搜索结果: GB/T 37057-2019, GB/T37057-2019, GBT 37057-2019, GBT37057-2019
| 标准编号 | GB/T 37057-2019 (GB/T37057-2019) | | 中文名称 | 多向精密模锻件 质量控制规范 | | 英文名称 | Multi-way precision die forgings -- Quality control criterion | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J32 | | 国际标准分类 | 77.140.85 | | 字数估计 | 6,656 | | 发布日期 | 2019-03-25 | | 实施日期 | 2019-10-01 | | 起草单位 | 中冶重工(唐山)有限公司、中国二十二冶集团有限公司、北京机电研究所有限公司、江苏龙城精锻有限公司、燕山大学、芜湖禾田汽车工业有限公司 | | 归口单位 | 全国锻压标准化技术委员会(SAC/TC 74) | | 提出机构 | 全国锻压标准化技术委员会(SAC/TC 74) | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 37057-2019
Multi-way precision die forgings--Quality control criterion
ICS 77.140.85
J32
中华人民共和国国家标准
多向精密模锻件 质量控制规范
2019-03-25发布
2019-10-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由全国锻压标准化技术委员会(SAC/TC74)提出并归口。
本标准主要起草单位:中冶重工(唐山)有限公司、中国二十二冶集团有限公司、北京机电研究所有
限公司、江苏龙城精锻有限公司、燕山大学、芜湖禾田汽车工业有限公司。
本标准主要起草人:李景生、宋昌哲、吴艳丽、周林、孙国强、王玲、彭加耕、潘琦俊、刘金洪、王金业、
魏巍、汤晓峰、任杰、胡柏丽、庄晓伟、任运来。
多向精密模锻件 质量控制规范
1 范围
本标准规定了多向精密模锻件(以下简称“锻件”)生产过程的主要控制点及要求,包括工艺设计、原
材料、下料、模具、锻造设备、锻造、安全与环保等。
本标准适用于多向精密模锻件的质量控制。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 8541 锻压术语
GB 13318 锻造生产安全与环保通则
GB/T 33879 多向精密模锻件 通用技术条件
GB/T 35079 多向精密模锻件 工艺编制原则
JB/T 4318.2 卧式带锯床 第2部分:精度检验
3 术语和定义
GB/T 8541界定的术语和定义适用于本文件。
4 主要控制点及要求
4.1 工艺设计
4.1.1 多向模锻技术一般应用于锻造带内孔、外形具有多个枝丫或凸台的结构复杂锻件。
4.1.2 锻件设计应在满足零件的结构尺寸、力学性能的前提下,尽量减小表面加工余量,锻件最终成形
部位和孔腔应保留充足的工艺余量;必要时设计结果应征求需方的意见。
4.1.3 工艺设计过程应符合GB/T 35079中规定的要求,应编制工艺规程(卡)指导生产过程。工艺规
程(卡)应至少包括下料、加热、模具、锻造、多向模锻液压机控制参数、锻件后处理等过程的要求及控制
方法。
4.1.4 工艺设计过程宜采用数值模拟技术对工艺过程和工艺参数进行优化,锻造工步宜符合
GB/T 35079中规定的要求。
4.1.5 工艺设计各阶段应进行评审;设计结果还应组织设计、工艺、质量、生产等专业人员进行评审;必
要时设计结果应征求需方的意见。
4.2 原材料
4.2.1 原材料应有制造厂商提供的有效的质量证明文件;原材料的化学成分、外观、尺寸、力学性能、内
部质量等应符合工艺要求。
4.2.2 原材料表面不应有裂纹、结疤、折叠、夹杂等缺陷。
4.2.3 原材料入厂后应经质量检验部门复验,复验的项目及要求按GB/T 33879执行。
4.2.4 原材料宜按材质、规格、检验状态等分区存放且有明显标识,原材料出库前应对材质、炉批次进
行确认,防止混料。
4.3 下料
4.3.1 原材料宜采用锯切下料,下料应符合GB/T 35079的要求,锯切设备的精度应满足JB/T 4318.2
的要求。
4.3.2 原材料表面缺陷应予以清除,可采用去毛刺、剥皮、磨削或其他改善坯料表面质量的方法。
4.3.3 下料前应合理计算坯料长度,可根据式(1)计算坯料长度。
l=
4m
πρD2
(1)
式中:
l---坯料长度,单位为毫米(mm);
m---下料质量,单位为千克(kg);
ρ---原材料密度,单位克每立方厘米(g/cm3);
D---坯料直径,单位为毫米(mm)。
4.3.4 下料前应对原材料直径进行复检,并满足如下要求:
a) 当原材料同一截面的直径差满足表1中组别一的要求时,式(1)中的D 值为实测值,一般取
整数;
b) 当原材料同一截面的直径差满足表1中组别二的要求时,应对坯料长度范围内的坯料直径进
行重新测量;重新测量时,应至少选择3个截面、9个测量点,D 值为测量后的平均值;
c) 当原材料同一截面的直径差超出表1的精度要求时,下料前应增加原材料的剥皮工序。
表1 原材料同一截面的直径差精度 单位为毫米
公称直径
精度要求
组别一 组别二
>100~130 ±1.2 ±2.0
>130~180 ±1.6 ±2.4
>180~250 ±2.0 ±3.0
>250~310 ±2.6 ±3.6
>310~360 ±3.2 ±4.0
>360~400 ±3.6 ±5.0
4.4 模具
4.4.1 多向模锻工艺使用的模具一般由凹模、凸模组成;凹模宜采用镶嵌组合结构形式,凸模宜采用分
段组合结构形式,其制造要求应符合GB/T 35079的规定;模具设计时应考虑机械限位等控制孔腔深度
的方法。
4.4.2 新模具或经修复的模具应进行验收,特别是凹模型腔部位及凸模,验收项目至少包括外形尺寸、
硬度、内部质量等。
4.4.3 验收合格的模具应在多向模锻设备上进行预装配和空载连续调试运行;并对空载运行状态进行
评估,评估内容一般包括:凹模合模状况、凸模运动状况、模具型腔错位、凸凹模配合精度;安装过程应符
合表2的规定;调试后生产的首件锻件应至少进行外观、尺寸检验。
表2 模具的安装过程主要控制要求
项 目 控制要求
凹模上下模型腔的错移量 GB/T 35079
使用组合模具的模芯分模面 不低于模套分模面
模具定位孔与垫板定位键间隙 ≤0.5mm
4.4.4 模具安装位置及精度应满足锻造设备多方向加载的要求。凸模与凹模安装位置精度应符合表3
的规定。
表3 凸模与凹模安装位置的控制要求及允许偏差 单位为毫米
项目 控制要求 位置允许偏差
各凸模的中心线 保证在同一平面 ±0.25
水平凸模中心线与凹模的分模面 保证在同一平面 ±0.25
上、下凸模中心线与凹模垂直方向中心线 保证在同一平面 ±0.25
4.5 锻造设备
4.5.1 多向模锻锻造设备宜采用液压机。
4.5.2 多向模锻液压机应有为凹模、各方向凸模提供动力的液压缸;一般应实现垂直工作台面方向的
合模和穿孔功能、平行工作台面方向的穿孔或合模功能;垂直工作台面的液压缸与工作台面的垂直度应
不低于8级,平行工作台面的液压缸同轴度应不低于8级。
4.5.3 多向模锻液压机活动横梁宜具有相应的导向机构,导向精度应不低于8级。
4.5.4 同一功能由多个液压缸实现时,应保证各液压缸位移同步,同步精度应不大于0.5mm。
4.5.5 平行工作台面的液压缸应具备不同步、同步运动功能;位移同步时,位移差应不大于0.5mm。
4.5.6 多向模锻液压机的压制速度应不低于50mm/s,回程速度应不低于150mm/s。
4.5.7 多向模锻液压机的液压缸应具备压力停止控制和位移停止控制功能,压力、位移达到设定值时,
液压缸停止运动。
4.5.8 多向模锻液压机应具备自动控制系统,其控制系统能够实现各液压缸的精确协调动作,保证模
具独立或联合运动。控制系统还应具备检测和显示多向模锻液压机工作压力、位移、速度等参数的
功能。
4.6 锻造
4.6.1 坯料加热应严格遵循工艺要求的加热规范,坯料出炉应测量温度,保证坯料温度满足工艺要求。
4.6.2 锻造过程中模具可根据结构和工艺要求采用压力控制、位移控制或压力位移联合控制,具体控
制要求宜符合表4的规定。
表4 模具控制要求
模 具 类 型 控制方式 压力或位移值
凹模 压力控制 最大压制力
凸模
有机械限位等控制孔腔深度的结构 压力控制 1.1倍成形力
无机械限位等控制孔腔深度的结构 位移控制 孔腔深度设计值
注:一般情况下,为减少锻造时间,控制坯料温降,模具在未参与成形时可采用位移控制方式,工作速度选择最
大值。
4.6.3 锻造过程应严格按照操作规程进行,并随时注意坯料成形情况,如发现折叠、未充满、裂纹等缺
陷应及时处理,必要时应停止生产。
4.6.4 应定期观察模具磨损情况,防止因模具原因造成锻件产品不合格,具体要求应符合表5规定。
表5 对模具磨损的处理要求
模具类型 磨损情况 处理方式
凸模 表面堆积金属厚度大于0.5mm 修复或更换
凹模
分......
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