| 标准编号 | GB/T 18329.4-2021 (GB/T18329.4-2021) | | 中文名称 | | | 英文名称 | Plain bearings - Metallic multilayer plain bearings - Part 4: Non-destructive ultrasonic transmission testing of bond of thickness greater than or equal to 0.3 mm | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J12 | | 字数估计 | 18,190 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 18329.4-2021: 滑动轴承 多层金属滑动轴承 第4部分: 合金厚度≥0.3mm的结合质量超声穿透无损检测
GB/T 18329.4-2021 英文名称: Plain bearings -- Metallic multilayer plain bearings -- Part 4: Non-destructive ultrasonic transmission testing of bond of thickness greater than or equal to 0.3 mm
1 范围
GB/T 18329的本部分规定了用液浸超声穿透法确定轴承合金与衬背之间结合质量的检测方法。
本部分规定了置于衬背外侧的接收探头,接收来自合金层内侧的发射探头所发射的穿透波的评定
方法。如采用发射探头在外、接收探头在内的方式,其信号处理方法相同。
本部分适用于合金层厚度≥0.3mm、内径≥40mm带铜背、钢背的无法兰轴瓦和轴套,以及合金层
厚度≥0.3mm带铜背、钢背的止推法兰及平面导轨类矩形滑动轴承的结合质量检测。铸铁衬背类轴承
可参考本部分。
由于滑动轴承两端内倒角及其附近、对囗面边缘、油孔、油穴、油槽、定位唇等结构周围,以及燕尾槽两侧边缘部位,均存在不确定反射波而影响穿透波强度,故该方法不适用于此类区域的检测。这些部位衬背与合金层结合质量的评价方法见GB/T 18329.3。
本部分只对轴承衬背与合金层结合质量作定性评价。以超声波穿过衬背与合金结合面的穿透波高
作为评定结合质量的依据。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定及认证
GB/T 18329.3 滑动轴承 多层金属滑动轴承 第3部分:无损渗透检验
JB/T 10061 A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件
JB/T 12466 无损检测 超声探头通用规范
3 符号和缩略语
4 检测方法
4.1 径向滑动轴承类检测
工件旋转,探头平行于旋转中心做连续或间歇直线运动(见图1),形成螺旋或平行扫描轨迹。
说明:
1---探头架及导轨;
2---接收探头;
3---发射探头;
4---工件定位盘;
5---液体;
6---受检工件;
7---液体容器。
图1 径向滑动轴承检测
4.2 止推法兰和平面导轨类检测
工件以侧面定位安装并做水平往复直线运动;对置探头中心连线垂直于滑动表面安装,并做上下往
复间歇直线运动(见图2),形成平行扫描轨迹。
5 检测系统
5.1 超声波探伤仪
超声波探伤仪性能应符合JB/T 10061的要求。
5.2 液浸探头
探头性能应符合JB/T 12466的要求。
推荐采用点聚焦探头,也可采用其他适用探头。推荐发射探头焦区宽度或声束直径≤4mm,推荐
探头频率2.5MHz~10MHz,晶片直径根据发射探头焦区宽度要求选定。
5.3 对比试块
对比试块为带有人工缺陷的滑动轴承。每种试块只适用于一种轴承的检测。对比试块的材质及制
造方法、形状尺寸应与被检产品相同。其衬背与合金层结合强度,应符合产品轴承的技术条件。用超声检测试块不同部位时,在同一灵敏度下的穿透波高度变化幅度不大于20%(见图3)。
人工缺陷包括两类:一类孔用以测试超声检测系统探测最小缺陷的能力,直径ϕ2mm;二类孔用以
测试超声检测系统的工作稳定性,直径范围为8mm~20mm。可以同样方法增加若干不同直径的人
工缺陷参考孔,各人工缺陷中心周向间距应不小于2d。对比试块要求详见附录A。
5.4 仪器校准与系统综合性能测试
5.4.1 超声波探伤仪应定期由有资质部门进行校准检定,周期不超过一年。
5.4.2 自动超声检测系统应定期进行系统综合性能测试,测试周期应经由制造商与用户商定。
5.4.3 自动超声检测系统通常应满足如下性能指标要求:
---系统稳定性:系统连续工作24h后,检测灵敏度与24h前相比波动不得大于2dB。
6 人员资格
按本部分实施超声检测的人员,应按GB/T 9445进行资格鉴定与认证,取得超声检测相关工业门
类的资格等级证书。
7 检测程序
7.1 工件表面要求
待检工件表面,不得有影响检测的局部凹陷和凸起;合金层表面和衬背表面粗糙度Ra≤3.2μm;安
装面表面粗糙度Ra≤6.3μm;待检工件应经清洗和擦拭。
7.2 检测系统调试
7.2.1 按附录A的要求,输入对比试块相关参数。
7.2.2 将符合5.3要求的对比试块安放于工件定位装置上。
7.2.3 根据试块厚度,调整对置发射和接收探头,使焦点落在结合层处,并保持探头与试块垂直。
7.2.4 调整两探头的起始位置,使其运动行程至少各超出轴承宽度B 两端半个探头直径。
7.2.5 调整仪器增益或衰减使得结合最良好区域穿透波高度h=80%H(见图3),以此为检测灵敏度。
7.2.6 自动扫查对比试块ϕ2mm人工缺陷部位,h应≤40%H(见图4)。
注:对于不同类型检测设备,也可采用供需双方协商选定的h最大限定数值作为缺陷判定依据。
7.2.7 三次自动扫查对比试块,并打印检验记录。每处二类人工缺陷(二类孔)面积示值误差应符合
5.4.3的规定。
7.3 产品检测
7.3.1 被检工件安装
取下对比试块,换装待检产品。若为轴瓦产品宜成对安装,且根据自由弹张量使两者两端对口面之
间保持大致相等的间隙,以使被检工件表面基本呈正圆状态。
7.3.2 工件扫查
启动检测系统设备,带动被检工件及探头协调运动,对工件进行扫查,确保被检表面100%覆盖。
扫查参数如下:
a) 工件为旋转运动时,探头沿工件轴向方向做连续或间歇匀速运动,扫描重叠宽度≥聚焦探头焦
区宽度或声束直径的20%。
b) 工件为直线运动时,探头在工件完成一纵向行程后平行于工件表面做横向间歇运动,扫描重
叠宽度≥聚焦探头焦区宽度或声束直径的20%。
c) 在满足检测灵敏度和系统性能要求的前提下,扫查参数也可经协商确定。
7.4 检测灵敏度核查
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