搜索结果: GB/T 14372-2024, GB/T14372-2024, GBT 14372-2024, GBT14372-2024
| 标准编号 | GB/T 14372-2024 (GB/T14372-2024) | | 中文名称 | 危险品 爆炸品的认可和分项试验方法 | | 英文名称 | Dangerous goods - Test method of acceptance and classification for explosives | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | A87 | | 国际标准分类 | 13.300; 71.100.30 | | 字数估计 | 67,672 | | 发布日期 | 2024-10-26 | | 实施日期 | 2025-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 14372-2013 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 14372-2024: 危险品 爆炸品的认可和分项试验方法
ICS 13.300;71.100.30
CCSA87
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 14372-2013
危险品
爆炸品的认可和分项试验方法
Dangerousgoods-
2024-10-26发布
2025-05-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义、缩略语 1
3.1 术语和定义 1
3.2 缩略语 1
4 第1组试验 2
4.1 1(a)联合国隔板试验 2
4.2 1(b)克南(Koenen)试验 3
4.3 1(c)时间/压力试验 7
5 第2组试验 11
5.1 2(a)联合国隔板试验 11
5.2 2(b)克南试验 11
5.3 2(c)时间/压力试验 11
6 第3组试验 12
6.1 3(a)(i)撞击感度试验 12
6.2 3(a)(i)联邦材料检验局(BAM)撞击感度试验 16
6.3 3(b)(i)摩擦感度试验 16
6.4 3(b)(i)联邦材料检验局(BAM)摩擦感度试验 19
6.5 3(c)热安定性试验 20
6.6 3(d)小型燃烧试验 23
7 第4组试验 25
7.1 4(a)物品热安定性试验 25
7.2 4(b)跌落试验 25
8 第5组试验 27
8.1 5(a)雷管感度试验 27
8.2 5(b)燃烧转爆轰试验 29
8.3 5(c)外部火烧试验 30
9 第6组试验 31
9.1 6(a)单件试验 31
9.2 6(b)堆垛试验 32
9.3 6(c)外部火烧试验 33
9.4 6(d)无约束包装件试验 36
10 第7组试验 36
10.1 7(a)极不敏感物质的雷管试验 36
10.2 7(b)极不敏感物质的隔板试验 36
10.3 7(c)在撞击效应下爆炸性物质变质的敏感度 38
10.4 7(d)爆炸性物质对特定能源引起的撞击或穿透的反应程度 40
10.5 7(e)极不敏感物质的外部火烧试验 41
10.6 7(f)极不敏感物质的缓慢升温试验 42
10.7 7(g)1.6项物品或部件的外部火烧试验 43
10.8 7(h)1.6项物品或部件的缓慢升温试验 43
10.9 7(j)1.6项物品或部件的子弹撞击试验 43
10.10 7(k)1.6项物品的堆垛试验 44
10.11 7(l)1.6项物品或部件的破片撞击试验 44
11 第8组试验 44
11.1 8(a)热安定性试验 44
11.2 8(b)硝酸铵乳胶、悬浮剂和凝胶的隔板试验 46
11.3 8(c)克南试验 47
11.4 8(d)改进的通风管试验 47
11.5 8(e)最小自持燃烧压力(MBP)试验 49
12 第9组试验:9燃烧速率试验(外部火焰) 51
12.1 原理与目的 51
12.2 仪器和材料 51
12.3 试样 51
12.4 试验步骤 51
12.5 结果的表述 52
12.6 结果示例 54
12.7 计算示例 54
附录A(资料性) 反应说明 55
附录B(资料性) 工业硝化纤维素分类结果汇编 57
附录C(资料性) 校正燃烧速率计算示例 61
参考文献 62
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 14372-2013《危险货物运输 爆炸品分项试验方法和判据》,与GB/T 14372-
2013相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术内容变化如下:
---增加了第3组试验项目中75℃模拟堆垛自燃温度(SBAT)热稳定性试验(见6.5.2);
---增加了第7组试验项目中脆性试验(见10.3.2);
---增加了第8组试验项目中最小自持燃烧压力(MBP)试验(见11.5);
---增加了第9组燃烧速率试验(外部火焰)项目(见12章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国危险化学品管理标准化技术委员会(SAC/TC251)提出并归口。
本文件起草单位:南京理工大学、西安近代化学研究所、中检溯源江苏技术服务有限公司、哈尔滨工
业大学、中国兵器工业火炸药工程与安全技术研究院、中国石油和化学工业联合会、常州合规思远产品
安全技术服务有限公司。
本文件主要起草人:吴星亮、赵铮、刘杰、高强、张世安、徐森、王永旭、李素灵、廉政、李文海、章怀婷、
顾晓清、金朋刚、张建新、姜再兴、曹梦然、陈乙雯、郝媛、王燕、戎霄、吴珂。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---1993年首次发布为GB/T 14372-1993,2005年第一次修订,2013年第二次修订;
---本次为第三次修订。
危险品
爆炸品的认可和分项试验方法
警示---使用本文件的人员应具有正规实验室工作的实践经验。特别需要注意试验过程涉及爆炸
品的使用,需要相关的资质及场地条件或委托有相关条件的单位进行操作。本文件并未指出所有可能
的安全问题,使用者有责任采取适当的安全和健康措施。
1 范围
本文件规定了爆炸品和退敏爆炸品(GB 14371规定的爆炸品和退敏爆炸品)认可和分项所需试验
方法的原理、仪器和材料、试验条件、试验步骤及结果的表述。
本文件适用于爆炸品和退敏爆炸品的认可、分项试验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 700-2006 碳素结构钢
GB/T 3639-2021 冷拔或冷轧精密无缝钢管
GB/T 3880.3-2024 一般工业用铝及铝合金板、带材 第3部分:尺寸偏差
GB 8031-2015 工业电雷管
GB/T 11253-2019 碳素结构钢冷轧钢板及钢带
GB 14371 危险货物运输 爆炸品的认可和分项程序及配装要求
GB/T 20878-2007 不锈钢和耐热钢 牌号及化学成分
GB/T 21298-2007 实验室玻璃仪器 试管
GB/T 21566 危险品 爆炸品摩擦感度试验方法
GB/T 21567 危险品 爆炸品撞击感度试验方法
GB/T 44187-2024 危险货物 无整体爆炸危险的极端不敏感物品(1.6项物品)缓慢升温试验
GB/T 44188-2024 危险货物 爆炸品无约束包装件试验方法
GB/T 44358-2024 危险货物 无整体爆炸危险的极端不敏感物品(1.6项物品)碎片撞击试验
方法
3 术语和定义、缩略语
3.1 术语和定义
GB 14371界定的术语和定义适用于本文件。
3.2 缩略语
下列缩略语适用于本文件。
4 第1组试验
4.1 1(a)联合国隔板试验
4.1.1 原理与目的
主爆药柱爆炸产生的强冲击波作用于封装在钢管中的试样,观察试样是否被引爆。用于评价试样
在类似条件下传播爆轰的能力。
4.1.2 仪器和材料
试验用仪器和材料如下。
a) 样品管:材质为符合GB/T 3639-2021规定的20号冷拔精密无缝钢管,长度为400mm±
5mm,外径为48mm±2mm,壁厚为4.0mm±0.1mm。钢管底端粘贴上厚度为1.6mm±
0.2mm的隔离块,使钢管与验证板之间保持1.6mm±0.2mm的间隙。
b) 主爆药柱:由钝化黑索今(黑索今∶钝感剂=95∶5)或彭托利特(PETN∶TNT=50∶50,质量
比)制成的直径为50mm±0.4mm,高度为50mm±0.4mm,密度为1.60g/cm3±0.05g/cm3
的主爆药柱,药柱表面应平整、光滑、无裂纹。
c) 隔板[在2(a)试验中使用]:直径为50mm±0.2mm,厚度为50mm±0.2mm的有机玻璃
隔板。
d) 验证板:材质符合GB/T 700-2006规定的碳素结构钢,边长均为150mm±10mm,厚度为
3.2mm±0.2mm。
e) 雷管:符合GB 8031-2015规定的8号工业电雷管。
f) 起爆器:能稳定起爆8号工业电雷管。
g) 雷管座:带有中心孔的木制雷管座,直径为50mm,高度为25mm,中心孔径为8.5mm。
4.1.3 试样
试样为待运输状态下的物质,对成型试样应加工成直径为40mm±0.10mm的药柱。
4.1.4 试验步骤
4.1.4.1 将试样放入样品管内,试样的密度要达到敲拍样品管时观察不到试样下沉,最后使试样顶面与
管口平齐。对成型药柱则直接将其装入样品管中,并使药柱之间紧密接触,顶面与样品管口平齐。
4.1.4.2 按图1所示,将样品管竖立在验证板上,再将主爆药柱放在钢管上,使之与样品管保持同轴。
在药柱上面中心位置,用雷管座安装雷管,确保雷管与药柱要紧密接触。
标引序号说明:
1---雷管;
2---主爆药柱;
3---隔板;
4---样品管;
5---雷管座;
6---验证板;
7---试样;
8---垫圈。
图1 隔板试验装置示意图
4.1.4.3 用起爆器起爆雷管,观察记录验证板的破坏情况。
4.1.4.4 试验进行两次,但只要有一次试验的验证板被炸穿或样品管完全碎裂,即可停止试验。
4.1.5 结果的表述
只要在一次试验中验证板被炸穿或样品管完全碎裂,结果记为“+”;否则,结果记为“-”。
4.2 1(b)克南(Koenen)试验
4.2.1 原理与目的
本试验用于确定固态和液态物质在高度封闭条件下对高热作用的敏感度。
4.2.2 仪器和材料
试验用仪器和材料如下。
a) 钢管:由符合GB/T 11253-2019(或与之相当的材料)规定的A620薄钢板冲压而成。钢管组
件如图2所示。
单位为毫米
标引符号说明:
A---带孔螺帽(b=10.0mm或20.0mm);
B---孔板(孔径=1.0mm~20.0mm);
C---螺纹套筒;
D---36号扳手用平面;
E---凸缘;
F---钢管。
图2 钢管组件图
对于钢管的质量控制,每批产品应对1%的钢管进行抽检:
1) 钢管的质量为26.5g±1.5g,在同一组试验中使用的钢管,质量差不得大于1g;
2) 钢管的长度应为75.0mm±0.5mm;
3) 钢管的壁厚,从距离底20mm处测量,应为0.5mm±0.05mm;
4) 钢管的准静态爆破压力为29MPa±4MPa。
b) 孔板:材质为符合GB/T 20878-2007规定的304号不锈钢,尺寸如图2所示。孔板孔径的尺
寸规格包括:ϕ1.0mm、ϕ1.5mm、ϕ2.0mm、ϕ2.5mm、ϕ3.0mm、ϕ5.0mm、ϕ8.0mm、
ϕ12.0mm、ϕ20.0mm。
c) 螺纹套筒尺寸如图2所示。
d) 带孔螺帽尺寸:螺帽外径ϕ46.0mm,螺帽孔的孔径包括:ϕ10.0mm、ϕ20.0mm。
e) 带有压力调节装置的丙烷气瓶及加热装置。
f) 焊接的保护箱如图3所示。
单位为毫米
图3 加热和保护装置
4.2.3 试样
试样为待运输状态下的固态和液态物质。
4.2.4 试验步骤
4.2.4.1 装药按以下要求执行。
a) 对于固体,分两阶段进行装药:第一阶段:首先在钢管中装入9cm3的样品,用80N的力将样
品压实,然后再添加一些样品并予以压实,直到钢管装至距离顶端55mm为止。然后再在钢
管中添加两次同样数量的样品,每次添加后都用80N的力压实,增减添加样品并压实以便使
装填物上端距离管顶端15mm;第二阶段:将第一阶段中确定的样品总量的三分之一装入钢
管,并用80N的力压实,再在钢管里添加两次同样数量的样品并用80N的力压实,增减添加
样品并压实以便使装填物上端距离管顶端15mm;每次试验所用样品数量是第二阶段的准备
中确定的数量,将这一数量分成三等份依次装入钢管,每一等份都压缩成9cm3。对于热固性
物质等成型试样,应加工成直径为24mm±0.10mm、高度为60mm±0.50mm的药柱。
b) 孔板:304号不锈钢,符合GB/T 20878-2007的规定,尺寸如图2所示。孔板孔径的尺寸规
格包括:ϕ1.0mm、ϕ1.5mm、ϕ2.0mm、ϕ2.5mm、ϕ3.0mm、ϕ5.0mm、ϕ8.0mm、ϕ12.0mm、
ϕ20.0mm。
4.2.4.2 在涂上润滑油后,将螺纹套筒从下端套到钢管上,并用扳手将螺帽拧紧。应查明在凸缘和孔板
之间或在螺纹内没有样品留存。
4.2.4.3 当孔板孔径小于或等于8.0mm 时,选用孔径为10.0mm 的螺帽;如果孔板孔径大于
8.0mm,那么螺帽的孔径应选20.0mm。每个钢管只用于做一次试验。孔板、螺纹套筒和螺帽如果没
有损坏可再次使用。
4.2.4.4 校准程序。把一根装有27cm3硅油的钢管(配有孔径为1.5mm孔板)夹在固定的台钳上,用
扳手把螺帽拧紧;20℃时硅油的视密度为0.96g/cm3±0.02g/cm3,25℃时硅油的热容为1.46J/
(g·K)±0.02J/(g·K)。然后将钢管悬挂在保护箱内的两根支撑棒之间。打开工业气瓶气阀,丙烷
气通过流量计和一根管道分配到4个燃烧器,点燃燃烧器,记录液体温度(用放在钢管中央距离管口
43mm处的直径1mm热电偶测量)从135℃上升至285℃所需的时间,然后计算加热速率。通过调
节丙烷气体的压力,使升温速度达到3.3℃/s±0.3℃/s。
4.2.4.5 采用4.2.4.4的程序和校准后丙烷气体压力加热装有试样的钢管,如果钢管没有破裂,应继续
加热至少5min才结束试验。在每次试验之后,如果有钢管破片,应当收集起来过秤。到达反应的时间
和反应的持续时间等信息可用于解释试验结果。
4.2.4.6 改变孔板孔径,进行系列试验。从20.0mm的孔板开始试验,如果在这次试验中观察到“爆
炸”结果,就使用仅有螺纹套筒(孔径24.0mm)的钢管继续进行试验;如果在孔径20.0mm时“没有发
生爆炸”,就依次用以下孔径12.0mm、8.0mm、5.0mm、3.0mm、2.0mm、1.5mm和1.0mm的孔板继
续做一次性试验,直到这些孔径中的某一个取得“爆炸”结果为止。然后按照上述的顺序,用孔径越来越
大的孔板进行试验,直到用同一孔径进行3次试验都得到否定结果为止。样品的极限直径是得到“爆
炸”结果的最大孔径。如果用1.0mm直径取得的结果是没有“爆炸”,极限直径即记录为小于1.0mm。
4.2.4.7 可辨别的效应。试验可能发生的效应如下(“D”型、“E”型和“F”型效应的例子如图4所示):
a) “O”型: 钢管无变化;
b) “A”型: 钢管底部凸起;
c) “B”型: 钢管底部和管壁凸起;
d) “C”型: 钢管底部破裂;
e) “D”型: 管壁破裂;
f) “E”型: 钢管裂成两片;
g) “F”型: 钢管裂成3片或更多片,主要是大碎片,在有些情况下这些大碎片之间可能有一狭
条相连;
h) “G”型: 钢管裂成许多片,主要是小碎片,闭合装置没有损坏;
i) “H”型: 钢管裂成许多非常小的碎片,闭合装置凸起或破裂。
图4 “D”型、“E”型和“F”型效应例子
4.2.4.8 如果试验得出“O”型~“E”型中的任何一种效应,结果即被评定为“无爆炸”。如果试验得出
“F”型、“G”型或“H”型效应,结果即被评定为“爆炸”。
4.2.5 结果的表述
如果极限直径为1.0mm或更大,结果即为“+”,反之,结果即为“-”。
4.3 1(c)时间/压力试验
4.3.1 原理与目的
该试验用于确定物质在密闭条件下点火的效应,以便判断试样在正常商业包装件中点火,是否可能
发生爆燃。
4.3.2 仪器和材料
试验所用仪器和材料如下。
a) 圆柱形钢制压力容器:材质为符合GB/T 20878-2007规定的304号不锈钢,时间/压力试验
设备如图5所示。压力容器的长度为89mm,外径为60mm,内径为20mm,两端均车上
19mm深的内螺纹,用于分别安装点火塞和夹持塞。压力容器离侧臂较远一端用直径为
25.4mm标准管制成的点火塞密封。点火塞上的2个电极分别与塞体绝缘和接通。另一端用
内径为20mm,外径为25.4mm的夹持塞将0.2mm厚的爆破片(泄爆压力约为2.2MPa)
固定。
单位为毫米
标引符号说明:
A---压力容器体;
B---夹持塞;
C---点火塞;
D---软铅垫圈;
E---防爆膜;
F---侧臂;
G---压力传感器螺纹;
H---铜垫圈;
I ---绝缘电极;
J ---接地电极;
K---绝缘体;
L---钢锥体;
M---垫圈变形槽。
图5 时间/压力试验设备
b) 压力测量装置:在距压力容器一端35mm处的侧面,与容器轴向垂直的方向上,车为12mm
深的内螺纹,用于在侧臂一端安装长为55mm,内径为6mm,外径为12.7mm的标准管,标
准管另一端车上内螺纹,用于安装压力传感器。压力测量装置能在不超过5ms时间内对压
力由690kPa升至2070kPa的上升速率作出反应。
c) 支架:将一块长为185mm的方形空心型材(70mm×70mm×4mm)的一端切去一块,切口
端焊在的软钢底板上(235mm×184mm×6mm),夹角为60°,如图6a)~图6c)所示。在空
心型材的上端86mm处焊上两块宽为12mm,厚为6mm的钢条,从而形成完整箱形舱。箱
形舱上端一边开一个宽为22mm,深为46mm 的切口,箱形舱下部的内表面焊一块宽为
30mm,厚为6mm的钢垫板。
单位为毫米
a) 俯视图
b) 侧视图(左) c) 侧视图(右)
图6 支撑架
d) 点火系统:由电引信头与点火布组成,正方形点火细麻布的边长为13mm,两面涂有硝酸
钾/硅/无硫火药。
4.3.3 试样
试样为待运输状态下的固态和液态物质。
4.3.4 试验步骤
4.3.4.1 对于固体试样,固体点火装置中电引信头的黄铜箔触头同其绝缘体分开[见图7a)~
图7g)],把绝缘体露出的部分切掉,用黄铜触头将引信头接到点火塞接头上,使引信头的顶端高出点火
塞表面13mm,用一块13mm见方的点火细麻布从中心穿孔后套在接好的引信头上,折叠将引信头包
起来并用细棉线扎好。
a) 点火头初始状态 b) 三线点火头脚线分开 c) 双线点火头脚线分开 d) 带孔的点火布
e) 点火头连接电极 f) 点火布的安装 g) 点火布包裹点火头
图7 固体点火系统
4.3.4.2 对于液体试样,将引线接到引信头的金属箔上,把引线穿过长为8mm,内径为1mm,壁厚为
2mm的硅橡胶管,并将硅橡胶管向上推到引信头的接触箔之上,如图8所示。点火细麻布包着引信
头,并用一块聚氯乙烯薄膜或等效物罩着点火细麻布和硅橡胶管。用一根细铁丝绕着薄膜和橡胶管将
薄膜紧紧扎住,然后将引线接到点火塞的接头上,并使引信头的顶端高出点火塞表面13mm。
标引符号说明:
A---引信头;
B---聚氯乙烯薄膜;
C---绝缘卡片;
D---硅橡胶管;
E---点火引线;
F---箔触头;
G---用于扎紧,使液体不漏出的铁丝;
H---点火细麻布。
图8 液体点火系统
4.3.4.3 装好压力容器的点火塞和侧臂(及压力传感器),开口端朝上,防爆盘和夹持塞待装了试样后再
拧上。
4.3.4.4 在压力容器中加入5.0g待测试样,使试样与点火系统接触。如果初步的操作安全试验(如在
火焰中加热)表明试样可能发生迅速反应,则试样量应从0.5g开始试验,逐步增加试样量(最大试样量
为5g),直到取得“+”结果为止。试样通常不应压实,若无法装完试样,则按实际装入量进行试验,并记
下装药量。然后装上铝垫圈和铝防爆盘并将夹持塞拧紧。
4.3.4.5 将装了试样的压力容器移到点火支撑架上,防爆膜朝上。试验在防爆通风橱或点火室中进行。
4.3.4.6 点火塞外接头接上点火电源,将装药点火,记录仪同时记录下时间/压力图形。读取压力峰值
以及压力由690kPa~2070kPa所需的时间。
4.3.4.7 试验进行3次,记下表压从690kPa上升至2070kPa所需的时间。在3次试验中,压力上升
的最短时间用于分类。
4.3.5 结果的表述
如果达到的最大压力大于或等于2070kPa,结果即为“+”。如果3次试验达到的最大压力均小于
2070kPa,结果即为“-”。
5 第2组试验
5.1 2(a)联合国隔板试验
5.1.1 原理与目的、仪器和材料、试样及试验步骤
按4.1.1~4.1.4的规定执行。试验时应在主爆药柱与样品之间放一块直径为50mm,厚度为
50mm的聚甲基丙烯酸甲酯(有机玻璃)隔板。
5.1.2 结果的表述
只要在一次试验中验证板被炸穿或样品管完全碎裂,试验结果即为“+”;任何其他结果都被视为
“-”。
5.2 2(b)克南试验
5.2.1 原理与目的、仪器和材料、试样和试验步骤
按4.2.1~4.2.......
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