搜索结果: GB 50424-2015, GB50424-2015
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| GB 50424-2015 |
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油气输送管道穿越工程施工规范
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GB 50424-2015
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油气输送管道穿越工程施工规范(不含条文说明)
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GB 50424-2007
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| 标准编号 | GB 50424-2015 (GB50424-2015) | | 中文名称 | 油气输送管道穿越工程施工规范 | | 英文名称 | Code for construction of oil and gas transmission pipeline crossing engineering | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | P71 | | 国际标准分类 | 75.02 | | 字数估计 | 182,135 | | 发布日期 | 2015-06-26 | | 实施日期 | 2016-03-01 | | 旧标准 (被替代) | GB 50424-2007 | | 引用标准 | GB 50119; GB 50201; GB 50202; GB 50204; GB 50369; GB 50568; G 6722; GB 12897; GA 53 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第861号 | | 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 | | 范围 | 本规范适用于新建或改、扩建的输送原油、天然气、煤气、成品油等管道穿越障碍物工程的施工。 | GB 50424-2015: 油气输送管道穿越工程施工规范
GB 50424-2015 英文名称: Code for construction of oil and gas transmission pipeline crossing engineering
1总则
1.0.1 为有效控制油气输送管道穿越工程(以下简称穿越工程)施工质量，做到安全、环保、适用，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建或改、扩建的输送原油、天然气、煤气、成品油等管道穿越障碍物工程的施工。
1.0.3 穿越工程施工方法宜采用定向钻法穿越施工、顶管法穿越施工、盾构法穿越施工、开挖穿越施工、矿山法隧道穿越施工。
1.0.4 油气输送管道穿越工程施工除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2术语
2.0.1 油气输送管道 oil and gas transmission pipeline
用于输送油气介质的管道。
2.0.2 障碍物 obstructions
管道敷设时所遇到的天然或人工障碍。
2.0.3 定向钻法穿越 crossing by horizontal directional drilling
采用水平定向钻机将穿越管段按照设计轨迹通过障碍物的一种非开挖管道安装施工方法。
2.0.4 套管 casings
水平定向钻穿越过程中出、入土点两侧采用夯进、顶进或开挖方式隔离不良地层而设置的隔离管。
2.0.5 地质改良 geological treatment
通过换填、深层搅拌、高压旋喷、冷冻等方法改善地层条件的施工措施。
2.0.6 钻机地锚 rig anchor
埋于地下用以固定定向钻钻机，提供钻机反作用力的锚固设施。
2.0.7 泥浆 slurry
由膨润土、水和少量添加剂组成的混合物。
2.0.8 马氏漏斗黏度 funnel viscosity
946mL的泥浆从马氏漏斗黏度计中流出所需时间(s)。
2.0.9 导向孔 pilot hole
利用水平定向钻机，沿设计曲线完成的初始钻孔。
2.0.10 控向系统 direction control system
提供方位角、倾斜角及其工作状态等参数的系统。
2.0.11 入土角、出土角 entry／exit angle
水平定向钻施工时，钻杆入土时钻杆中心线与水平面的夹角称入土角；钻杆出土时，钻杆中心线与水平面的夹角称出土角。
2.0.12 对穿工艺 intersection technology
采用两台定向钻钻机分别从障碍物两侧对钻导向孔，通过对接钻孔完成导向孔施工过程的一种水平定向钻施工方法。
2.0.13 扩孔 reaming hole
为达到与穿越管段相适应的孔径，用扩孔器扩大导向孔孔径的施工过程。
2.0.14 防护层 armoring coating
包覆在定向钻穿越管段防腐层外表面的保护性材料或强度较高的涂层。
2.0.15 回拖 back pulling
将穿越管段从钻杆出土点一侧，沿扩孔后的孔洞，拖至钻杆入土点一侧的施工过程。
2.0.16 浮力控制 buoyancy control
在大直径管道回拖过程中，改变穿越管道单位重量以获得所需浮力的方法。
2.0.17 竖井 shaft
施工时，为满足隧道设备组装解体、材料运输、人员进出、供电、通风、给排水等作业，管道安装、运行而修建的临时的或永久的竖向构筑物。根据其作用和目的，竖井可分为出发井(中间井、转向井)和接收井。
2.0.18 地下连续墙 diaphragm wall
用机械方法成槽或成孔后浇灌钢筋混凝土或插入混凝土构件支撑的地下连续钢筋混凝土结构。
2.0.19 顶管作业坑 working pit of pipe jacking
顶管穿越施工时，安放顶管设备或接收穿越管段的作业坑。
2.0.20 顶管靠背墙 reaction wall of pipe jacking
顶管作业坑内、承受顶管设备反作用力的墙体。
2.0.21 盾构法隧道穿越 crossing by shield tunneling
采用盾构法建造隧道，并在隧道内敷设穿越管道的一种非开挖穿越方式，简称“盾构穿越”。
2.0.22 盾构机 shield tunneling machine
盾构掘进机的简称，是在钢壳体保护下完成隧道掘进、拼装成型隧道施工机械，由主机和后配套组成的机电一体化设备。
2.0.23 泥水平衡式施工法 slurry shield tunneling method
通过直接或间接地对泥水舱压力进行控制，达到与掘进面土压、水压的平衡，以保持掘削面稳定的一种施工方法。
2.0.24 土压平衡式施工法 earth pressure balance shield method
通过控制使掘进面土层的地下水压力和土压力处于一种平衡状态，掘进机的推进与排土量所占的体积平衡，以保持掘削面稳定的一种施工方法。
2.0.25 管片 segment
用于盾构隧道拼装成型钢筋混凝土环的基本单元。
2.0.26 壁后注浆 wall grouting
用浆液填充隧道衬砌环与地层之间空隙的同步注浆、二次注浆或多次注浆的施工工艺。
2.0.27 负环管片 temporary segment
为盾构始发掘进传递推力的临时管片。
2.0.28 防水密封条 sealing gasket
用于管片接缝处的防水材料。
2.0.29 带压进仓作业 operating under air pressure
特指在泥水平衡的盾构、顶管施工中，采用增加刀盘仓的气体压力平衡操作面的压力，使工作人员能进入刀盘舱内更换刀具、清理掘进面障碍物或检查工作。
2.0.30 双液浆(AB双组份浆) dual-elements slurry
为了缩短壁后注浆或止水注浆的初凝时间提高止水效果，在普通注入浆液中添加水玻璃，又称泡花碱(sodium silicate)。
2.0.31 开挖穿越 open-cut crossing
将公路或河渠的管道穿越段等全部挖开，待将穿越管段敷设完成后，再恢复原地貌的一种施工方法。
2.0.32 围岩 surrounding rock
隧道工程影响范围内的岩土体。
2.0.33 微差爆破 short-delay blasting
在爆破施工中采用一种特制的毫秒延期雷管，以毫秒级时差顺序起爆各个(组)药包的爆破技术。其原理是把普通齐发爆破的总炸药能量分割为多数较小的能量，采取合理的装药结构，最佳的微差间隔时间和起爆顺序，为每个药包创造多面临空条件，将齐发大量药包产生的地震波变成一长串小幅值的地震波，同时各药包产生的地震波相互干涉，从而降低地震效应，把爆破振动幅度控制在给定水平之下，也称微差控制爆破。
2.0.34 光面爆破(预裂爆破) presplitting blasting
光面爆破是在开挖轮廓线上布设比普通爆破较为密集的炮眼，并采用装少量炸药的特殊装药结构，使周边眼在主体爆破后最后同时起爆。与光面爆破相比，预裂爆破的炮眼要更密，装药量也更多，使爆破从开挖断面轮廓线开始，其起爆顺序正好和光面爆破相反。
2.0.35 锚喷支护 shotcrete，anchor rod and mesh reinforce-ment support
由喷射混凝土、锚杆和(或)钢筋网等组合而成的支护结构。
2.0.36 钢架支护 steel frame or beam support
用钢筋或型钢、钢管、钢轨、钢板等制成的钢骨架支护结构。
2.0.37 超前支护 pre-supporting
在钻爆隧道开挖前，对开挖工作面前方的围岩进行预加固的支护方法。
2.0.38 管棚支护 pipe-roof protection
在隧道开挖前，沿开挖工作面的拱部外周插入钢管，压注砂浆，开挖时用钢架支承此种钢管所进行的支护方法。
2.0.39 超前锚杆 advance roofbolt
在隧道开挖前，沿隧道拱部按一定角度设置的起着预加固围岩作用的锚杆。
2.0.40 预注浆 pregrouting
在隧道开挖前，为固结围岩、填充空隙或堵水而沿着开挖面或拱部进行注浆的施工方法。
2.0.41 回填注浆 back-filling grouting
在衬砌完成后，为填充衬砌与围岩之间的空隙而进行注浆的施工方法。
3施工准备
3.0.1 开工前应进行现场调查，编制并报批施工组织设计、施工方案或作业规程，并应配备施工装备。
3.0.2 开工前应做好下列工作：
1 预测地表和地下障碍物对穿越施工的影响，当勘探结果不满足施工需要时，应加密勘探；
2 确定交通运输方案；
3 了解施工场地与相邻工程、农田水利等的关系；
4 了解建筑物、构筑物、道路、水利、电讯和电力线等设施的拆迁情况和数量；
5 调查水源、检测水质，拟定施工供水方案；
6 调查可利用的电源、动力、通信、消防、劳动力、生活供应及医疗卫生条件；
7 调查施工中对自然环境、生活环境的影响及需要采取的措施。
3.0.3 施工前，设计单位应进行现场交底，施工单位应全面熟悉设计文件，并应做好下列工作：
1 掌握工程的重点和难点，了解穿越方案；
2 复查对穿越施工和环境保护影响较大的地形、工程地质、水文地质和气象条件，以及其他限制条件和要求，制定相应的技术和保护措施；
3 核对设计文件；
4 会同设计单位现场交接和复查测量控制点、施工测量用的基准点及水准点，按施工方法的要求进行复查。
3.0.4 施工组织设计至少应包括施工方法、场地布置、进度计划、质量计划、工程数量、人员配备、主要材料、机械设备、电力、运输、健康安全环保和社会影响等主要措施内容。
3.0.5 施工单位应根据地质条件，结合穿越长度、结构类型、工期要求、交通条件、施工技术力量、安全生产、机械设备、材料、劳动力组合等情况确定施工方法。
3.0.6 施工前应结合工程特点，对员工进行质量、健康、安全和环保教育及技术交底和培训。
4材料
4.0.1 工程材料、管道附件的材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业有关标准的规定，并应具有出厂合格证、质量证明文件以及材质证明书或使用说明书。
4.0.2 施工单位应按工程设计要求和施工技术标准对工程材料、管道附件的出厂合格证、质量证明文件以及材质证明书进行检查，当对其质量(或性能)有疑问时应进行复验，不合格者严禁使用。材料有抽检规定的，应按要求进行抽样检验。
5管道安装
5.1 管道主体安装
5.1.1 穿越管道安装的类型可分为竖井管道安装、套管内管道安装、隧道内管道安装、开挖法的管道安装。
5.1.2 应依据不同的穿越型式采用适用的管道组装方法。
5.1.3 穿越管道的组对焊接应符合现行国家标准《油气长输管道工程施工规范》GB 50369的有关规定。
5.1.4 应依据不同的穿越方法采取适用的设备，除采用常规的施工机械及安装设备外，还应采用卷扬机、辊道、轨道小车、龙门架、穿心千斤顶等相应的辅助机械。
5.2 焊缝的无损检测
5.2.1 穿越管段无损检测除穿越三级及三级以下公路外，应符合下列规定：
1 应进行100％超声波检测、100％射线检测；
2 焊缝合格级别均应为Ⅱ级及以上。
5.2.2 从事无损检测工作的技术人员应具备相应的资格。
5.3 管道外涂层、补口
5.3.1 管道现场防腐补口、补伤施工应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。
5.3.2 防腐层的外表面应平整，无漏涂、褶皱、流淌、气泡和针孔等缺陷；防腐层应有效地附着在金属表面；聚乙烯热收缩套(带)、聚乙烯冷缠粘胶带，以及双组分环氧粉末补伤液、补伤热熔棒等补口、补伤材料应按其生产厂家使用说明进行施工。
6定向钻法穿越施工
6.1 一般规定
6.1.1 穿越深度应符合下列规定：
1 穿越河流等水域时，穿越管段管顶最小埋深不宜小于设计洪水冲刷线和规划疏浚线以下6m，管顶距河床底部的最小距离不宜小于穿越管径的10倍；
2 穿越铁路、公路、堤防建(构)筑物时，穿越管段管顶埋深应符合铁路、公路、水利等相关部门的规定。
6.1.2 穿越施工时入土角、出土角，应根据地质、地形条件和穿越管段材质、管径来确定。入土角宜为6°～20°，出土角宜为4°～12°。
6.1.3 定向钻穿越的曲率半径应符合设计要求。曲率半径不宜小于1500D，且不应小于1200D。
6.1.4 在管道入土端和出土端外侧各预留不宜少于10m的直管段。
6.1.5 地质材料准备应符合下列规定：
1 施工前，建设方应向施工单位提供穿越工程的岩土工程详细勘察报告。报告内容应符合现行国家标准《油气田及管道岩土工程勘察规范》GB 50568的有关规定，且应包括下列内容：
1) 文字部分包括：工程概况，勘察方法和勘察工作布置，场地地形地貌、地层、地质构造、岩土性质及其均匀性，各项岩土性质指标，岩土的强度参数、变形参数、地基承载力的建议，地下水埋藏情况、类型、水位及其变化，土和水对建筑材料的腐蚀，可能影响施工的不良地质作用以及地下建(构)筑物对工程影响程度的评价，穿越场地稳定性和适宜性的评价；
2) 图表部分包括：勘探点平面布置图、工程地质柱状图、工程地质剖面图、原位测试成果图表和室内土工试验成果图表等。
2 施工方应复核详勘报告内容，当不满足施工需要时，可向建设方提出补充勘察或施工勘察申请。
6.1.6 对出土点或入土点侧含有卵砾石等不适合水平定向钻施工的地质条件时，宜采取套管隔离、注浆加固或开挖换填等措施进行地质改良，并应符合下列规定：
1 采用套管隔离不利地层时，钢套管内径宜大于最后一级扩孔直径300mm，壁厚选取宜按下式进行初选，并应根据强度要求进一步确定壁厚。套管切削刃应加强；
式中：tca——套管初选壁厚(m)；
F0——夯管锤能够提供的最大夯进力(N)；
1——套管稳定系数，宜取0.36，当套管经过地层均匀时，可取0.45；
Dca——套管直径(m)。
σs——套管规定屈服强度(Pa)；
2 采用开挖方法处理不利地层时，开挖完成后宜换填或设置隔离套管，设置隔离套管应符合钻进轨迹曲线要求；
3 采用注浆加固处理不利地层时，加固应沿设计轨迹曲线进行，加固断面不宜小于7m×7m，轴向加固长度宜伸入较好地层。
6.1.7 管道穿越曲线(图6.1.7)，导向孔穿越长度应按下列公式计算：
式中：L——穿越管段曲线长度(m)；
L1——出土端直线段长度(m)；
R——曲率半径(m)；
β——出土角(°)；
A1——出土端曲线段长度(m)；
L2——底部直线段的长度(m)；
α——入土角(°)；
A2——入土端曲线段的长度(m)；
L3——入土端直线段的长度(m)。
6.1.8 穿越管段回拖力的计算和钻机的选择应符合下列规定：
1 穿越管段回拖时的拉力宜按下式计算：
式中：Fp——计算拉力(kN)；
L——穿越管段曲线长度(m)；
f——摩擦系数，取0.3；
D——管子直径(m)；
γm——泥浆重度，取11.5(kN／m³)；
δ1——管子壁厚(m)；
γs——钢材重度，取78.5(kN／m³)；
Wb——定向钻回拖过程中单位长度配重(kN／m)；
kv——粘滞系数，取0.175(kN·s／㎡)。
2 水平定向钻机回拖力宜按式6.1.8计算值的1.5倍～3倍选择。
6.1.9 应根据泥浆泵排量确定切割刀、扩孔器的泥浆喷射孔的个数，其中泥浆喷射孔的个数应按下式计算：
式中：N——泥浆喷射孔的个数(个)；
V——要求泥浆的喷射速度(m／min)；
Q——泥浆泵的正常排量(m³／min)；
r——喷射孔的半径(m)。
6.1.10 水平定向钻穿越施工前，建设单位应提供完整的施工图，且施工图应包括下列内容：
1 设计说明书、管道穿越施工平面图、管道穿越断面图；
2 出、入土角度，出、入土点的位置；
3 在穿越区域内有地下建(构)筑物时，应在施工图上标注位置、埋深。
6.1.11 施工便道及场地应符合下列规定：
1 施工便道应具有足够的承载能力，宽度应大于4m，弯道的转弯半径应大于18m，并应与公路平缓接通；
2 施工用水应符合配制泥浆的要求；
3 施工场地应能满足施工作业的要求。
6.1.12 穿越管段的预制、补口和试压应在最后一级扩孔前完成。
6.1.13 钻机安装调试应符合下列规定：
1 应根据施工场地规划，设备依次进场就位；
2 钻机宜安装在穿越中心线上。锚固件应安装牢固，地锚抗拉能力应满足钻机最大拉力要求；
3 有线控向系统的调校地点应选在不受磁场干扰的区域。调校时探头在同一位置宜多次测量，并应取多次测量值的算术平均值作为方位角基准值；
4 设备安装完成后应进行整体试运转；
5 在条件具备的情况下，应使用人工磁场。
6.1.14 钻机场地应符合下列规定：
1 小型水平定向钻机的安装场地可为40m×40m，大型水平定向钻机的安装场地可为60m×60m。安装场地应根据钻机及附属设备的要求，并应结合现场条件进行布置；
2 钻机场地内应设泥浆池，其大小应根据泥浆用量确定。泥浆池不宜放在穿越中心线上。
6.1.15 管段预制场地应符合下列规定：
1 穿越管段预制场地宜设在出土点附近，在出土点宜设一个30m×30m的钻具操作场地；
2 管段预制场地宜与入土点、出土点成一直线。穿越管段的预制场地的长度宜为设计水平长度加20m，宽度应符合现行国家标准《油气长输管道工程施工规范》GB 50369有关规定；
3 若因场地限制预制管段不能直线布置，应在出土点保持不少于100m的直管段，方可采取弹性敷设。
6.1.16 定向钻穿越段施工过程中应采取试回拖、洗孔、浮力控制等适当措施避免外涂层的损伤。
6.1.17 定向钻穿越段应根据下列地质条件确定外涂层的类型：
1 除碎石土层、砾砂层外的土层或饱和单轴抗压强度小于或等于15MPa软岩层穿越时，宜与线路管道主体防腐层类型保持一致，并宜采用相应的加强级防腐层；
2 碎石土层、砾砂层、破碎岩层、砾岩层、饱和单轴抗压强度大于15MPa岩层以及其他易于磨损和刮伤防腐层的地层穿越时，宜采取耐磨、耐划伤涂层或增加防护层。
6.1.18 定向钻穿越段管道应实施阴极保护并在两端应设置必要的阴极保护检测设施。阴极保护宜纳入干线阴极保护系统中。定向钻穿越管段在纳入永久阴极保护系统之前应采取临时阴极保护措施。
6.2 施工测量
6.2.1 测量放线前，应根据设计给出的控制桩位、设备情况、工程情况、地形地貌等编制施工场地平面布置图。
6.2.2 应用测量仪器放出穿越中心线，并应确定穿越入土点、出土点。
6.2.3 应根据穿越入土点、出土点及穿越中心线，确定钻机安装场地、管线侧施工场地、泥浆池以及穿越管段预制场地的边界线，并应撒上灰线。
6.3 穿越施工
6.3.1 钻导向孔应符合下列规定：
1 控向操作应由经过培训合格的人员操作，控向系统的功能应满足工程的需要；
2 导向孔应根据设计曲线钻进，钻杆折角宜符合表6.3.1-1的规定；
3 每钻进一根钻杆宜至少采集一次控向数据，并应根据采集的控向数据及时调整；
4 穿越长度大于2000m时，宜采用对穿工艺钻导向孔；穿越两端使用套管隔离，应采用对穿工艺钻导向孔；
表6.3.1-1 钻杆折角
5 导向孔实际曲线与设计穿越曲线的偏差不应大于1％，且偏差应符合表6.3.1-2的规定。
表6.3.1-2 导向孔允许偏差(m)
6.3.2 定向钻导向孔对接穿越施工应符合下列规定：
1 对接穿越施工准备应符合下列规定：
1) 施工前应进行现场调查，了解穿越段的地质资料及地下构筑物情况；
2) 施工前应详细了解穿越段施工的技术要求与所执行的规范及质量标准；
3) 施工钻机及配套设备宜提前进行维修保养，施工机具配置应齐全；
4) 测量放线应根据设计交底(桩)与施工图纸放出钻机场地控制线及设备摆放位置线，并应确保钻机钻杆中心线与入土点、出土点成一条直线；
5) 施工场地应进行平整铺垫，主钻机施工场地面积宜为3600㎡，辅助钻机施工场地面积宜为1600㎡。
2 安装主施工钻机应符合下列规定：
1) 应将钻机及配套设备就位。将施工钻机就位在穿越中心线位置上，主钻机应就位于设计入土侧，钻机就位完成后，应进行系统连接、试运转；
2) 应按操作规程标定控向参数，宜在穿越轴线的不同位置测取，且每个位置应至少测四次，取其有效值的平均值作为控向基准方位角值；
3) 开钻前应做好钻机的安装和调试等准备工作，应试钻1根～2根钻杆，确定系统运转正常方可正常钻进。
3 安装人工交流磁场应在穿越中心线上布置交流线圈，线圈宽度宜大于3倍穿越深度；
4 主钻机可先进行导向孔钻进，辅助钻机可推迟时间开钻，但应保证两台钻机同时到达对接区域；
5 两台钻机应分别就位于导向孔的入土点和出土点位置，进行导向孔穿越施工。如使用轴向磁铁，两钻头相交时两侧钻头的横向偏差和上下偏差均应小于2m；如使用旋转磁铁，两钻头相交时两侧钻头的横向偏差和上下偏差均应小于5m(图6.3.2-1)；
图6.3.2-1 初控示意图
1-主施工钻机；2-安装探头；3-安装目标磁铁；4-辅助施工钻机
6 主、辅钻机钻头相距在5m内后，主钻机应根据计算机显示探头与旋转磁铁的相对位置调整钻头方向，并应控制主钻机钻头进入辅助钻机钻头的孔内，同时应完成辅助钻机回抽钻杆、主钻机钻头跟进至完成导向孔施工(图6.3.2-2)；
6.3.2-2 精控示意图
1-主施工钻机；2-安装探头；3-安装磁铁；4-辅助施工钻机
7 每根钻杆的折角应符合本规范表6.3.1-1的规定；
8 对接作业完成后，辅助钻机应继续后退钻头，主钻机钻头应随后钻进，直至主钻机钻头从出土侧出土。
6.3.3 扩孔应符合下列规定：
1 最终扩孔直径应根据管径、穿越长度、地质条件和钻机能力确定。一般情况下，最小扩孔直径与穿越管径的关系应符合表6.3.3的规定；
表6.3.3 最小扩孔直径与穿越管径关系表
注：管径小于400mm的管线，在钻机能力许可的情况下，可直接扩孔回拖。
2 扩孔宜采取分级、多次扩孔的方式进行；在地层条件及辅助设备允许的情况下，可减少扩孔级次；
3 扩孔过程中，如发现扭矩、拉力较大，可采取洗孔作业；应在洗孔结束后，再继续进行扩孔；扩孔结束后，如发现扭矩、拉力仍较大，可再进行洗孔作业。
6.3.4 回拖应符合下列规定：
1 回拖前应符合下列规定：
1) 连接前应用泥浆冲洗钻杆，确保钻杆内无异物；
2) 连接后应进行试喷，确保水嘴畅通无阻；
3) 旋转接头内应注满油，旋转应良好；
4) 回拖前应对钻机、泥浆泵等设备进行保养和小修；
5) 应进行防腐层外观及漏点检测。
2 管段回拖时，如管径大于1016mm宜采用浮力控制措施。
3 回拖宜符合下列规定：
1) 当采用发送沟方式时，在回拖前应将穿越管段放入发送沟。发送沟应根据地形、出土角确定开挖深度和宽度。一般情况下，发送沟的下底宽度宜比穿越管径大500mm；管道发送沟内应注水，管沟内最小注水深度宜超过穿越管径的1／3；应采取支架或吊起等措施，使管道入土角与实际钻杆出土角一致；
2) 当采用发送道或托管架方式时，应根据穿越管段的长度和重量确定托管架的跨度和数目；托管架的高度、强度、刚度和稳定性应满足要求。
4 回拖钻具连接的顺序宜为：
钻机→钻杆→扩孔器→旋转接头→U型环→拖拉头→穿越管段。
5 回拖时宜连续作业。特殊情况下，停止回拖时间不宜超过4h。
6.3.5 定向钻穿越施工完毕后宜符合本规范附录A的规定，并应对穿越段外涂层电导率进行测试；测试宜在穿越完成15d后且穿越段管线与主管线连接前进行。
6.3.6 定向钻穿越段外涂层电导率检测结果应按表6.3.6的规定进行评价。新建管线穿越段防腐层标称电导率λ(即土壤电阻率为1000Ω·cm时的防腐层电导率)不应大于200μS／㎡或防腐层绝缘电阻R不应小于5000Ω·㎡，当测试结果λ大于200μS／㎡或R小于5000Ω·㎡时，应对穿越段管道附加阴极保护措施。
表6.3.6 防腐层标称电导率λ与防腐层质量比照表
6.3.7 施工完毕后，应清理场地，并应恢复地貌。
6.3.8 泥浆应符合下列规定：
1 泥浆配方应根据地质条件，在泥浆实验室试配并确定；
2 应根据地质情况和钻进工艺，调整泥浆配方和泥浆性能；
3 在整个施工过程中，泥浆宜回收、处理和循环使用；
4 泥浆性能可按表6.3.8的规定选择。
7竖井施工
7.1 一般规定
7.1.1 竖井施工可分为沉井法、钻爆法、沉井法与钻爆法相结合以及利用地下连续墙加支护结构等。
7.1.2 竖井施工前应具备地质勘察资料、水文资料，并应根据设计文件和现场情况对竖井进行施工计算。
7.1.3 竖井防洪井圈应满足防洪与设计规定及施工安全的要求，并应高出地面1.2m以上，同时应采用钢筋混凝土梁、盖板和防水层封闭井口。
7.1.4 施工前应完成下列准备工作：
1 已复核测量基准线、水位基点、周围建筑物和地下管线、光电缆等采取的有效保护措施；
2 “三通一平”工作已完毕并满足施工要求，供水、排水、泥浆循环等设施已安装完毕；
3 排渣场地已落实；
4 专项施工方案已获得批复并向施工人员进行交底；
5 施工设备及吊具已按有关规定检查合格；
6 施工道路已满足施工设备对承载力的要求；
7 地下连续墙施工前的不良地质已完成地质改良；
8 临近水边的地下连续墙已考虑地下水位变化对槽壁稳定性的影响；
9 已根据地下连续墙的厚度、深度、成槽宽度和地质条件选择适宜的成槽设备。
7.1.5 竖井施工应符合下列规定：
1 井壁预留洞门直径应符合下列规定：
1) 始发井预留洞门直径与盾构机外径之间的半径差不宜大于100mm；
2) 接收井预留洞门直径与盾构机外径之间的半径差不宜大于150mm；
3) 始发和接收洞门在井壁浇筑过程前宜采用预埋钢筒结构，钢筒长度不宜小于500mm，钢筒应与井壁内钢筋焊接固定并与井壁洞门平齐，且应与隧道轴线同心；
2 竖井应设置积水坑满足隧道施工排水的要求；
3 始发井壁应设置盾构机和顶管机始发反力墙，可采取二次浇筑施工，反力墙应与隧道轴线垂直，并应承受推进顶力；
4 竖井施工中应按设计要求、使用功能和施工要求设置预埋件；
5 盾构、顶管机出、进洞前，应根据洞门周围地层、水土压力情况，在出、进洞门隧道中心线适当范围内对地层进行地质改良，并应对出、进洞门进行探水检查；
6 竖井的混凝土强度、抗渗、施工技术、质量控制等，除应满足设计与本规定的要求外，还应符合现行国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB 50202的有关规定。
7.2 施工测量
7.2.1 施工测量应按设计施工图提供的坐标与隧道穿越轴线测量定位，并应依据勘测成果控制网坐标和高程系统和精度等状况，制定竖井的施工控制测量方案。
7.2.2 平面控制网宜分为2个等级，一等控制网宜采用GPS网，二等控制网宜采用导线网，在满足精度要求的情况下可采用其他布网方法。高程控制网可采用水准测量方法一次布网。
7.2.3 在盾构与顶管的始发和接收井之间应建立统一的施工控制测量系统，每个井口布设不应少于3个控制点。
7.2.4 当穿越轴线穿越水域时，应进行跨水域水准测量。跨水域水准测量可采用光学测微法、倾斜螺旋法、经纬仪倾角法和测距三角高程法等，并应符合现行国家标准《国家一、二等水准测量规范》GB 12897的有关规定。当视线距离小于100m时，可采用一般方法进行水准测量。
7.2.5 施工测量应包括下列内容：
1 建立地面上平面控制网和高程控制网；
2 地面沉降测量；
3 竣工测量。
7.2.6 地面控制网建立应符合下列规定：
1 按照国家四等水准要求，应用管道线路上控制点或设计坐标点建立首级控制网，并应用该区域内相应等级的国家点进行测量复核；
2 当采用三角网作为场区控制网时，边长宜为0.2km～0.4km；测角中误差不应超过8″；最弱边边长相对中误差不应大于1／20000；
3 当采用小三边网作为场区控制网时，边长宜为0.2km～0.6km；测边相对中误差不应大于1／40000；
4 纵横坐标闭合差不应大于35mm。
5 施工过程中应对测量基准线、水位基点、周围建筑物和地下管线、光电缆等进行监测。
7.3 沉井法施工
7.3.1 沉井施工的地基处理应符合下列规定：
1 承载力较低的地层宜采取砂换填表层土，并应分层洒水压实提高承载力，同时宜采用挖掘机和平板振动器进行分层碾压夯实，且应符合下列规定：
1) 采用环刀法进行干容重测定，不应小于15.5kN／m³；
2) 采用钎探法，应选用长度为1960mm、直径为16mm的圆钢在距砂面500mm的垂直高度上自由下落，钢钎头部沉入砂垫层深度不应大于70mm；
2 松散、软弱表土层换填前，应先开挖排水沟，并应与基坑外侧积水坑联通，沟内回填可采用碎石压实；
3 宜在砂垫层上浇筑C20素混凝土垫层，垫层的厚度和宽度应满足地基承载力的要求；
4 竖井刃脚内侧斜面可采用砖胎模或钢结构方法进行支撑。
7.3.2 采用人工筑岛法进行沉井施工时，人工筑岛的基本构造应符合下列规定：
1 岛面标高应比施工期最高水位高500mm以上；
2 岛面的平面尺寸应等于沉井平面尺寸加施工护道宽度，护道宽度不宜小于2m；
3 筑岛材料宜为当地的沙质土或黏性土。
7.3.3 沉井刃脚可用混凝土和钢板制作，其制作与施工应符合下列规定：
1 刃脚的锋角及台阶的高度、宽度与结构强度应符合设计要求。刃脚的中心线应与其刃尖平面垂直，底面应平整，其误差不应大于5mm；
2 刃脚的高度不应小于500mm，钢靴应设加强部件；
3 刃脚在固定时其中心线与沉井井筒设计中心线偏差不应大于10mm，刃脚尖的平面应垂直于井筒设计中心线。
7.3.4 井筒制作应符合下列规定：
1 沉井制作应采取分段整体浇筑，节高不宜大于沉井直径或方形竖井宽度，其重量应小于基础承载力的80％，并应对下卧层作稳定复核计算；井壁表面应平整光滑，内外圆的半径不应大于设计规定30mm，且不应小于设计规定；
2 管道预留洞和预埋件的位置应符合本规范第7.1.4条的规定；
3 模板安装固定应采用对拉螺栓，两端应加扣件使内外模板的外侧横、立杆构件连成整体。对拉螺栓安装时应采取防渗漏措施，模板安装完成后应检查相对位置尺寸、标高、垂直度等指标。
7.3.5 护壁泥浆应符合下列规定：
1 护壁泥浆的配制应按本规范第7.4.2条的规定执行；
2 壁后环形空间的泥浆面应高于地下最高静水位1m～2m。
7.3.6 下沉应符合下列规定：
1 当刃脚处的混凝土强度达到设计强度的100％、上部混凝土强度达到70％时，可开始沉井作业。第一节井壁下沉起动时应按十字对称法清除刃脚砖砌模和钢结构，并应在连续测量的过程中进行。当发现偏沉时应及时采取纠偏措施，并应达到初始起沉的垂直度。
2 沉井施工当穿过流砂、淤泥和卵砾石等松软不稳定地层时，宜采用不排水沉井法。
3 施工前应进行沉井的抗浮稳定验算，并应根据可能出现的最高水位进行计算，其抗浮安全系数宜为1.10～1.25。
4 当地层为淤泥质黏土、黏土、粉质黏土、黏质粉土时宜选用排水沉井法。
5 施工前应验算预期的下沉深度。沉井下沉时，由沉井自重和壁厚环形空间泥浆重量所组成的主要下沉力应大于侧面阻力、正面阻力与水的浮力总和。沉井的下沉系数宜为1.05～1.15。
6 沉井下沉前，刃脚内侧、凹槽及地梁和隔墙两侧均应打毛，打毛范围不应小于封底混凝土和底板混凝土的接触面。
7 采用不排水沉井时井筒内的水位应高于井外地下水位1m～2m。
8 当排水下沉时，井内可采用挖掘机或人工方式开挖，每次取土深度宜为300mm～400mm，应自井中部向四边对称取土，刃脚前的超挖距离不应大于2m；当不排水下沉时，可采用抓斗或吸泥机取土，并应配合潜水员水下冲泥、清基，配合下沉。
9 沉井下沉时纠偏应符合下列规定：
1) 沉井井壁内侧四周应设测点，及时监测沉井偏斜；
2) 沉井周围应设永久水准点，距井口中心不应小于50m，并应进行保护；
3) 沉井下沉前在套井内应设导向装置和纠偏设施，沉井的允许偏斜率不应大于5‰。
10 当设计有地质改良时，应在完成沉井施工后再进行地质改良。
7.3.7 封底应符合下列规定：
1 沉井下沉到设计深度后，应先封底、固井；
2 当沉井采用排水封底时，终沉后，井内不应发生管涌、涌土现象；如不能保证应采用终沉后的水下封底。水下封底前沉井沉降速度不应大于10mm／8h；
3 当采用不排水沉井封底时，井内水位应高于地下水位，封底施工完成后，应先采取排水试验；当采取降水干封底时，应待封底混凝土强度达到设计要求后方可停止降水；
4 沉井井壁和底板钢筋连接，宜选用锥螺纹或直螺纹的螺栓接驳器，接驳器的力学性能应进行检测并符合设计要求。
7.3.8 壁后的填充、固井应符合下列规定：
1 井壁后的注浆应由下至上进行，再由上至下的复注，水泥浆的水灰比不应大于0.8；
2 套井与沉井之间应灌注混凝土。
7.4 地下连续墙法施工
7.4.1 导墙施工应符合下列规定：
1 槽段放线后，应沿地下连续墙轴线或水平中心线两侧构筑导墙，其结构形式应根据地质条件和施工荷载情况确定，宜为“L”型和“I”型。导墙宜由钢筋混凝土现浇而成；
2 导墙顶宜高出地面100mm，且应高于地下水位0.5m以上；
3 导墙应设置在较密实的土层上，其墙底应进入原土200mm以上，导墙外侧应用黏性土填实。导墙混凝土应对称浇筑。强度达到70％后方可拆模，拆模后的导墙应立即在墙间每隔1.0m～1.5m加设临时内支撑，并应避免重型设备在导墙附近行驶；
4 当遇有杂填土等不良地质条件时，可进行土体加固或采用深导墙；
5 导墙的允许偏差应符合表7.4.1的规定；
表7.4.1 导墙的允许偏差(mm)
6 导墙内墙面间的净距离应根据地下连续墙墙体设计厚度确定，并宜留有40mm～60mm的余量。
7.4.2 泥浆使用应符合下列规定：
1 泥浆宜用膨润土或高分子聚合物配制，现场应设置泥浆池或泥浆箱；
2 泥浆的储存量宜为日计划最大成槽量的2倍以上；
3 新配制的泥浆应贮存24h以上，充分水化后方可使用；
4 在泥浆容易渗漏的土中成槽时，应提高泥浆的黏度并增加泥浆的储备量；
5 泥浆配合比应按土层情况试配确定，泥浆配合比可按表7.4.2-1的规定选用，遇土层极松散颗粒粒径较大时，含盐或受化学污染时应配置专用泥浆；
表7.4.2-1 泥浆配合比
6 施工中，循环泥浆应进行沉淀或除砂处理符合要求后方可使用；
7 废弃的泥浆和渣土处理应符合环保要求；
8 在软土中成槽时，泥浆的性能指标应符合表7.4.2-2的规定；
表7.4.2-2 泥浆性能指标
9 在软土中成槽，循环泥浆的指标应符合表7.4.2-3的规定；
表7.4.2-3 循环泥浆指标
10 当施工过程中出现漏浆或泥浆性能下降时，应及时补充或更换，并应根据泥浆的使用状态及时进行泥浆指标的检验。在施工期间槽内泥浆面应高于地下水位，不宜低于导墙面0.5m。
7.4.3 地下连续墙成槽应符合下列规定：
1 成槽机械应根据地质条件、墙体尺寸和施工环境等选用；
2 成槽时宜按单元槽段逐段开挖，单元槽段的长度应按设计要求划分。当设计无要求时，单元槽段的划分应根据现场地质条件、地面荷载、混凝土的供应能力、吊机的起重能力、作业场地和道路交通等因素确定，单元槽段长度宜为4m～8m；
3 地下连续墙施工前宜选一槽段进行试挖槽，并应对地质资料复核；
4 槽段开挖过程中应观测地面沉降、槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗与冲击钻上下运行速度与切入深度，同时应防止快速下放与冲击切入土体；
5 清底后的槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm；
6 成槽完成后应采用抽吸法及时清槽和泥浆置换，并应符合下列规定：
1) 槽底沉积物厚度不应大于200mm；
2) 泥浆置换结束1h后槽底以上200mm处泥浆重度不应大于12kN／m³。
7 成槽完成后应对槽段进行测量，测量内容应包括垂直度、沉渣厚度、槽壁坍塌、二期槽段接头状况等指标，开挖成槽允许偏差应符合表7.4.3的规定。
表7.4.3 开挖成槽允许偏差
7.4.4 连续墙接头施工应符合下列规定：
1 接头不应妨碍已完成的槽段和影响后期槽段的施工；
2 连续墙接头，宜选用焊接工字钢接头、锁口管接头、V型钢板接头，接头安装应符合下列规定：
1) 当采用锁口管接头时，应在浇筑混凝土进入初凝期进行松动起拔150mm～300mm，初期开始应每间隔20min起拔一次，每次起拔150mm～300mm，以后拔管可根据起拔力与混凝土凝结情况提高拔管速度；
2) 当采用工字钢、V型钢板接头时，可采用柔性管或由PVC、纤维面料缝制的直桶管安装固定在工字钢、V型钢板的外侧，钢筋笼入槽到位后应向软管内充填米石子、砂或黏土团，并应计算充填体积。
3 连续墙接头清理应根据冲击下冲受力、钢丝绳偏摆情况，及时调整冲击速度或检查冲击钻头磨损情况。
7.4.5 钢筋笼的制作与吊放应符合下列规定：
1 钢筋笼尺寸应依据施工图纸、单元槽长度、接头形式及现场起重能力确定，其制作应在平台上进行，并应预留插放导管的位置；
2 在内外纵向配筋之间应设置W结构加固筋；
3 钢筋笼水平筋与桁架筋交叉点、吊点2m范围、钢筋笼口处应100％焊接；
4 钢筋笼应做成整体，如需分节制作，应将第一节钢筋笼入槽固定并保持其垂直度，第二节钢筋笼对接时应保持其垂直和平面对齐，纵向搭接长度与焊接应符合设计规定；
5 钢筋笼的起吊桁架应依据钢筋笼起吊过程中刚度和整体稳定性的计算结果确定；
6 钢筋笼吊放应在清底合格后进行，吊放时应对准槽段中心线缓放入，不应强行入槽，吊放过程中不应使钢筋笼产生不可恢复的变形；
7 起吊时应采用主辅双机吊装(图7.4.5)，当钢筋笼平行吊起离地面0.5m～1.0m时，主吊应缓慢提升，副吊应缓慢下放，并应在钢筋笼转动至垂直时解除副吊绳索；
图7.4.5 双机抬吊钢筋笼图
1-吊钩A；2-单门葫芦；3-双门葫芦；4-卸甲；5-端部倒角；6-抗弯W型钢筋片；7-横向架立筋片；8-吊钩B
8 钢筋笼入槽后，应固定在导墙上，并应使钢筋笼顶端高程符合设计要求，在混凝土灌注过程中钢筋笼不应上浮。
7.4.6 混凝土灌注应符合下列规定：
1 混凝土配比应按设计要求通过实验确定，并应具有良好的和易性，初凝时间应满足灌注要求；
2 混凝土的灌注宜采用导管法，导管直径宜为200mm～300mm的多节钢管，管节连接应密封牢固；
3 导管的水平距离不应大于3m，距槽段两侧端部不应大于1.5m，导管下端距槽底宜为300mm～500mm，导管内应放置隔水栓；
4 混凝土灌注宜在钢筋笼吊放就位后4h内进行，同一槽段的混凝土应连续浇注，间隔时间不宜超过30min，首批灌入的混凝土数量应满足导管埋入深度和填充导管底部的需要；
5 灌注过程中导管埋入混凝土中的深度宜为2m～4m，混凝土顶面的上升速度不应小于2m／h；
6 灌注过程中应随时检查混凝土的灌注量上升高度和导管下口埋入混凝土中的深度；
7 混凝土灌注高度宜高出设计高度0.5m～0.8m，凿出浮浆后的墙顶标高和墙体混凝土的强度应满足设计要求；
8 地下连续墙应留抗压强度标准试件，试件留置数量每100m³不应少于1组，每一槽段不应少于1组。
8顶管法穿越施工
8.1 一般规定
8.1.1 带套管穿越公路时，套管长度伸出路基坡脚外宜大于2m。
8.1.2 顶管距离大于150m的顶管宜增设中继站助推。
8.1.3 穿越管段穿入套管前，套管内不应有污物，穿越管段应在防腐层检漏合格后穿入套管内，输送管段应与套管保持良好的支撑及绝缘条件，穿入后用500V兆欧表检测套管与穿越管段之间的绝缘电阻，其值应大于2MΩ，检测合格后应按设计要求封堵套管的两端口。
8.1.4 穿越管段与套管端部的环形空间应按设计要求进行封堵，其长度应大于200mm。
8.2 施工准备
8.2.1 测量放线应符合下列规定：
1 应根据设计给定的控制桩位放出穿越中心线，并应设置穿越中心桩、施工带边线桩，且应做出明显标志；
2 放线时应同时放出工作坑与接收坑的位置与尺寸；
3 后背墙的结构、材料及尺寸应在顶力计算后确定。
8.2.2 后背墙的结构、材料及尺寸应满足顶进力的要求，顶进力应按下式计算：
式中：F——总顶进力(kN)；
D0——管道外径(m)；
L——管道设计顶进长度(m)；
fk——管道外壁与土的单位面积平均摩阻力(kN／㎡)，采用触变泥浆减阻技术时，管外壁单位面积平均摩阻力可按表8.2.2-1的规定选取；
NF——顶管机的迎面阻力(kN)，不同类型的顶管机迎面阻力宜按表8.2.2-2的规定选择计算。
表8.2.2-1 采用触变泥浆减阻技术时的管外壁单位面积平均摩阻力fk(kN／㎡)
注：当采用成熟可靠的触变泥浆技术时，管外壁能够形成和保持稳定、连续的泥浆套，fk可直接取3.0kN／㎡～5.0kN／㎡。
表8.2.2-2 顶管机的迎面阻力NF的计算公式
注：D-顶管机外径(m)；R-挤压阻力(kN／㎡)，取R＝300kN／㎡～500kN／㎡。
8.3 螺旋钻机顶管穿越施工
8.3.1 作业坑的开挖应符合下列规定：
1 作业坑尺寸和坑深应根据施工机具、施工方法和管道埋深确定。作业坑开挖应根据土壤性质设边坡，当开挖深度超过5m时，开挖应采取复式断面，中间应设0.5m～1.0m宽平台；
2 作业坑坑底应平整夯实。坑底基面应采取垫枕木、做混凝土基面等处理方式。用仪器测量中心线及基底高程，其允许偏差均不应大于20mm；
3 作业坑开挖时应同时挖安全通道，通道坡比不应大于1：1；
4 当地下水位高的地段开挖作业坑时，应采用降、排水措施；
5 作业坑的开挖和支撑设置应按设计要求执行。
8.3.2 钻机的安装应符合下列规定：
1 承受顶进反作用力的作业坑靠背墙应与水平面垂直，其允许偏差应为±5°；承力板面积不应小于1.5m×1.5m；
2 当作业坑靠背墙土壤性能较差时，应采取适当的加固措施；
3 基坑底面上应铺设导轨，地下水位高的地段应采用相应的排水设施；
4 钻机中心线允许偏差应为±10mm；
5 安装钻机时，钻头、钻杆与套管中心线允许偏差应为±5mm。
8.3.3 钻进施工应符合下列规定：
1 穿越钻孔时，应依据土壤情况选择钻头直径，其直径应比管外径大，但不宜超过50mm；
2 钻孔顶进的套管每根长度应与每节钻杆的长度一致。第一节套管的入土点和安装角度应准确。钻进2m后应检查钻进角度，当发生偏钻时，应重新调整钻机；第一节套管钻完时应进行测量，钻杆位置允许偏差应为±30mm；
3 钻进过程中，应随时观察分析返出钻屑的硬度、塑性、含水量等，并应根据返出钻屑的情况及时调整钻速；
4 顶管钻进前，钻机推盘应垂直、平整；
5 在软地层区域施工，当安装第一根钻杆时，套管头部可抬高1mm～5mm；当钻第一根套管时，应用支撑架支撑套管头部，套管入土2m～3m后，方可拆除支撑架；
6 当在硬地层钻孔时，钻头可伸出套管200mm～500mm；当在松软地层时，钻头可缩至套管内200mm～400mm；
7 每顶进一根套管应测量中心线方向偏移。当方向发生偏斜时，应纠偏；
8 施工作业开始后应连续作业；
9 在施工过程中，应实时检查坑壁。
8.3.4 套管安装质量应符合下列规定：
1 套管安装完毕后，应对入土点、出土点、标高、顶进中心线和套管长度进行测量，并应填写记录；
2 套管钻进允许偏差应符合下列规定：
1) 顶进长度在30m以内的套管，上下偏差不宜大于100mm；顶进长度在30m～42m的套管，上下偏差不宜大于150mm；顶进长度在42m以上的套管，上下偏差不宜大于200mm；
2) 水平偏差不宜大于套管长度的1％。
8.3.5 穿越管段的安装应符合下列规定：
1 预制穿越管段长度应大于套管长度4m以上；
2 穿越管段的组对、焊接、补口及检验应符合本规范第6章的规定；
3 穿越管段穿越前应安装绝缘支撑和牺牲阳极。
8.3.6 应将发送坑和接收坑内穿越管段下部的回填土回填并夯实。管周围300mm内应回填细土保护，作业坑应回填并夯实。
8.4 千斤顶顶管穿越施工
8.4.1 顶管作业坑应选在地面高程较低的一侧，作业坑应有足够的长度和宽度，其深度应根据穿越管段埋设深度确定。作业坑底部应铺设枕木和导轨。承受顶进反力的作业坑后背墙的结构、材料及尺寸应在顶力计算后确定。
8.4.2 在地下水位高的地段，应采取降、排水措施。
8.4.3 在地质情况复杂、易塌方的地段，开挖作业坑应采取开挖梯台、板桩等措施，并应设置安全通道。
8.4.4 顶管作业坑的开挖不应影响路基稳定，作业坑的底部应平整、结实。
8.4.5 顶管用千斤顶应根据计算顶力选择，不宜小于计算顶力的2.0倍。
8.4.6 应用仪器对中心线方向进行测量控制。
8.4.7 顶管前，应将顶管设备就位且试运行良好，其穿越中心线与管道设计中心线应一致。顶管时，顶铁中心线应与穿越中心线平行、对称。套管进入土层后，应采用人工自上而下开挖取土。在管道下时钟的4点～8点位置不宜超挖，管顶部超挖量不应大于15mm。顶进作业时，宜在套管外壁涂润滑剂。
8.4.8 顶管时，应采用测量仪器控制中心线和高程，且应以施工放线时布置的中心桩为基准导向监控。第一根套管顶进中心线偏差不应超过管长的3％。初始顶进中，每顶进300mm应检查一次；正常顶进后，每顶进1m应至少检查一次。
8.4.9 当顶进纠偏时，每次纠偏角度不宜过大，可根据管径、顶进长度和土质情况确定，宜为5′～20′。
8.4.10 采用轴向液压千斤顶配以液压站法施工时，应严格控制油泵的压力，使油泵压力平稳上升。
8.4.11 顶管作业宜连续进行，不宜中途停止，套管全部顶进以后，可将套管内用砂浆适当找平。
8.5 岩石爆破施工
8.5.1 岩石地段顶管施工宜采用微差爆破技术，主要作业内容应包括钻孔、装药、爆破、碎石运输、测量纠偏及修整等。
8.5.2 钻孔作业应符合下列规定：
1 应根据顶管隧道穿越的纵断面尺寸、围岩级别和一次爆破的岩石量确定设计炸药的消耗量，并应针对性选择钻机、钎子、钻头等钻孔机具进行钻孔；
2 宜采用中间掏槽、周边光面爆破的方案，并应采用毫秒差雷管爆破技术。中间掏槽宜为正三角形垂直钻孔或以三角锥形式，底部不应连通，钻孔间距宜为400mm～500mm。掏槽深度宜为1.65m～1.70m。周边孔的每个炮眼孔深度宜为1.2m～1.5m，孔径宜为38mm～42mm，孔宜外斜，角度宜为8°，分布应均匀，并应保证炮眼孔底落在同一平面上。
8.5.3 孔数、药量计算应符合下列规定：
1 炮眼孔的孔数应按下式计算：
式中：N——炮眼数量(个)；
q——单位炸药消耗量(kg/m³)，宜取1.2kg／m³～2.4kg／m³；
S——隧道断面积(m2)；
α——装药长度与炮眼孔全长的比值，掏槽眼为0.7，周边眼为0.5；
γ——药卷重量，取药卷直径35mm，重量为0.96kg／m。
2 装药量应按下式计算：
式中：Q——装药量(kg)；
V——被爆破石方体积(m³)。
8.5.4 爆破作业宜采用微差起爆方式，每次爆破完成后，应利用鼓风机对爆破处进行通风，1h～2h后爆破专业人员应进入隧道检查是否有未起爆雷管、盲炮等现象，并应在确定所填炸药均已爆炸后，再应进行下一道工序。
8.5.5 每次爆破完成并确认无危险后，施工人员应对爆破碎石进行清理运输。
8.5.6 套管顶进中心线偏差不应大于套管长度的5％。
8.5.7 作业坑回填应按本规范第8.3.6条的规定执行。
8.6 平衡法顶管穿越施工
8.6.1 施工准备应符合下列规定：
1 当采用平衡法顶管穿越时，可选择泥水平衡或土压平衡顶管机。当遇有地下水比较丰富、地层松软等宜坍塌地段时，宜选择泥水平衡顶管，其他水文地质条件宜选择土压平衡顶管。应根据顶管管段的直径选择合适外径的顶管机械。刀头直径宜比套管外径大40mm～60mm；
2 应对竖井的几何尺寸、强度、洞口中心线进行交接验收，合格后，应办理交接手续；
3 在工作井内安装顶管机轨道、后座顶板、后座千斤顶、顶管机及配套设施，应牢固稳定，且应进行顶管机试运行。
8.6.2 测量放样应符合下列规定：
1 根据设计给定的测量成果书，应将地面坐标高程及方向传递到工作井中；
2 应用测量仪器测出顶管设计中心线，并应进行顶管轨道的调整和固定。调整时应使顶管设备中心线与顶管设计中心线保持一致。
8.6.3 顶管始发应符合下列规定：
1 始发时，可采取橡胶法兰止水。当土质较软或有流沙时，应在管子顶进方向距离工作井边一定范围内，对土体进行改良或加固，且地下水和泥砂不应流入井内；
2 当顶管机准备始发时，应先破除封门并将杂物清理干净后将顶管机刃进工作井井壁中；
3 当机头始发推进时，应调整主顶油缸编组，不应使机头始发入土后下沉；
4 第一节顶管的中心线偏差值应控制在5mm以内。
8.6.4 管道顶进应符合下列规定：
1 顶进控制应符合下列规定：
1) 应选用适宜的注浆润滑材料、制浆工艺、压注方法等降低顶进滞阻力；
2) 注浆润滑材料宜由膨润土、羧甲基纤维素、烧碱、纯碱和水按一定比例组成。不同的土质，应采用不同的配方。
2 顶管方向控制应符合下列规定：
1) 顶管过程中应及时纠偏；
2) 应根据机头的折角、倾斜仪基数和走动趋势、前后尺读数比较等进行方向纠偏。不宜采用大于30′的折角纠偏，必要时，应在土壤条件适宜的地段进行纠偏作业；
3) 纠偏动作无效时，应立即停顶，并应检查和排除故障。
3 顶管施工应选用合适的密封材料和密封结构进行顶管过程中密封；
4 顶管穿越的沉降控制应符合下列规定：
1) 应进行地面检测，优化顶管机参数；
2) 应将泥浆套随机头向前移动，形成连续的环状浆套；
3) 应控制纠偏角度；
4) 必要时，施工完毕后可对套管外环形空间加注水泥砂浆。
5 顶管质量应符合表8.6.4的规定。
表8.6.4 顶管质量
8.6.5 顶管进洞前，应做好各项准备工作。进洞后应将与机头连接的管子分离，且应将机头吊离井外后，方可对井内泥浆进行处理和进行洞口封门止水。
8.6.6 顶管施工测量应符合下列规定：
1 顶管施工控制测量应符合下列规定：
1) 顶管施工测量应确定顶管方位与高程，并应正确标定顶管中心线；
2) 应建立地面平面控制网和高程控制网，并应将地面坐标、方位和高程准确传递到地下；
3) 顶进施工中应针对管道不断运动的特点，合理进行误差分配。
2 竖井联系测量应符合下列规定：
1) 联系测量工作应包括方向传递、坐标传递及高程传递。应通过竖井将方位、坐标及高程从地面上的控制点传递到地下导线点和地下水准点，并应以此作为地下控制测量的起始点；
2) 地面坐标及方向传递应用仪器配合，可采用极坐标法，将地面坐标及方向传递到出发井中；并应采用仪器测出井下三角形边角并应与理论值计算比较后，方可确定顶管设计中心线；
3) 高程传递应采用检定合格后的钢尺、持重锤，应用两台水准仪在井上下同步观测，并应将高程传至井下固定点。高差中误差限差应小于±1mm；顶管过程中，高程传递应至少进行3次。
3 井下控制测量应符合下列规定：
1) 方位测量应以竖井联系测量的井下起始边为支导线的起始边，并应沿顶管设计方向布设控制中线，每9m应做1个标志点，顶管每顶进100m时，应用陀螺仪定向校核1次中线定向精度；当顶管顶进时，应随时调整钢管周边压浆压力和压浆量；
2) 高程控制测量应以竖井传递的水准点为基点，每100m应设1个固定水准点，每次停止顶进后应沿顶管直线往返测量标高；测量精度应满足国家三等水准测量规范施测要求。
4 顶管顶进测量应符合下列规定：
1) 顶管姿态测量应包括仰角、滚动角、水平角和高程偏差值；
2) 应采用姿态测量仪器进行姿态测量；
3) 在顶管内应按可接受激光束的光靶传感器校正顶进姿态；
4) 根据顶进姿态测量数据，应及时调整顶管机顶进方向。
8.6.7 套管安装应符合下列规定：
1 混凝土套管安装应符合下列规定：
1) 混凝土管安装时，凹凸口应对中，环向间隙应均匀；
2) 插入安装前，管头部位应均匀涂刷润滑材料；
3) 承插时外力应均匀，橡胶圈应固定、不翻转、不露出管外；
4) 相邻管节错口应小于15mm，且应无碎裂，接口抗渗试验应符合设计要求。
2 钢套管安装应符合设计要求。
9盾构法穿越施工
9.1 一般规定
9.1.1 采用盾构法隧道穿越水域时，宜使用泥水平衡式盾构掘进机。
9.1.2 盾构始发井施工场地应能满足竖井施工、吊装作业、管片存放、泥水处理、渣土临时堆放场地、材料加工与存放、充电间、供电站等施工作业与办公、生活设施临时用地面积的要求。
9.2 施工准备
9.2.1 始发和接收井场地应符合下列规定：
1 应根据隧道长度确定施工场地面积，当隧道长度小于1500m时，始发井施工场地面积不宜小于8000㎡；当隧道长度大于1500m时，始发井施工场地面积不宜小于10000㎡。接收井施工场地面积不宜小于4000㎡。始发与接收井应设置永久弃渣场，面积应满足项目建设全部渣土存放的要求；
2 始发与接收井场地应能满足盾构设备组装、拆除、吊装入井和出井的要求；
3 进出场道路应满足盾构机设备和材料进出场运输的要求；
4 生活和机械用水应符合健康和设备冷却规定的要求；
5 通信应满足施工联络与文件传送的要求；
6 施工用电应满足施工所需的用电量、用电等级的要求；
7 竖井中心40m范围内不应有永久架空高压线路。
9.2.2 盾构机选型及配套设备准备应符合下列规定：
1 应根据隧道功能、外径、长度、埋深等参数，工程地质和水文地质条件、沿线地形、建(构)筑物、地下管线等环境条件以及对地层变形的控制要求，结合开挖、衬砌、施工安全、经济和工期等因素综合分析确定；
2 穿越水域盾构隧道，盾构设备应满足设计规定隧道尺寸的要求。当水压小于0.2MPa时，可选用泥水加压平衡式盾构掘进机对砂层、卵砾石、砾石、软硬交错复合等地层进行穿越；当水压大于或等于0.2MPa时，宜选用泥水加压气压平衡式盾构掘进机，并应具备气压作业工作舱室，且应配备用于安装超前钻孔与超前注浆设备的功能与装置；
3 盾构机及其配套设备，在使用前应进行单机、联机总装调试，检测试验性能、安全保护、润滑、刀具配置等应能满足完成盾构隧道掘进施工的要求；
4 配备的备用发电机、空气压缩机和照明设备的功率及水泵的总排量均应满足施工要求；
5 应配备泥浆(水)分离、脱水处理设备和单、双液移动式注浆泵，并应符合环境保护要求；
6 应选用安全可靠的吊装与隧道内运输设备；
7 泥水处理装置处理能力应满足渣土与泥浆(水)分离和脱水处理要求，且不应小于350m³／h；
8 盾构法隧道应优选采用通用型管片结构，不宜采用标准环、异型环管片和调整垫，并应保证管片拼装防水效果符合设计规定。
9.3 施工测量
9.3.1 隧道施工测量应按设计施工图提供的坐标与穿越轴线测量定位，并应依据勘测成果控制网坐标和高程系统和精度等状况，制定盾构施工控制测量方案。
9.3.2 在盾构始发和接收井之间应建立统一的施工控制测量系统，每个井口布设不应少于3个控制点。
9.3.3 地面控制网的建立应符合本规范第7.2.6条的规定。
9.3.4 盾构法隧道施工测量应包括下列内容：
1 将地面上的坐标、高程准确地传到地下合适的位置；
2 在地下进行平面控制测量和高程控制测量；
3 地面沉降测量；
4 隧道贯通测量；
5 竣工测量。
9.3.5 隧道工程贯通前应根据设计轴线复核测量。
9.3.6 竣工测量应符合下列规定：
1 隧道竣工测量主要内容应包括竖井中心坐标、隧道轴线平面偏差、高程偏差、衬砌环椭圆度以及隧道纵、横断面测量等；
2 当进行隧道竣工测量时，直线段每30m、曲线段每10m应测量1处横断面，断面上的测点位置应包括高程和横断面各一点；
3 横断面测量宜采用全站仪极坐标法，测量误差应为±10mm；
4 竣工测量成果应按建设单位规定要求进行归档。
9.4 出、进洞密封
9.4.1 出进洞位置防水密封装置应根据地质条件、设备规格、施工情况、环境条件等确定。
9.4.2 出进洞密封安装应符合下列规定：
1 在盾构出洞和进洞之前，应预先安装出进洞密封；
2 出进洞密封中心应与盾构隧道中心线一致，误差不应大于10mm；
3 安装出进洞密封应进行技术交底；
4 出洞密封选用与安装，应根据盾构机进入密封圈内相对位置与角度，对翻板进行调整并应扭紧螺栓。
9.4.3 当砂土、卵砾石地层盾构始发段地下水压力小于0.2MPa时，可采用单层橡胶袜套密封；当地下水压力大于0.2MPa时，应采用钢筒复合防水密封圈，注水加压不应小于井筒外侧地下水位压力；当加压时，应检查各部密封效果和盾构机支撑、推垫的稳固状况。
9.4.4 当在砂层与卵砾石地层地段施工，盾构贯通接收段地下水压力大于0.1MPa时，宜采用水下贯通法，盾构机贯通进洞后，应通过管片与井壁预埋注浆孔进行反复交替压注双液浆，并应通过预留注浆孔进行探水检查，止水后应排除井内泥水。
9.4.5 出进洞密封拆除应符合下列规定：
1 出洞密封的拆除应在盾构法隧道掘进80m后，并应在洞门管片隧道与井壁空隙间进行注浆止水工作后，同时应使盾构掘进推力的承载能力满足隧道稳定的条件下，方可进行出洞门密封的拆除。洞门拆除后应按设计规定完成结构处理；
2 进洞密封拆除前应对洞门管片隧道与井壁空隙注浆的止水效果进行评估，合格后方可拆除。洞门拆除后应按设计要求完成结构处理并应支模浇筑混凝土。
9.5 管片制作
9.5.1 混凝土管片的混凝土强度等级不宜低于C50，受力钢筋的混凝土保护层厚度不应小于30mm。
9.5.2 管片拼装应使用质量合格的管片、螺栓和防水密封材料，施工时管片及防水密封材料不应损坏。
9.5.3 每块管片中心部位应设置1个注浆孔，注浆孔内径宜为50mm，注浆孔中宜设置逆止阀。
9.5.4 管片的质量应符合下列规定：
1 应按设计要求进行结构性能检验，检验结果应符合设计要求；
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