搜索结果: GB/T 26649-2025, GB/T26649-2025, GBT 26649-2025, GBT26649-2025
| 标准编号 | GB/T 26649-2025 (GB/T26649-2025) | | 中文名称 | 镁合金汽车车轮铸件 | | 英文名称 | Magnesium alloy castings for automobile wheels | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J31 | | 国际标准分类 | 77.120.10 | | 字数估计 | 14,135 | | 发布日期 | 2025-08-29 | | 实施日期 | 2026-03-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 26649-2011 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 26649-2025: 镁合金汽车车轮铸件
ICS 77.120.10
CCSJ31
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 26649-2011
镁合金汽车车轮铸件
2025-08-29发布
2026-03-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 26649-2011《镁合金汽车车轮铸件》,与GB/T 26649-2011相比,除结构调整
和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了范围(见第1章,2011年版的第1章);
b) 删除了镁合金汽车车轮铸件的术语和定义(见2011年版的3.1.1);
c) 更改了化学成分(见4.1,2011年版的4.1.1);
d) 更改了力学性能要求(见4.2,2011年版的4.1.2);
e) 更改了尺寸及几何公差要求(见4.3,2011年版的4.2);
f) 更改了内部质量要求(见4.4,2011年版的4.4);
g) 更改了表面质量要求(见4.5,2011年版的4.3);
h) 更改了化学成分试验方法(见5.1,2011年版的5.1.1);
i) 增加了尺寸及几何公差试验方法(见5.3);
j) 更改了内部质量试验方法(见5.4,2011年版的5.3);
k) 更改了组批(见6.1,2011年版的6.2);
l) 更改了检验项目(见6.2,2011年版的6.1.1);
m) 增加了取样规定(见6.3);
n) 更改了结果判定(见6.4,2011年版的6.1.2);
o) 更改了标志、质量证明书、包装、运输和贮存要求(见第7章,2011年版的第7章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国铸造标准化技术委员会(SAC/TC54)提出并归口。
本文件起草单位:威海万丰镁业科技发展有限公司、嘉镁新材料科技(榆林)有限公司、招商局检测
车辆技术研究院有限公司、浙江万丰轻合金研究院有限公司、浙江风驰机械有限公司、中国机械总院集
团沈阳铸造研究所有限公司、嘉宜科技(惠州)有限公司、重庆新型储能材料与装备研究院、重庆大学、大
连理工大学、山东大学、沈阳工业大学、兰州理工大学、佛山职业技术学院、铜陵学院、上汽大众汽车有限
公司、河南神恒实业有限公司、重庆日联科技有限公司、凤阳爱尔思轻合金精密成型有限公司、浙江遂金
特种铸造有限公司、山西瑞格金属新材料有限公司、国际镁合金新材料科技有限公司、深圳领威科技有
限公司、深圳市凯默实业有限公司、长春焦点联合压铸有限公司、绍兴金江机械有限公司、重庆市合众汽
车配件制造有限公司、重庆众青齿轮有限公司、宁波百易东和汽车部件有限公司。
本文件主要起草人:王爱民、于日和、胡中潮、樊莉昌、洪艳、宋江凤、梁会会、刘旦、潘于清、陈善荣、
宋凯凯、郝海、刘志发、阮建刚、程树刚、张雄、袁灵洋、王新伟、张建雄、连运涛、张问、黄宏军、蔡恒志、
席欢、阎峰云、李涛、叶俊超、李宇飞、马作坡、王松林、廖景云、王鑫、曹淑慧、王建国、来文信、傅怡琪、
伊清。
本文件于2011年首次发布,本次为第一次修订。
镁合金汽车车轮铸件
1 范围
本文件规定了镁合金汽车车轮铸件的技术要求、试验方法、检验规则及标志、质量证明书、包装、运
输和贮存。
本文件适用于镁合金汽车车轮铸件(以下简称铸件)的生产和检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 2933 充气轮胎用车轮和轮辋的术语、规格代号和标志
GB/T 5611 铸造术语
GB/T 6414-2017 铸件 尺寸公差、几何公差与机械加工余量
GB/T 13748.21 镁及镁合金化学分析方法 第21部分:光电直读原子发射光谱分析方法测定元
素含量
GB/T 39638 铸件X射线数字成像检测
3 术语和定义
GB/T 2933和GB/T 5611界定的术语和定义适用于本文件。
4 技术要求
4.1 化学成分
铸件的化学成分应符合表1的要求。
表1 化学成分
合金
牌号
化学成分(质量分数)
Al Zn Si Mn RE Ca Zr Be Fe Cu Ni Sb Sr
其他
单项
Mg
1 ZMgAl9REZn
8.5%~
9.5%
0.45%~
0.90%
0.15%~
0.22%
0.17%~
0.40%
0.5%~
1.0%a
0.5%~
0.8%
0.003%
0.01%
0.025%
- -
0.02%
余量
表1 化学成分 (续)
合金
牌号
化学成分(质量分数)
Al Zn Si Mn RE Ca Zr Be Fe Cu Ni Sb Sr
其他
单项
Mg
2 ZMgAl6Mn
5.6%~
6.4%
0.24%~
0.55%
0.05%
0.26%~
0.50%
- - -
0.003%
0.01%
0.008%
0.001%
- -
0.02%
余量
3 ZMgRE2ZnZr -
0.2%~
0.7%
- -
2.0%~
2.8%b
0.4%~
1.0%
- -
0.1%
0.01%
- -
0.02%
余量
4 ZMgAl8RE
7.5%~
8.5%
0.2%~
0.8%
0.3%
0.15%~
0.5%
0.8%~
1.2%c
- - -
0.01%
0.2%
0.01%
0.18%~
0.40%
0.08%~
0.40%
0.02%
余量
5 ZMgAl8RECa
7.5%~
8.5%
0.2%~
0.8%
0.3%
0.15%~
0.5%
0.7%~
1.5%c
0.8%~
1.2%b
- -
0.01%
0.2%
0.01%
0.18~
0.40
0.02%
余量
aRE为含Ce(铈)量45% 的混合稀土。
bRE为含Nd(钕)量不少于85%混合稀土,其中Nd(钕)加Pr(镨)不少于95% 。
cRE为Ce(铈)元素。
4.2 力学性能
铸件经T6(固溶+完全人工时效)热处理后,其力学性能应符合表2的规定。
表2 力学性能
抗拉强度(Rm)
MPa
规定塑性延伸强度(Rp0.2)
MPa
断裂总延伸率(At) 硬度
HBW
≥230 ≥130 ≥5% 65
4.3 尺寸及几何公差
4.3.1 铸件的尺寸和几何公差应符合图样的要求。
4.3.2 未注明的尺寸公差应符合GB/T 6414-2017的DCTG7级~DCTG9级的规定,未注明的几何
公差应符合GB/T 6414-2017的GCTG3级~GCTG5级的规定。若有特殊要求时,应在图样上注明。
4.4 内部质量
铸件的内部缺陷应按附录A的规定执行,其允许等级应符合表3的要求。
表3 内部缺陷允许等级
缺陷类型 轮毂部位 轮辋部位 辐条部位
气孔 不低于3级 不低于4级 不低于5级
缩松 不低于3级 不低于4级 不低于5级
夹杂物 不低于3级 不低于4级 不低于5级
4.5 表面质量
4.5.1 铸件表面应光洁平滑,不应有影响强度的疤瘤、欠铸、裂纹、疏松、孔洞、冷隔和损伤存在。
4.5.2 铸件的轮胎装配面和气门孔周围,不应有损坏外胎、内胎和影响气门嘴功能的缺陷存在。
4.5.3 铸件允许存在加工余量范围内的铸造缺陷。
5 试验方法
5.1 化学成分
化学成分的检验方法按GB/T 13748.21的规定执行。
5.2 力学性能
5.2.1 拉伸试验方法按GB/T 228.1的规定执行。
5.2.2 硬度试验方法按GB/T 231.1的规定执行。
5.3 尺寸及几何公差
铸件的尺寸和几何公差应采用满足精度要求的检测工具进行检验。
5.4 内部质量
铸件的内部缺陷采用X射线无损检测,检测方法按GB/T 39638的规定执行。
5.5 表面质量
铸件表面质量采用目视法检验。
6 检验规则
6.1 组批
同一牌号、同一台铸造设备、同一套模具、同一热处理炉连续生产的同一班次铸件为一批次。特殊
情况下的组批,由供需双方商定。
6.2 检验项目
检验分为出厂检验和型式检验。出厂检验和型式检验的铸件检验项目见表4。
表4 检验项目
序号 项目 技术要求 试验方法
检验类别
出厂检验 型式检验
1 化学成分 4.1 5.1 × √
2 力学性能 4.2 5.2 × √
3 尺寸及几何公差 4.3 5.3 √ √
4 内部质量 4.4 5.4 √ √
表4 检验项目 (续)
序号 项目 技术要求 试验方法
检验类别
出厂检验 型式检验
5 表面质量 4.5 5.5 √ √
注:“√”表示检验项目,“×”表示不检验项目。
6.3 取样
铸件的取样规定见表5。
表5 取样规定
检验项目 取样规定
化学成分 从铸件本体上取样,每批次取不少于1个试样。取样部位由供需双方商定
力学性能 从铸件本体上取样,每批次取不少于3个试样。取样部位见图1,试样规格见图2
尺寸及几何公差 每批次抽检不少于5件。当有特殊要求时,取样数量由供需双方商定
内部质量 逐件检验
表面质量 逐件检验
标引序号说明:
1---拉伸试样取样位置;
2---硬度试样取样位置。
图1 力学性能本体取样位置
单位为毫米
图2 拉伸试验试样规格
6.4 结果判定
6.4.1 化学成分第一次检验不合格时,允许另取双倍数量的试样进行复验,复验结果全部合格,判该批
次合格;若复验结果中仍有试样不合格,判定该批次不合格。
6.4.2 受检的3根试样中有1根力学性能不合格,允许用加倍的试样进行复验,复验结果全部合格,判
定该批次合格;若复验仍有不合格,则判定该批次不合格。
注:当试样存在缺陷造成检验结果不合格的,不计入检验次数,但是需要更换试样重新送检。
6.4.3 受检铸件尺寸不合格时,判定该批次不合格。
6.4.4 受检铸件内部质量不合格时,判定该件不合格。
6.4.5 受检铸件表面质量不合格时,判定该件不合格。
7 标志、质量证明书、包装、运输和贮存
7.1 标志
铸件应有可追溯性标志。应在轮辐内侧非加工面上铸出或打印下列标志:
a) 轮辋代号、偏距;
b) 铸件制造厂商标;
c) 铸造日期(年、月、日)。
7.2 质量证明书
每批铸件出厂时应有产品合格证和质量证明书。质量证明书上应注明:
a) 供方名称或代号;
b) 合金牌号;
c) 质量检验结果及质量检验部门印章;
d) 批号或炉号;
e) 净重或件数;
f) 本文件编号。
7.3 包装、运输和贮存
铸件包装应牢固可靠,贮存在干燥、通风性良好、无有害气体的仓库内,不应与有腐蚀性的化学物品
一同存放。铸件在运输过程中,应防止淋雨、受潮、摔抛和剧烈碰撞。
附 录 A
(规范性)
铸件X射线内部缺陷图谱
A.1 气孔缺陷图谱
A.1.1 图A.1给出了A组各级气孔缺陷的参考图谱,适用于透视厚度为12.7mm~51mm的铸件。
图示样板尺寸为50mm×50mm,厚度为19mm。
图A.1 A组各级气孔缺陷参考图谱
A.1.2 图A.2给出了B组各级气孔缺陷的参考图谱,适用于透视厚度小于12.7mm的铸件。图示样
板尺寸为50mm×50mm,厚度6.4mm。
图A.2 B组各级气孔缺陷参考图谱
A.2 缩松图谱
A.2.1 图A......
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