喷涂金属涂层保护、阴极保护， 以及阴极保护与涂层联合保护等防腐蚀措施。 4.5 防腐蚀系统的设计使用年限应考虑到风力发电机组的设计使用年限，一般不宜小于 15年。 4.6 检测用仪器、设备、量具应经计量认证并在检定有效期内。 4.7 对海上风电场钢结构的腐蚀状况及防腐蚀效果应定期进行巡视检查和定期检测。巡视检查周期宜 为三个月，内容主要包括大气区、浪溅区涂层老化破坏状况及结构腐蚀状况，全浸区阴极保护电位；定 期检测周期一般为 5年，可根据巡视检查结果的腐蚀状况适当缩短检测周期。检测应查明结构腐蚀程度， 评价防腐蚀系统效果，预估防腐蚀系统使用年限，提出处理措施和意见。 5 防腐蚀措施 5.1 大气区 5.1.1 大气区宜采取涂料保护或热喷涂金属保护。 5.1.2 大气区应采取以下措施减少需要保护的钢表面积，并易于涂层施工。 a） 用管型构件代替其他形状的构件； b） 金属构件组合在一起时采用密封焊缝和环缝； c） 尽量避免配合面和搭接面。 5.1.3 设置涂层维修搭设脚手架用系缆环。 5.2 浪溅区 5.2.1 浪溅区应增加腐蚀裕量。 5.2.2 浪溅区宜采取热喷涂金属保护或涂料保护，或采取经实践证明防腐蚀效果优异的防腐蚀措施，如 包覆耐蚀合金、硫化氯丁橡胶等。 5.3 全浸区 5.3.1 全浸区应采取阴极保护或阴极保护与涂料联合保护。 5.3.2 采用阴极保护与涂料联合保护时，海泥面以下 3m可不采取涂料保护。 5.3.3 没有氧或氧含量低的密封的桩的内壁可不采取防腐蚀措施。 5.3.4 因结构复杂而无法保证阴极保护电连续性要求的钢结构应采取增加腐蚀裕量或其他措施。 5.4 内部区 5.4.1 内部区有海水时，与海水接触的部位宜采取阴极保护或阴极保护与涂料联合保护，水线附近和水 线以上部位宜采取涂料保护。 5.4.2 内部区没有海水时，宜采取涂料保护措施。 5.4.3 内部区浇筑混凝土或填砂时，可不采取防腐蚀措施。 6 防腐蚀要求 6.1 腐蚀裕量 6.1.1 腐蚀裕量应根据工程所在地钢的腐蚀速度以及结构的维修周期和维修方式确定。 6.1.2 工程所在地无确切钢的腐蚀速度时，钢的单面平均腐蚀速度可按表 1选取。 6.2 表面处理 6.2.1 实施涂料保护和热喷涂金属保护前应进行表面处理。 6.2.2 表面处理内容包括预处理、除油、除盐分、除锈和除尘。 6.2.3 预处理要求为： a） 用刮刀或砂轮机除去焊接飞溅物，粗糙的焊缝需打磨至光滑； b） 锐边要用砂轮打磨成曲率半径大于 2mm的圆角； c） 表面层叠、裂缝、夹杂物等需打磨处理，必要时进行补焊。 6.2.4 除油要求为：表面油污应采用清洁剂进行低压喷洗或软刷刷洗，并用洁净淡水冲洗掉所有残余 物。也可采用火焰处理或碱液清洗，碱液清洗要用淡水冲洗至中性。小面积油污可采用溶剂擦洗。 6.2.5 除盐分要求为：除锈前钢材表面可溶性氯化物含量应不大于 70mg/m2，超标时应采用高压洁净淡 水冲洗。当钢材确定不接触氯离子环境时，可不进行表面可溶性盐分检测；当不能完全确定时，应进行 首次检测。 6.2.6 除锈要求为： a） 应采用磨料喷射清理方法除锈，不便于喷射除锈的部位可采用手工或动力工具除锈。 b） 除锈应在空气相对湿度不高于 85％、钢材表面温度至少高于露点 3℃的环境条件下作业。露点 计算参见附录 A。施工环境的温度和湿度应用温、湿度仪测量，每工班测量次数不得少于 3次。 c） 磨料要求为： 1） 喷射清理用金属磨料应符合 GB/T 18838.1的要求； 2） 喷射清理用非金属磨料应符合 GB/T 17850.1的要求； 3） 根据表面粗糙度要求，选用合适粒度的磨料。 d） 未涂覆过的钢材表面和清除原有涂层后的钢材表面处理等级要求为： 1） 热喷涂铝表面处理等级应达到 GB/T 8923规定的 Sa3级； 2） 热喷涂锌、无机富锌底漆处理等级应达到 GB/T 8923规定的 Sa2 1/2级～Sa3级； 3） 环氧富锌底漆和环氧磷酸锌底漆处理等级应达到 GB/T 8923规定的 Sa2 1/2级； 4） 手工和动力工具除锈，处理等级应达到 GB/T 8923规定的 St3级。 e） 表面粗糙度要求为： 1） 热喷涂锌和热喷涂铝，钢材表面粗糙度在 Rz60μm～100μm为宜； 2） 无机富锌底漆，钢材表面粗糙度在 Rz50μm～80μm为宜； 3） 其他防护涂层，钢材表面粗糙度在 Rz30μm～75μm为宜。 6.2.7 除尘：喷射处理完工后，使用真空吸尘器或无油、无水的压缩空气清理表面灰尘和残渣。清洁后 的喷砂表面灰尘清洁度要求不大于 GB/T 18570.3规定的 3级。 6.2.8 表面处理后涂装时间的限定：涂料或锌、铝涂层宜在表面处理完成后 4h内施工于准备涂装的表面； 当所处环境的相对湿度不大于 60％时可以适当延时，但最长不应超过 12h。表面出现返锈现象应重新除锈。 6.3 涂料保护 6.3.1 涂料选择 6.3.1.1 大气区采用的面漆涂料应具有良好的耐候性。 6.3.1.2 浪溅区采用的涂料应具有良好的耐水性和抗冲刷性能。 6.3.1.3 全浸区采用的涂料应具有良好的耐水性和耐阴极剥离性能。 6.3.2 涂层配套 6.3.2.1 涂层配套推荐方案可按照表 2选用。 6.3.4 涂装要求 6.3.4.1 涂装环境 a） 相对湿度大于 85％及被涂基体表面温度低于露点 3℃时不得进行涂装作业。如涂料技术要求另 有规定，则按规定要求施工。露点计算参见附录 A； b） 施工环境的温度和湿度应用温、湿度仪测量，每工班测量次数不得少于 3次； c） 涂装作业应保证周围环境的清洁，避免未表干的涂层被灰尘等污染。 6.3.4.2 涂料配制和使用时间 a） 涂料应充分搅拌均匀后方可施工，可采用电动或气动装置搅拌；对于双组分或多组分涂料应先 将各组分分别搅拌均匀，再按比例配制后搅拌均匀； b） 混合好的涂料按产品技术要求规定的时间熟化； c） 涂料的使用时间按产品技术要求规定的适用期执行； d） 工作环境温度应高于 5℃。 6.3.4.3 涂覆工艺 a） 大面积喷涂宜采用高压无气喷涂施工，细长、小面积以及复杂形状构件可采用空气喷涂或刷涂 施工； b） 涂装工艺安全及其通风净化应符合 GB 6514的有关规定；在有限空间内进行涂装作业时的安全 防护应符合 GB 12942的规定。 6.3.4.4 涂覆间隔时间 每道涂层的间隔时间应符合材料供应商的技术要求。超过最大重涂间隔时间时需进行拉毛处理后 涂装。 6.3.5 现场涂层质量 6.3.5.1 外观 涂层表面应平整、均匀一致，无漏涂、起泡、裂纹、针孔和返锈等现象，允许轻微橘皮和局部轻微 流挂。 6.3.5.2 厚度 施工中应随时检查湿膜厚度。干膜厚度应同时满足以下要求： a） 所有测点干膜厚度的平均值应不低于设计干膜厚度； b） 所有测点的干膜厚度应不低于设计干膜厚度的 80％； c） 80％以上测点的干膜厚度应达到设计干膜厚度的要求； d） 如规定了最大干膜厚度，所有测点的干膜厚度应不大于规定的最大干膜厚度；如未规定最大干 膜厚度，所有测点的干膜厚度不宜大于设计干膜厚度的 3倍。 6.3.5.3 附着力 涂层附着力应满足设计文件的要求。 6.3.5.4 维修 运输、安装后，涂层破损处应采用原涂料、按原工艺进行修补。 6.4 热喷涂金属保护 6.4.1 热喷涂金属材料 6.4.1.1 热喷涂金属可选用锌、锌合金、铝和铝合金材料。 6.4.1.2 热喷涂金属材料应满足以下要求： 锌：符合 GB/T 12608要求的 Zn 99.99，锌的含量大于或等于 99.99％； 锌合金：符合 GB/T 12608要求的 ZnAl15，锌的含量为 84％～86％，铝的含量为 14％～16％； 铝：符合 GB/T 12608要求的 Al 99.5，铝的含量大于或等于 99.5％； 铝合金：符合 GB/T 12608要求的 AlMg5，镁的含量为 4.5％～5.5％。 6.4.1.3 喷涂用金属材料宜选用直径为 2.0mm或 3.0mm的线材，线材直径公差应满足 GB/T 12608的 要求。 6.4.1.4 热喷涂材料的力学性能、表面性能和可使用性应满足 GB/T 12608的要求。 6.4.2 热喷涂涂层和涂层厚度 6.4.2.1 热喷涂涂层推荐最小局部厚度参见表 4。 6.4.2.2 热喷涂涂层表面宜进行封闭处理并涂装涂料。封闭剂和涂装涂料应与热喷涂涂层相容。 6.4.2.3 热喷涂涂层表面宜采用人工封闭的方法对热喷涂层进行封闭处理，若采用自然封闭，腐蚀所生 成的氧化物、氢氧化物和（或）碱性盐在金属涂层的暴露环境中应不会溶解。 6.4.2.4 封闭剂宜使用黏度小、易渗透、成膜物中固体含量高，能够使热喷涂涂层表面发生磷化的活性 ......