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| 标准编号 | GB/T 31932-2015 (GB/T31932-2015) | | 中文名称 | 厚钢板电磁超声自动检测方法 | | 英文名称 | Method for electromagnetic automatic ultrasonic testing for thicker steel plates | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H26 | | 国际标准分类 | 77.040.20 | | 字数估计 | 8,864 | | 发布日期 | 2015-09-11 | | 实施日期 | 2016-06-01 | | 引用标准 | GB/T 2970; GB/T 9445; GB/T 12604.1; GB/T 20935.1 | | 起草单位 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | | 归口单位 | 全国钢标准化技术委员会 | | 标准依据 | 国家标准公告2015年第25号 | | 提出机构 | 中国钢铁工业协会 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了厚钢板电磁超声自动检测的术语和定义、一般要求、对比试样、探伤装置、检测方法、检测记录和缺陷的评定、钢板的质量分级、检验报告等内容。本标准适用于厚度不小于6 mm的锅炉、压力容器、桥梁、建筑、造船、管线、模具等用途钢板的电磁超声波自动检测。其他规格的钢板可参照本标准执行。 | GB/T 31932-2015: 厚钢板电磁超声自动检测方法
GB/T 31932-2015 英文名称: Method for electromagnetic automatic ultrasonic testing for thicker steel plates
1 范围
本标准规定了厚钢板电磁超声自动检测的术语和定义、一般要求、对比试样、探伤装置、检测方法、
检测记录和缺陷的评定、钢板的质量分级、检验报告等内容。
本标准适用于厚度不小于6mm的锅炉、压力容器、桥梁、建筑、造船、管线、模具等用途钢板的电磁
超声波自动检测。其他规格的钢板可参照本标准执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 2970 厚钢板超声波检验方法
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 12604.1 无损检测 术语 超声检测
GB/T 20935.1 金属材料电磁超声检验方法 第1部分:电磁超声波换能器指南
3 术语和定义
GB/T 12604.1、GB/T 20935.1界定的定义和术语适用于本文件。
4 一般要求
4.1 被检板材表面应平整,不得有影响检测结果的异物。
4.2 被检验钢板的尺寸、板形应满足自动探伤检验设备的要求。
4.3 检验场地应避免强光、强磁场、强振动、腐蚀性气体、严重粉尘等影响电磁超声波探伤仪稳定性或
检验人员可靠观察的因素。
4.4 从事钢板超声自动检测的人员应按GB/T 9445培训,熟悉设备性能,熟练操作计算机及超声自动
检测系统和设备,并取得相关部门颁发的超声探伤专业1级及其以上资格证书。签发报告者应取得相
关部门颁发的超声探伤专业2级及其以上资格证书。
4.5 所采用的电磁超声波波型为横波。
5 对比试样
5.1 对比试样材质、超声特性、声学性能应与被检验钢板相同或相似,并应保证内部不存在影响检验的
缺陷。
5.2 对比试样应具有分步检验每个换能器、每个通道的性能。
5.3 对比试样应设计加工一定数量的直径为5mm、孔深为1/2对比试样板厚的平底孔缺陷。也可根
据需要加工长50mm、宽10mm、槽深3mm的平底刻槽缺陷,或其他尺寸、形状的人工缺陷,且应避免
边角发射和人工缺陷反射相互干扰。
5.4 对比试样上平底孔和人工刻槽应垂直于钢板表面,且表面平滑。
5.5 对比试样的制作可参考附录A进行。
6 探伤装置
6.1 电磁超声波自动探伤装置的组成
电磁超声波自动探伤装置由探伤系统和辅助设施组成。探伤系统至少应包括电磁超声换能器
(EMAT)、探伤仪、计算机系统。辅助设施应包括辅助检测、控制系统、电气系统、机械系统、动力能源
系统等设备。
6.2 探伤系统
6.2.1 探伤系统为系统成套产品,EMAT与探伤仪配套使用。
6.2.2 EMAT每个通道具有独立的收发功能,工作频率在1MHz~10MHz之间选择,通用频率为
5MHz。
6.2.3 探伤系统的性能指标:检测灵敏度5mmFBH,信噪比不小于6dB,误报率不大于2%,漏报率
不大于1%,钢板头部和尾部检测盲区:剪切状态不大于50mm,未剪切状态不大于100mm;钢板边部
检测盲区:剪切状态不大于12mm,未剪切状态不大于25mm,具备自动判定缺陷大小的功能。
6.3 计算机系统
计算机系统探伤专用软件根据探伤仪性能、缺陷的测定、缺陷的评定、钢板的质量分级或需方的要
求来编制,保证探伤结果评定准确。
6.4 辅助设施
辅助设施应能保障探伤系统正常工作。
7 检测方法
7.1 探头扫查形式
检测时,探头可沿垂直于轧制方向扫查,也可沿平行于钢板轧制方向扫查。应保证100%扫查整张
钢板表面。
7.2 检测速度
电磁超声波探伤时检测速度应不超过2m/s。
7.3 检测灵敏度
7.3.1 电磁超声波自动探伤装置的检测灵敏度可采用电子技术校准,也可采用对比试样进行校准。
7.3.2 当采用电子技术校准时,探伤系统的灵敏度由被检钢板无缺陷部位的一次底波,根据探头的大
平底DGS曲线、探头的直径5mm平底孔DGS曲线或直径5mm平底孔DAC曲线进行设定,并将直
径5mm 平底孔的DGS曲线或DAC曲线设为报警门限。探头的DGS曲线可由探头制造商提供,DAC
曲线则应采用带有不同深度直径5mm平底孔的对比试样实际测量。
7.3.3 采用对比试样进行校准时,一种方法是在对比试样无缺陷部位将第一次反射波高度调整到满刻
度的50%,再提高对比试样第一次反射波与直径5mm平底孔孔波dB差(实际测量)作为检验灵敏度;
另一种方法是在对比试样上的3mm平底槽的第一次反射波高度调整到满刻度的50%,再降低3mm
平底槽与直径5mm平底孔孔波dB差(实际测量)作为检验灵敏度。
7.4 校准
7.4.1 电磁超声波自动探伤装置应定期进行校准。
7.4.2 在设备连续工作中,至少每隔8h用对比试样对检测灵敏度校准一次。若检测结果与对比试样
的标准结果相比较的变化值不小于10%时,应对探伤系统进行调整,使探伤系统的性能达到规定的要
求;也应对上一次校准后所检测的钢板重新进行探伤检测。
8 检测记录和缺陷的评定
8.1 检测记录
按照探伤系统设定的被检测单元的尺寸(长×宽)大小,被检测钢板被分为若干个被检测单元。探
伤系统记录每个被检测单元的检测数据(包括:缺陷位置、深度、缺陷大小、缺陷个数),或将检测数据传
输到计算机系统进行数据存储和数据处理。
8.2 缺陷的边界或指示长度的测定方法
8.2.1 缺陷的记录
8.2.1.1 缺陷第一次反射波波高大于或等于荧光屏满刻度的50%或报警门限。
8.2.1.2 当底面第一次反射波波高未达到荧光屏满刻度时,缺陷第一次反射波波高与底面第一次反射
波波高之比大于或等于50%。
8.2.1.3 当底面第一次反射波波高低于满刻度的50%或报警门限。
8.2.2 缺陷的确定
缺陷的边界或指示长度由电磁超声波自动探伤装置自动计算,也可用人工手动方法确定。发现可
疑缺陷时,可手动移动探测结果上的坐标,读出长度、宽度方向的起始坐标(X0,Y0)和终点坐标(X1,
Y1),利用坐标差计算指示长度(X1-X0)和指示宽度(Y1-Y0)对缺陷进行确认。
8.3 缺陷的评定规则
缺陷指示长度、缺陷指示面积和缺陷密集度的评定规则按GB/T 2970的评定规则执行,或按需方
的要求执行。
9 钢板的质量分级
9.1 钢板的质量分级按GB/T 2970执行,或按需方的要求执行。
9.2 在钢板周边50mm(板厚大于100mm时,取板厚的一半)检验区域内,单个缺陷的指示长度不得
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