路径: 主页 > QC/T > 第13页 > QC/T 1230-2025 | 标准编号 | QC/T 1230-2025 (QC/T1230-2025) | | 中文名称 | 电动客车轮边驱动桥 | | 英文名称 | Wheel side drive axle of electric bus | | 行业 | 汽车行业标准 (推荐) | | 中标分类 | T21 | | 国际标准分类 | 43.040.50 | | 字数估计 | 22,217 | | 发布日期 | 2025-05-09 | | 实施日期 | 2025-11-01 | | 发布机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | QC/T 1230-2025: 电动客车轮边驱动桥
中华人民共和国汽车行业标准
电动客车轮边驱动桥
2025‑05‑09 发布
2025‑11‑01 实施
CCS T 21
ICS 43.040.50
中华人民共和国工业和信息化部 发 布
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 技术要求 2
4.1 一般要求 2
4.2 性能要求 2
5 试验方法 4
5.1 试验准备 4
5.2 磨合 4
5.3 性能试验 5
6 检验规则14
6.1 检验分类 14
6.2 出厂检验14
6.3 型式检验 15
7 标志、包装、运输和储存15
7.1 标志 15
7.2 包装16
7.3 运输 16
7.4 储存 16
附录A（资料性） 型式检验项目试验分组 17
目次
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC 114）提出并归口。
本文件起草单位：比亚迪汽车工业有限公司、中国公路车辆机械有限公司、襄阳达安汽车检测中心有
限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、厦门金龙联合汽车工业有限公司、宇通客车股份有限公司、
中通客车股份有限公司、方盛车桥（柳州）有限公司。
本文件主要起草人：彭旺、秦宬、徐康、于雅丽、王应国、白学森、张廷虎、王波、兰常艳、文银均、陈振、
张和平。
电动客车轮边驱动桥
1 范围
本文件规定了电动客车用轮边驱动桥的技术要求，试验方法，检验规则，标志、包装、运输和储存。
本文件适用于 M3类电动客车用轮边驱动桥，其他车辆可参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 4208-2017 外壳防护等级（IP 代码）
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 13306 标牌
GB/T 15089 机动车辆及挂车分类
GB/T 18386.2 电动汽车能量消耗量和续驶里程试验方法 第 2 部分：重型商用车辆
GB/T 18488 电动汽车用驱动电机系统
GB/T 19596 电动汽车术语
GB/T 38146.2 中国汽车行驶工况 第 2 部分：重型商用车辆
JT/T 1359-2020 客车空气悬架技术要求
QC/T 533 商用车驱动桥总成
QC/T 983 汽车变速器总成清洁度检测方法
QC/T 1022 纯电动乘用车用减速器总成技术条件
3 术语和定义
GB/T 15089、GB/T 18488、GB/T 19596、QC/T 533 和 QC/T 1022 界定的以及下列术语和定义适
用于本文件。
3.1
轮边驱动桥 wheel side drive axle
将驱动电机和减速器组成的驱动单元集成在轮边，驱动电机位于轮毂外部，两侧驱动单元通过刚性
支撑桥体或独立悬架与车身连接的将动力传递给车轮的装置。
3.1.1
整体式轮边驱动桥 integral wheel side drive axle
两侧驱动单元通过刚性支撑桥体连接的轮边驱动桥。
3.1.2
断开式轮边驱动桥 disconnected wheel side drive axle
两侧驱动单元通过独立悬架与车身连接的轮边驱动桥。
3.2
轮边减速器总成 wheel side reducer assembly
布置在轮边驱动桥两端，与电机输出端连接起减速增扭作用的装置。
4 技术要求
4.1 一般要求
4.1.1 轮边驱动桥外表面应清洁、无锈蚀及氧化现象，无裂纹和毛刺等影响性能和外观的缺陷。
4.1.2 轮边驱动桥各接合面、油封、螺栓孔等不应有渗漏油现象。
4.1.3 轮边驱动桥上各电器组件、连接线及接插件等应固定牢靠、防护良好。
4.1.4 轮边驱动桥应空转灵活，无异常响声（如定子与转子相互摩擦、周期性的异响、齿轮轴承受损后的
异响等）或卡滞等现象。
4.1.5 轮边驱动桥在下列条件下应能正常工作：
a） 工作温度：-40 ℃~55 ℃；
b） 工作湿度：5%~95%。
4.2 性能要求
4.2.1 桥体性能
4.2.1.1 垂直弯曲刚度
按照 5.3.1 规定的方法进行试验，整体式轮边驱动桥桥体每米轮距最大变形量不应大于 1.4 mm。
4.2.1.2 垂直弯曲静强度
按照 5.3.2 规定的方法进行试验，整体式轮边驱动桥桥体垂直弯曲静强度后备系数应大于 6。
4.2.1.3 桥体疲劳
按照 5.3.3 规定的方法进行试验，疲劳寿命应满足如下要求：
a） 整体式轮边驱动桥：
1） 垂直弯曲疲劳寿命不应低于 8×105次；
2） 制动疲劳寿命不应低于 8.8×104个循环；
3） 横向弯曲疲劳寿命不应低于 2×105次。
b） 断开式轮边驱动桥：
1） 桥体疲劳寿命不应低于 8×105次；
2） 悬架系统应满足 JT/T 1359-2020中 5.7的要求。
4.2.2 静扭强度
按照 5.3.4 规定的方法进行试验，静扭强度后备系数不应小于 3。
4.2.3 气密性
按照 5.3.5 规定的方法进行试验，气体压强变化不应超过 20 Pa。
4.2.4 动态密封
按照 5.3.6 规定的方法进行试验，各接合面、油封、螺栓孔等不应有渗漏油现象。
4.2.5 高速性能
按照 5.3.7 规定的方法进行试验，试验过程及试验后应无渗漏油现象，且轴承、齿轮、油封等零件不
应发生烧蚀或有影响轮边驱动桥正常运转的损坏。
4.2.6 超速性能
按照 5.3.8 规定的方法进行试验，试验过程及试验后应无渗漏油现象、异响现象，且轴承、齿轮、油封
等零件不应发生烧蚀或有影响轮边驱动桥正常运转的损坏。
4.2.7 温升性能
按照 5.3.9 规定的方法进行试验，油温可稳定在某一温度 30 min 以上，不应超过最高许用温度，且温
度-时间曲线应平滑无突变。
4.2.8 轮边减速器总成传动疲劳寿命
按照 5.3.10 规定的方法进行试验，试验完成后主要零部件不应有损坏，如断裂、齿面严重点蚀（点蚀
面积超过 4 mm2，或深度超过 0.5 mm）、剥落、轴承卡滞、异常声响等。
4.2.9 清洁度
按照 5.3.11 规定的方法进行试验，驱动桥按不解体测试清洁度，润滑油中杂质总量与其额定加注的
润滑油比值不应大于 50 mg/L。
4.2.10 效率
按照 5.3.12 规定的方法进行试验，轮边驱动桥最高效率不应低于 92%，工况效率不应低于 85%。
4.2.11 噪声
按照 5.3.13 规定的方法进行试验，噪声不应超过 85 dB（A）。
4.2.12 防护性能
按照 5.3.14 规定的方法进行试验，轮边驱动桥满足 GB/T 4208-2017 规定的 IPX7 要求。
4.2.13 耐盐雾性能
按照 5.3.15 规定的方法进行试验，盐雾试验时间不应低于 240 h，试验后产品应无红锈生成。
4.2.14 驱动电机性能
4.2.14.1 驱动电机机械冲击要求按照 5.3.16 规定的方法进行试验，试验完成后驱动电机零部件应无损
坏，紧固件应无松动现象，电机绝缘阻值、耐电压检测应符合 GB/T 18488 的要求。
4.2.14.2 驱动电机除机械冲击要求外，性能应符合 GB/T 18488 的要求。
4.2.14.3 按照 5.3.14 规定的方法进行试验，驱动电机应符合 GB/T 4208-2017 规定的 IP68 等级要求。
5 试验方法
5.1 试验准备
5.1.1 试验仪器精度要求
试验仪器的准确度等级或最大允许误差不应低于表 1 的要求，对于测量电气参数的仪器仪表，应能
够满足相应的直流参数和交流参数测量精度和波形要求。
表 1 试验仪器准确度等级或最大允许误差
项号
试验仪器
电压测量装置
电流测量装置
转速测量装置
转矩测量装置
温度测量装置
微欧计
压力测量装置
时间测量装置
气密性测量装置
变形测量装置
噪声测量装置
准确度等级或最大允许误差
0.5级（兆欧表除外）
0.2级
0.2级
0.2级
±1 ℃
0.2级
1.5级
±0.1 s
2级
±0.01 mm
1级
5.1.2 试验条件
5.1.2.1 试验电压为驱动电机额定工作电压，如使用其他电压应单独标注说明。
5.1.2.2 轮边驱动桥试验的冷却条件宜模拟其在车辆中的实际使用条件或满足产品文件规定的冷却条
件。对于自然冷却的轮边驱动桥，可外加风机对其进行冷却；对于液冷的轮边驱动桥，应使用制造商规定
的冷却液或润滑油，并在试验过程中根据制造商的规定进行更换。
5.1.2.3 试验电源、布线、信号屏蔽等应符合 GB/T 18488 的规定。
5.2 磨合
轮边驱动桥进行高速性能、超速性能、温升性能、疲劳寿命、传动效率、噪声试验前应按表 2 的要求进
行磨合试验。
表 2 轮边驱动桥磨合条件
项号
旋转方向
正转
反转
转速
r/min
电机端输入最高工作转速的 50%，偏差为
±10 r/min
电机端输入最高工作转速的 50%，偏差为
±10 r/min
扭矩
N·m
电机端输入最大工作扭矩的 50%，偏差为
±5 N·m
电机端输入最大工作扭矩的 50%，偏差为
±5 N·m
时间
≥1
≥0.5
5.3 性能试验
5.3.1 桥体垂直弯曲刚度试验
5.3.1.1 试验样件
试验样件为整体式轮边驱动桥桥体，桥体应安装配套桥壳、减速器壳体等主要承载部件。
5.3.1.2 试验步骤
垂直弯曲刚度试验步骤如下：
a） 将装配好的轮边驱动桥（见图 1）水平放置于试验台上；
b） 加载位置为轮边驱动桥空气弹簧安装位（A点），支点位置为桥体轮距相应位置（B点），且支点
应沿套管轴中心线方向自由度不受限，以适应加载时变形不致发生运动干涉；
c） 四个空气弹簧加载点应同步加载，加载方向为垂直向下；
d） 预加载：从 0缓慢加载至满载轴荷后卸载至 0，重复 3次；
e） 预加载完成后，安装测量装置并调至零位；测点位置不应少于 9个（见图 1中点 B、C、D、E）；
f） 从 0连续缓慢加载至规定载荷（2.5倍满载轴荷），期间记录各测点处变形量至少 8次，且必须记
录满载轴荷和规定载荷时刻各测点变形数值；
g） 重复 e）和 f）步骤，每个样件最少测量 3次，每次试验开始前都应将变形测量装置调至零位。
%# #
标引符号说明：
A--加载点；
B--支撑点（轮心点）、变形测量点；
C--变形测量点，位于轮毂中心线投影与桥体纵向中心线投影交点；
D--变形测量点，位于轮毂中心线投影、C点与 E点横向垂直连线中点；
E--变形测量点，位于桥体与加载力臂安装点附近。
图 1 轮边驱动桥垂直弯曲试验安装示意图
5.3.1.3 数据处理
将满载轴荷下，每个测点的 3 次变形数据，分别减去因支点刚性、变形等引起的误差值后（误差根据
每个测点与支点距离按比例计算），选取其中最大值作为该测点最终变形值，计算满载轴荷下最大变形量
（mm）与轮距（m）的比值。
5.3.2 桥体垂直弯曲静强度试验
5.3.2.1 试验样件
试验样件状态同 5.3.1.1。
5.3.2.2 试验步骤
垂直弯曲静强度试验步骤如下：
a） 样件安装方式同 5.3.1；
b） 预加载：样件安装后，从 0缓慢加载至满载轴荷后卸载至 0，重复 3次；
c） 试验时连续缓慢加载至样件损坏，中间不得反复。记录失效（断裂或严重塑性变形）载荷。试验
后样件不可用于其他试验。
5.3.2.3 数据处理
按公式（1）计算桥壳垂直弯曲静强度后备系数。
K n = P nP （1）
式中：
K n --垂直弯曲静强度后备系数；
P n --垂直弯曲失效载荷，单位为牛（N）；
P --满载轴荷，单位为牛（N）。
5.3.3 桥体疲劳试验
5.3.3.1 整体式轮边驱动桥
5.3.3.1.1 试验样件
试验样件状态同 5.3.1.1。
5.3.3.1.2 桥体垂直弯曲疲劳试验步骤
垂直弯曲疲劳试验步骤如下：
a） 试验样件安装同 5.3.1；
b） 试验载荷波形为正弦波，试验载荷范围为（0.1±0.02）倍~2.5倍满载轴荷；
c） 试验频率宜在 2 Hz~8 Hz；
d） 预加载：从最小试验载荷缓慢加载至最大试验载荷后，卸载至最小试验载荷，重复 3次；
e） 预加载完成后进行试验，试验至 4.2.3规定的次数，或至样件损坏；记录试验结束时的次数及样
件状况。试验后样件不可用于其他试验。
5.3.3.1.3 桥体制动疲劳试验步骤
制动疲劳试验步骤如下：
a） 试验样件安装如图 2，在 4处A点将桥进行固定，将力臂固定在制动底板安装面上；
b） 制动疲劳试验如图 3，试验载荷作用于轮胎滚动半径处，方向平行于汽车纵向平面；
c） 试验载荷：F1、F2均为 0.3倍满载轴荷。试验载荷波形为正弦波，试验频率宜在 0.5 Hz~3 Hz之
间；任选样件左侧或右侧进行制动疲劳试验；
d） 试验前预加载：分别按 1次前进方向制动（试验载荷 F1）、1次倒车方向制动（试验载荷 F2）进行加
载，循环加载 3次，卸载后开始试验；
e） 单次试验循环：连续 4次前进方向制动（即按 F1施加载荷 4次）后再进行 1次倒车制动（即按 F2施
加载荷 1次），构成一个单次试验循环；
f） 试验至 4.2.3规定的试验循环或至样件损坏，记录试验结束时循环次数及样件状况。试验后样
件不可用于其他试验。
" "
" "
标引符号说明：
A--固定点。
图 2 制动疲劳试验轮边驱动桥固定点示意图
=L
= =
F2
RR
F1
标引符号说明：
R --滚动半径；
F1--前进方向试验加载力；
F2--后退方向试验加载力。
图 3 制动疲劳试验示意图
5.3.3.1.4 桥体横向弯曲疲劳试验
横向弯曲疲劳试验步骤如下：
a） 如图 2 所示，在 4 处 A 点将轮边驱动桥固定在台架上，在横向载荷受力点中心（即轮胎接地点
处）沿平行于轴管中心线（见图 4）方向施加载荷；
b） 试验载荷波形为正弦波，范围为（-0.2~+0.4）倍满载轴荷；
注： “-”表示从桥壳中心指向轮端。
c） 试验频率宜在 0.5 Hz~3 Hz 之间，任选样件左侧或右侧进行试验；
d） 预加载：从 0 加载至最大试验载荷，重复 3 次；
e） 试验至 4.2.1 规定的次数或至样件损坏，记录试验结束时的试验次数及样件状况。试验后样件
不可用于其他试验。
=
标引符号说明：
R--滚动半径；
F--试验载荷；
L--轮距。
图 4 横向疲劳试验示意图
5.3.3.2 断开式轮边驱动桥
5.3.3.2.1 试验样件
试验样件为断开式轮边驱动桥桥体，桥体应安装配套摆臂、壳体等主要承载部件。
5.3.3.2.2 试验方法
断开式轮边驱动桥桥体疲劳试验按 JT/T 1359-2020 中 5.7 规定的方法进行试验；其悬架系统可靠
性试验按 JT/T 1359-2020 中 5.7 规定的方法进行试验。
5.3.4 静扭强度试验
5.3.4.1 试验样件
试验样件为轮边减速器总成。
5.3.4.2 试验步骤
静扭强度试验步骤如下：
a） 将轮边减速器总成固定在试验台上，输出轴固定；
b） 输入轴和输出轴只承受扭矩，不允许有附加的弯矩作用；齿轮受载工作面和正驱动工况相同；
c） 按前进方向对轮边减速器总成输入轴加载，扭转转速不超过 15 r/min；
d） 记录输入轴扭矩-转角关系曲线直至任一零部件失效（断裂或严重塑性变形）为止。记录样件
失效时的扭矩和转角，以及样件状况。
5.3.4.3 数据处理
按照公式（2）计算轮边减速器总成静扭强度后备系数：
K k = M kM in （2）
式中：
K k --轮边减速器总成静扭强度后备系数；
M k --轮边减速器总成静扭强度失效扭矩，单位为牛米（N·m）；
M in--轮边减速器总成输入轴设计最大使用扭矩，单位为牛米（N·m）。
5.3.5 气密性试验
装配好的轮边驱动桥箱体内不加注齿轮油，以不高于 10 kPa/s 的充压速率向箱体通入气体，直至气
压达到 30 kPa，稳压 30 s 后截断气压源，并记录此后 30 s 的压强变化。
5.3.6 动态密封试验
将轮边驱动桥按正常使用状态安装在试验台上，表 3 规定的顺序和条件构成 1 个试验循环，完成
5 个循环，记录试验中及试验后是否有渗漏油。
表 3 动态密封性能试验条件
试验阶段
旋转方向
正转
反转
正转
反转
冷却阶段
试验油温
90±5
90±5
最高许用温度
最高许用温度
转速
r/min
最高输入转速
最高输入转速的 30%
最高输入转速
最高输入转速的 30%
试验时间
0.4
0.2
3.5
5.3.7 高速性能试验
高速性能试验方法如下：
a） 将轮边驱动桥按使用状态安装在试验台上，按规定加注润滑油；
b） 冷却条件宜模拟轮边驱动桥在车辆中的实际使用条件或满足产品文件的规定；
c） 试验时油温控制在 90 ℃~110 ℃；
d） 按表 4规定的旋转方向、输入转速和扭矩、试验时间进行试验。
表 4 高速性能试验条件
旋转方向
正转
反转
输入转速
r/min
最高输入转速±5‰
最高输入转速（50±0.5）%
输入扭矩
N·m
最大功率点扭矩±5
额定功率点扭矩±5
试验时间
≥5
≥0.17
5.3.8 超速性能试验
5.3.8.1 试验条件
超速试验条件如下：
a） 将轮边驱动桥按使用状态安装在试验台上，按规定加注润滑油；
b） 冷却条件宜模拟轮边驱动桥在车辆中的实际使用条件或满足产品文件的规定；
c） 试验时油温控制在 90 ℃~110 ℃。
5.3.8.2 试验方法
可根据具体情况选用空载自转法或原动机（测功机）拖动法：
a） 空载自转法：试验时，轮边驱动桥驱动电机在电机控制器的控制下，按表 5规定的旋转方向、转
速，运行规定的时间；
b） 原动机（测功机）拖动法：试验时，轮边驱动桥电机不通电，在原动机（测功机）拖动下将轮边驱动
桥按电机转速不超过（1 000 r/min）/s的速率升至表 5规定的试验转速并保持，运行规定的时间。
表 5 超速性能试验工况
旋转方向
正转
试验转速
r/min
不低于最高工作转速的 1.1倍
输入扭矩
N·m
空载
持续时间
min
≥2
5.3.9 温升性能试验
将轮边驱动桥按正常使用状态安装在试验台上，试验步骤如下：
a） 按技术文件的规定加注润滑油；
b） 按 5.2的规定进行磨合；
c） 环境温度保持为 25 ℃±2 ℃，从油温与环境温度相差±2 ℃开始试验；
d） 带温度传感器的轮边驱动桥从传感器采集温度数据；无温度传感器的轮边驱动桥，可将温度传
感器安装在放油塞上；
e） 额定负载条件下，以驱动桥最高工作转速连续运转；当润滑油温度、电机温度在 30 min以上变化
幅度不超过 1.0 ℃时，试验结束；试验应在 5 h内完成；
f） 记录试验期间轮边驱动桥的油温、电机绕组温度、环境温度，采样频率不小于 1 Hz；
g） 绘制温度随时间变化的曲线图。
5.3.10 轮边减速器总成传动疲劳寿命试验
试验样件为轮边减速器总成，试验油温为 80 ℃±5 ℃，按照表 6 规定的试验条件和总循环次数，宜将
整个试验按 10 个循环进行，以先正转后反转的顺序进行试验。
注： 轮边减速器总成为对称结构时，可任选一侧进行试验。
表 6 疲劳寿命试验循环
试验条件
高扭工况
高速工况
交变冲击
工况
注： “-”表示不做要求。
输入转速
输入扭矩
输入转速
输入扭矩
输入转速
输入扭矩
输入转速
输入扭矩
最大功率点转速±5% r/min
最大输入扭矩±5 N·m
（最大功率点转速÷减速比）±5% r/min
（最大输入扭矩×减速比）±5 N·m
最大输入转速±5% r/min
最大功率点扭矩±5 N·m
最大功率点转速±5‰ r/min
0 N·m→轮边减速器总成最大输入正转正驱扭
矩→卸载到 0 N·m→轮边减速器总成正转反驱
最大扭矩的循环匀加减速，单个循环频率 1 Hz
寿命指标-输出端循环次数
正转正驱动
≥5×105
≥1×105
≥1×103
正转反驱动
≥1×105
反转正驱动
≥0.35×104
5.3.11 清洁度试验
轮边驱动桥按照 5.2 的规定进行磨合；磨合后按照 QC/T 983 ......
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