搜索结果: GB/T 13314-2025, GB/T13314-2025, GBT 13314-2025, GBT13314-2025
| 标准编号 | GB/T 13314-2025 (GB/T13314-2025) | | 中文名称 | 锻钢冷轧工作辊 通用技术条件 | | 英文名称 | Forged steel work rolls for cold rolling - General technical specifications | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H94 | | 国际标准分类 | 77.180 | | 字数估计 | 18,155 | | 发布日期 | 2025-08-29 | | 实施日期 | 2026-03-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 13314-2008 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 13314-2025: 锻钢冷轧工作辊 通用技术条件
ICS 77.180
CCSH94
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 13314-2008
锻钢冷轧工作辊 通用技术条件
2025-08-29发布
2026-03-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替 GB/T 13314-2008《锻钢冷轧工作辊 通用技术条件》,与 GB/T 13314-2008相
比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
---增加了术语和定义(见第3章);
---增加了8Cr5Mo1V、9Cr6MoV 两个牌号,删除了不常用的材料9Cr2(见表1,2008年版的
表1);
---更改了冷轧辊辊身锻比的要求(见4.3.2,2008年版的3.4);
---增加了冷轧辊内部质量的要求(见4.4);
---增加了轴颈表面硬度的推荐用途(见表3);
---增加了软带区域的硬度要求(见4.5.3);
---增加了6%Cr材料的淬硬层深度(见表5);
---增加了高低倍检测的试验方法(见第5章);
---更改了辊身表面裂纹的检验方法(见5.11,2008年版的4.8);
---更改了非传动端辊颈连续回波缺陷的要求(见表A.2,2008年版的表A.2)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国钢铁工业协会提出。
本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。
本文件起草单位:宝钢轧辊科技有限责任公司、邢台德龙机械轧辊有限公司、宜兴市永昌轧辊有限
公司、中钢集团邢台机械轧辊有限公司、一重集团常州市华冶轧辊股份有限公司、常州艾柯轧辊有限公
司、江苏共昌轧辊股份有限公司、江苏凯达重工股份有限公司、湖南力方轧辊有限公司、冶金工业信息标
准研究院。
本文件主要起草人:陈伟、张青、谢晶、周军、邵黎军、鞠贤琴、张若鹏、陈彬、杨昱东、董国卿、葛浩彬、
仇金辉、王辉、韩维国、朱健、陈兴、储恩杰、陈荣伟、韩剑、李亚敏、高坠峰、梁利斌、陈剑、周国祥、王进义、
王姜维、卢守栋、侯兴慧、曹旭、杜修华、钱百能、马凤川、徐可成、彭龙生、于经尧、张缘春、王甜甜。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---1991年首次发布为GB/T 13314-1991,2008年第一次修订时纳入了GB/T 13315-1991《锻
钢冷轧工作辊超声波探伤方法》的内容;
---本次为第二次修订。
锻钢冷轧工作辊 通用技术条件
1 范围
本文件规定了冷轧金属用锻造合金钢工作辊的技术要求、试验方法、检验规则、标记、包装、运输和
储存等。
本文件适用于金属板(带)材等冷轧机用的整体锻造合金钢冷轧工作辊及中间辊(以下简称冷轧
辊)。用其他方法制造的冷轧辊也能参照执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 223(所有部分) 钢铁及合金化学分析方法
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 1184-1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1299 工模具钢
GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 1979 结构钢低倍组织缺陷评定 酸浸法和超声检测法
GB/T 4879-2016 防锈包装
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 10561-2023 钢中非金属夹杂物含量的测定 标准评级图显微检验法
GB/T 13313 轧辊肖氏、里氏硬度试验方法
GB/T 15546 冶金轧辊术语
GB/T 15547 锻钢冷轧辊辊坯
GB/T 18254-2016 高碳铬轴承钢
GB/T 23904 无损检测 超声表面波检测方法
GB/T 27664.1 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第1部分:仪器
GB/T 27664.2 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分:探头
3 术语和定义
GB/T 15546界定的术语和定义适用于本文件。
4 技术要求
4.1 一般要求
冷轧辊应符合本文件和供需双方的约定图样、协议等。
4.2 牌号和化学成分
4.2.1 冷轧辊用钢的牌号和化学成分按表1的规定,也可采用供需双方商定的其他牌号或化学成分。
辊坯或成品分析的化学成分允许偏差应符合GB/T 15547的规定。
4.2.2 化学成分中杂质Pb、Sn、As、Sb、Bi均≤0.02%。
4.3 冶炼方法
4.3.1 冷轧辊用钢的冶炼方法宜采用中频炉或电炉(转炉)+炉外精炼+真空脱气+电渣重熔方法,也
可采用供需双方商定的其他方法,具体冶炼方法在合同或技术协议中注明。
4.3.2 冷轧辊采用电渣重熔锭锻造,辊身锻比≥3。
表1 冷轧辊用钢及化学成分
牌号
化学成分(质量分数)/%
C Si Mn Cr Mo V Ni Cu S P
8Cr2MoV
9Cr2Mo
9Cr2MoV
8Cr5MoV
8Cr5Mo1V
0.80
0.90
0.40
0.30
0.50
0.95
0.25
0.45
0.50
0.78
0.40
1.10
0.20
0.50
0.90
1.10
0.20
0.50
0.70
0.90
0.25
0.80
0.80
0.95
0.70
1.10
1.80
2.40
1.70
2.40
2.50
2.80
4.80
5.50
4.50
5.50
6.50
0.20
0.05
0.15
0.20
0.20
0.40
0.10
0.20
0.40
0.60
0.05
0.15
0.20
0.10
0.90
1.40
0.20
0.60
0.30
0.25
≤0.25
≤0.80 ≤0.25
≤0.25
≤0.015 ≤0.020
4.4 冷轧辊的内部质量
4.4.1 冷轧辊试样的低倍组织,不应有白点、内裂、缩孔、气泡、翻皮和目视可见的非金属夹杂物等冶金
缺陷。
4.4.2 中心疏松≤2.0级,锭型偏析≤2.0级,点状偏析≤2.0级,一般疏松≤2.0级。
4.4.3 非金属夹杂物A类≤1.0级,B类≤1.5级,C级≤1.0级,D类≤1.5级,Ds类≤1.0级,A+B+
C+D≤4.0级。
4.4.4 碳化物带状≤2.0级,液析≤2.0级,网状≤2.0级,珠光体球化组织符合2级~4级。
4.4.5 冷轧辊应按本文件规定的超声波探伤方法进行探伤检验,质量水平应符合附录A表A.2的A
级规定,或根据使用情况由供需双方协商选择超声波探伤的质量等级。
4.5 冷轧辊硬度及淬硬层深度
4.5.1 冷轧辊辊身表面硬度由供需双方商定或符合表2的规定。
表2 冷轧辊辊身表面硬度
序号
辊身表面硬度
(HSD)
推荐用途
1 ≥95 平整机和精轧机工作辊
2 90~98 金属板、带材的冷轧工作辊
3 75~90
金属板、带材的初[粗]轧工作辊
金属板、带材的冷轧中间辊
4.5.2 冷轧辊轴颈表面硬度由供需双方商定或符合表3的规定。
表3 冷轧辊轴颈表面硬度
序号 轴颈表面硬度(HSD) 推荐用途
1 35~50 安装带内圈轴承
2 50~65 安装滑动轴承
3 75~90 安装无内圈轴承
4.5.3 冷轧辊辊身表面两边缘允许有软带区域存在。图样中辊身硬度下限要求与软带区域硬度的差
值≤5HSD。允许软带宽度应符合表4的规定,特殊要求供需双方商定。
对冷轧辊辊身表面硬度要求95HSD及以上的工作辊的软带宽度允许比表4中数值增加20%。
表4 冷轧辊辊身两边缘允许软带宽度
辊身长度/mm ≤300 >300~600 >600~1000 >1000~2000 >2000
允许软带宽度/mm ≤25 ≤45 ≤50 ≤55 ≤65
4.5.4 冷轧辊辊身硬度均匀性≤3HSD,特殊要求供需双方商定。
4.5.5 轧辊辊身淬硬层深度符合表5的规定,特殊要求供需双方商定。
表5 冷轧辊辊身淬硬层深度
辊身直径
mm
辊身表面硬度范围
(HSD)
淬硬层深度/mm
2%Cr材料 3%Cr材料 5%Cr材料 6%Cr材料
≤300
≥95 6 15 15 15
90~< 95 8 20 20 20
75~< 90 10 - - -
>300~500
≥95 7 20 25 30
≥90~95 12 25 30 35
≥75~90 14 - - -
>500
≥95 8 20 25 30
≥90~95 13 25 35 40
≥75~90 15 - - -
4.6 冷轧辊的表面质量
4.6.1 冷轧辊辊身和辊颈的表面不应有裂纹及目视可见的凹坑、非金属夹杂、气孔和其他影响使用的
表面缺陷。
4.6.2 冷轧辊辊身和辊颈的表面粗糙度应符合图样规定。图样上未注粗糙度Ra一般应≤1.6。
4.7 形位公差和尺寸公差
冷轧辊的形位公差和尺寸公差应符合图样规定。图样上辊身未注尺寸公差应执行GB/T 1804-
2000中m级。辊身一般按圆柱形制造,圆柱度未注公差应执行GB/T 1184-1996中K级;如需制成
其他形状,由供需双方协商确定。
5 试验方法
5.1 化学成分分析方法按GB/T 223(所有部分)的规定执行。
5.2 化学成分偏差按GB/T 15547的规定执行。
5.3 低倍组织按 GB/T 226的规定执行,按 GB/T 1299第一级别图评定;点状偏析、一般疏松按
GB/T 1979的规定执行。
5.4 非金属夹杂物按GB/T 10561-2023的规定执行。
5.5 碳化物带状、液析按GB/T 18254-2016的规定执行。
5.6 网状碳化物检验按GB/T 1299的规定执行。
5.7 珠光体球化组织检验按GB/T 1299的规定执行。
5.8 超声波探伤检验按附录A的规定执行。
5.9 硬度试验一般用肖氏或里氏硬度计测定,试验方法按GB/T 13313的规定执行。
5.10 冷轧辊辊身淬硬层深度的测试应采用辊身逐层磨削测定表面肖氏硬度值或在使用单位修磨时测
定表面肖氏硬度值。
5.11 冷轧辊辊身表面裂纹使用超声表面波探伤检验,按GB/T 23904的规定执行。
6 检验规则
6.1 制造厂质量检查部门按本文件和供需双方的约定进行检验。
6.2 各部位尺寸及表面质量要逐件进行检验。
6.3 化学成分每炉钢水浇注过程中取样检查。当分析不合格时,允许在冷轧辊本体上取样复验,复验
合格即为合格。
6.4 低倍组织在每一电炉母材炉号相当于钢锭头部(冒口端)的辊颈处取一试片,高倍检验试样取自低
倍试片近表面的1/3半径处。检验应符合GB/T 15547的规定。
6.5 应逐支进行超声波探伤和超声表面波探伤检验。
6.6 表面硬度、辊身硬度均匀度、软带宽度应逐支进行检验。
6.7 辊身淬硬层深度由制造厂工艺保证,可用解剖测试相同材质和热处理工艺、直径相近,确有代表性
的试验辊的淬硬层判定。若与使用单位修磨测量值不同时,应以使用时的修磨测量值为准。
7 标记、包装、运输和储存
7.1 经检验合格的冷轧辊,应在非传动端(对称型工作辊则任选一端)端面打上制造厂的标记和辊号。
需方对标记和辊号有特殊要求时应在供需双方的约定中注明。
7.2 防锈包装应按GB/T 4879-2016表1中1级包装的规定执行,防锈期2年。
7.3 外包装用木板箱或栅板包装,包装质量应符合运输部门对包装的要求。
7.4 包装箱标记一般包括:
a) 合同号、冷轧辊规格及出厂编号;
b) 重量;
c) 包装日期;
d) 到站(港)及收货单位;
e) 发站(港)及发货单位。
7.5 对用栅板包装的冷轧辊,可将标志内容写在不易褪色且耐用的浅色尼龙纤维、棉布或镀锌薄铁片
等上面,然后牢固地系在外包装上。
7.6 随机文件应包括质量证书、装箱单等。随机文件应用塑料袋封装后放在包装箱内。质量证书的内
容一般包括:
a) 冷轧辊型号、名称、规格及数量;
b) 合同号或出厂编号;
c) 辊号;
d) 牌号、化学成分;
e) 单件重量;
f) 主要检验项目的检验结果:如主要尺寸、硬度及超声波探伤结果等;
g) 收货单位名称;
h) 制造厂名称。
7.7 冷轧辊应储存于干燥通风的仓库或车间内。
附 录 A
(规范性)
锻钢冷轧工作辊超声波探伤方法
A.1 概述
锻钢冷轧工作辊(以下简称轧辊)包括冷轧金属板、带、箔材用工作辊,平整机工作辊,多辊轧机用中
间辊。该方法适用于采用A型脉冲反射式超声波探伤仪对直径大于或等于80mm的轧辊锻坯和轧辊
成品进行纵波接触法超声波探伤。对直径小于80mm的轧辊,探伤方法由供需双方协商。
A.2 一般要求
A.2.1 仪器、探头
A.2.1.1 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其性能指标应符合GB/T 27664.1的规定。
A.2.1.2 超声波探伤用探头性能的测试按GB/T 27664.2的规定进行。
A.2.2 轧辊
A.2.2.1 供探伤的轧辊外形应尽可能加工成简单的几何形状,即孔、键槽、圆弧形过渡区等机械加工应
安排在探伤后进行。对轧辊成品,则根据其几何形状作尽可能完全的重新探伤。
A.2.2.2 轧辊探伤面的表面粗糙度Ra应不大于6.3μm。
A.2.2.3 轧辊探伤面上不应有影响探伤的划痕及污垢。
A.2.2.4 轧辊应放置在能自由转动的支架上探伤,以保证对轧辊整体进行扫查。
A.2.2.5 轧辊材质衰减系数的确定如下。
a) 轧辊材质衰减系数应不大于0.004dB/mm,当轧辊的透声性不良时,应重新进行热处理后再
作探伤。
b) 测量轧辊材质衰减系数时,在轧辊辊身上选取三处无缺陷回波的部位,分别测量每处的第一
次底面回波高度(B1)和第二次底面回波高度(B2)。计算每处的材质衰减系数,取三处的平均
值作为该轧辊的材质衰减系数。按式(A.1)、式(A.2)计算材质衰减系数。
α实心 =
(B1-B2)-6
2D
(A.1)
α空心 =
(B1-B2)-6-10lg(R/r)
2(R-r)
(A.2)
式中:
α实心、α空心---材质衰减系数,单位为分贝每毫米(dB/mm);
B1 ---第一次底面回波高度,单位为分贝(dB);
B2 ---第二次底面回波高度,单位为分贝(dB);
D ---轧辊辊身直径,单位为毫米(mm);
R ---轧辊辊身半径,单位为毫米(mm);
r ---轧辊中心孔半径,单位为毫米(mm)。
A.2.3 探伤人员
轧辊的超声波探伤应按GB/T 9445的规定,由取得有效资格证书的人员担任。
A.3 探伤方法
A.3.1 采用单晶片直探头进行纵波接触法探伤。探头频率为2MHz~2.5MHz。探头直径推荐按
表A.1的规定选择。必要时,可变换探头型式和探头频率进行辅助探伤。
表A.1 推荐采用的探头直径
单位为毫米
探测部位尺寸
实心轧辊直径 空心轧辊直径
探头直径
≤120 ≤14
>120~200 ≤20
>200 20~28
A.3.2 探伤用耦合剂推荐用机油。在不影响探伤灵敏度、不损伤轧辊表面的条件下,也可用其他液态
介质作耦合剂,但校正仪器和实施探伤时应使用同一种介质的耦合剂。
A.3.3 应以径向探测为主,对轧辊的外圆柱面进行100% 的扫查。在实际可能时,还应在端面作轴向
辅助探测,如图A.1所示。
a) 实心轧辊 b) 空心轧辊
必须探测方向, 辅助探测方向。
图A.1 探测方向示意图
A.3.4 探头扫查速度应不大于150mm/s。
A.3.5 相邻两次扫查之间应有一定的重叠,其重叠宽度至少应为所用探头直径的15%。
A.4 探伤灵敏度
A.4.1 在最大探测深度处,ϕ2mm平底孔回波高度等于20%满屏高为探伤灵敏度。
A.4.2 用底面回波法调节探伤灵敏度。
A.4.3 将仪器“抑制”放在“0”位置,“深度补偿”放在“关”位置。
A.4.4 将探头置于轧辊探测面上无缺陷回波的部位,调节第一次底面回波至示波屏时基线的4/5处。
A.4.5 调节仪器增益,使第一次底面回波的高度为满屏高度的20%,以此作为基准高度。
A.4.6 根据被探测部位的尺寸,按下列方法之一求取增益增量,按增量提高仪器增益达探伤灵敏度。
a) 从图A.2、图A.3中查出增益增量。
a) 探头频率:2MHz,探头直径:20mm~28mm
b) 探头频率:2.5MHz,探头直径:20mm~28mm
图A.2 实心轧辊调节探伤灵敏度的“外径与增益增量关系曲线”
a) 探头频率:2MHz,探头直径:20mm~28mm
b) 探头频率:2.5MHz,探头直径:20mm~28mm
图A.3 空心轧辊调节探伤灵敏度的“外径及内径与增益增量关系曲线”
b) 按式(A.3)、式(A.4)计算增益增量。
Δ实心 =20lg
λDi
2π
(A.3)
Δ空心 =20lg
λ(Ri-r)
2π -10lg
Ri
(A.4)
式中:
Δ实心、Δ空心---增益增量,单位为分贝(dB);
λ ---波长,单位为毫米(mm);
Di ---探测部位直径,单位为毫米(mm);
Ri ---探测部位半径,单位为毫米(mm);
r ---中心孔半径,单位为毫米(mm)。
A.4.7 在同一轧辊不同直径部位探伤时,应按A.4.3~A.4.6重新调节探伤灵敏度。
A.4.8 更换探头、探头连线或电源时,应按A.4.3~A.4.6重新调节探伤灵敏度。
A.4.9 连续工作4h以上或探伤结束时,应按A.4.3~A.4.6对探伤灵敏度进行校核,以验证探伤结果
的正确性。
A.5 轧辊区域的划分
根据轧辊制造、使用对轧辊各部位质量的要求,将轧辊划分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ共四个区域,见图A.4。
a) 实心轧辊 b) 空心轧辊
S1 取值:当D≤300mm时,S1=0.2D;当D >300mm时,S1=0.15D。
S2 取值:S2=0.1(D-d)/2。
D≤300mm的轧辊,如果加工了中心孔,中心孔表层区也划为Ⅲ区,探伤结果按D >300mm的Ⅲ区所规定的条件
评定。
标引序号说明:
D ---轧辊辊身直径,mm;
d ---中心孔直径,mm;
Ⅰ---辊身表层区,其范围为S1,mm;
Ⅱ---中间区;
Ⅲ---辊身段中心孔表层区,其范围为S2,mm;
Ⅳ---辊颈。
图A.4 轧辊区域划分示意图
A.6 缺陷测量和记录
A.6.1 缺陷测量
A.6.1.1 单个回波缺陷测量
A.6.1.1.1 对小于探头声束直径的单个回波缺陷,用DGS法测量缺陷的当量直径。
A.6.1.1.2 对大于探头声束直径的单个回波缺陷,用半波高度法测量缺陷的边界尺寸,并根据缺陷的位
置进行几何修正。
A.6.1.2 密集回波缺陷测量
A.6.1.2.1 按A.6.1.1.1测量密集回波的最大当量直径。
A.6.1.2.2 用半波高度法测量密集回波缺陷的边界指示尺寸,其中圆周方向尺寸要根据缺陷位置进行
几何修正。
A.6.1.3 连续回波缺陷测量
A.6.1.3.1 按A.6.1.1.1测量连续回波的最大当量直径。
A.6.1.3.2 用半波高度法测量连续回波缺陷的轴向指示长度。
A.6.1.4 游动回波缺陷测量
A.6.1.4.1 按A.6.1.1.1测量游动回波的最大当量直径。
A.6.1.4.2 用半波高度法测量游动回波缺陷的轴向指示长度。
A.6.1.4.3 根据游动回波在示波屏扫描线上的游动位置确定游动回波缺陷在轧辊中的深度范围。
A.6.1.5 中心草状回波缺陷的测量
根据草状回波在示波屏扫描线上的位置确定中心草状回波缺陷在轧辊轴心区的范围(用轧辊直径
的百分比表示)。
A.6.2 缺陷记录
A.6.2.1 对缺陷的测量结果应作详细记录,包括缺陷的当量直径(对于连续回波缺陷,记录其最大当量
直径)、边界尺寸、指示长度和深度、在轧辊中的坐标位置以及缺陷的性质等。除Ⅰ区外,其他区域存在
的单个小于ϕ2mm当量直径的缺陷可不作记录。
A.6.2.2 记录可采用文字说明,也可参照附录B的规定进行。
A.7 探伤结果评定
A.7.1 轧辊中不应存在的缺陷
A.7.1.1 不应有裂纹、白点、缩孔和游动回波缺陷。
A.7.1.2 实心轧辊的中心不应有大于外径12% 的中心草状回波缺陷区。
A.7.2 探伤结果分级
当轧辊达到A.7.1的要求后,再根据对各区缺陷的规定,将探伤结果分为A级和B级,见表A.2。
表A.2 探伤结果分级
辊身直径D
mm
轧辊中
的区域
A级 B级
D≤300
Ⅰ 在规定的探伤灵敏度下,不应有缺陷回波
允许有不大于ϕ3mm当量直径的单个回波
缺陷
允许有不大于ϕ4mm当量直径的单个
回波缺陷
300< D≤650
Ⅰ 在规定的探伤灵敏度下,不应有缺陷回波
允许有不大于ϕ4mm当量直径的单个回波
缺陷,其中大于ϕ3mm 当量直径的单个回
波缺 陷 在 任 意 方 向 的 间 距 不 应 小 于
150mm,且在轴向任意1m长度内这种缺
陷的总数不应多于 5 个;允许有不大于
ϕ3mm当量直径的连续回波缺陷a
允许有不大于ϕ5mm当量直径的单个
回波缺陷,其中大于ϕ4mm 当量直径
的单个回波缺陷在任意方向的间距不
应小于150mm,且在轴向任意1m长
度内这种缺陷的总数不应多于5个;允
许有不大于ϕ4mm当量直径的连续回
波缺陷a
允许有不大于ϕ2mm当量直径的单个回波
缺陷
允许有不大于ϕ3mm当量直径的单个
回波缺陷
表A.2 探伤结果分级 (续)
辊身直径D
mm
轧辊中
的区域
A级 B级
D >650
Ⅰ 在规定的探伤灵敏度下,不应有缺陷回波
允许有不大于ϕ5mm当量直径的单个回波
缺陷,其中大于ϕ4mm 当量直径的单个回
波缺 陷 在 任 意 方 向 的 间 距 不 应 小 于
200mm;允许有不大于ϕ4mm当量直径的
连续回波缺陷a
允许有不大于ϕ6mm当量直径的单个
回波缺陷,其中大于ϕ5mm 当量直径
的单个回波缺陷在任意方向的间距不
应小于200mm;允许有不大于ϕ5mm
当量直径的连续回波缺陷a
允许有不大于ϕ2mm当量直径的单个回波
缺陷
允许有不大于ϕ3mm当量直径的单个
回波缺陷
Ⅳ区:
---轧辊传动端的辊颈或需要进行表面淬火的辊颈,按相应类别轧辊Ⅱ区的规定评级;
---轧辊非传动端的辊颈,并且不需表面淬火时,允许有ϕ2mm~ϕ6mm 当量直径的单个回波缺陷,其中大于
ϕ4mm~ϕ6mm当量直径的单个回波缺陷的总数不应多于5个;允许有不大于Ⅱ区当量直径的连续回波缺陷;
允许有不大于ϕ3mm 当量直径的密集回波缺陷,但密集回波缺陷区不应多于三处,每处的面积不应大于
25cm2,各密集回波缺陷区的间距应不小于150mm
a 允许存在的连续回波缺陷应位于不大于辊身直径15%的中心区域,超出该区域的位于Ⅱ区的连续回波缺陷的
判定可由供需双方协商解决。
A.7.3 探伤要求确定
对轧辊进行超声波检查所要求的质量级别、协商检查的项目、探伤方式和探伤条件,由供需双方商
量确定,在订货合同和设计图上说明。
A.8 探伤报告
探伤报告至少要包括以下内容:
a) 委托单位、工件名称、生产编号、规格、材质、热处理状态、探伤表面粗糙度;
b) 使用仪器型号、探头规格及型号、探头频率、耦合剂、探伤灵敏度等;
c) 轧辊简图及缺陷在图上的分布位置、缺陷边界尺寸、缺陷指示长度、缺陷当量直径,必要时应附
探伤波型图;
d) 根据供需双方共同确定的超声波探伤质量级别或协商的条款,对轧辊的超声波探伤质量作出
结论;
e) 探伤日期;
f) 探伤者及报告审核者签名。
附 录 B
(资料性)
缺陷记录方法
B.1 缺陷记录形式
B.1.1 缺陷记录采用三段记录形式,见图B.1。
图B.1 缺陷记录形式
B.1.2 第一段是记录缺陷在轧辊主视图上的位置。用Di表示缺陷所在轴段(以打印端的轴段为D1);
用数字表示缺陷与该轴段基准面(近打印端方向的端面)的距离(mm)。对游动回波缺陷则加小括
号,并以分子表示轴向距离基准面的长度,分母表示径向深度。
B.1.3 第二段是记录缺陷在侧视图上的位置。用Gi表示四个等分圆周的基准点,顺时针方向排列,G1
与“打印位置”方向相同;用分数表示缺陷位置,分子表示缺陷距离基准点的周向弧长,分母表示缺......
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