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| 标准编号 | GB/T 8814-2017 (GB/T8814-2017) | | 中文名称 | 门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材 | | 英文名称 | Unplasticized polyvinyl chloride (PVC-U) profiles for the doors and windows | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | Y28 | | 国际标准分类 | 83.140.01 | | 字数估计 | 20,219 | | 发布日期 | 2017-11-01 | | 实施日期 | 2018-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 8814-2004 | | 起草单位 | 北京工商大学轻工业塑料加工应用研究所、中国塑料加工工业协会异型材及门窗制品专业委员会、国家化学建筑材料测试中心(材料测试部)、大连实德科技发展有限公司、芜湖海螺型材科技股份有限公司、浙江中财型材有限责任公司、天津开发区金鹏塑料异型材制造有限公司、西安高科建材科技有限公司、山西中德塑钢型材有限责任公司、哈尔滨中大型材科技股份有限公司、保定宝硕新型建筑材料有限公司、南充华塑建材有限公司、东营大明新型建材有限责任公司、华之杰塑料建材有限公司 | | 归口单位 | 全国塑料制品标准化技术委员会(SAC/TC 48) | | 标准依据 | 国家标准公告2017年第29号 | | 提出机构 | 中国轻工业联合会 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 8814-2017
Unplasticized polyvinyl chloride(PVC-U)profiles for the doors and windows
ICS 83.140.01
Y28
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 8814-2004
门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材
2017-11-01发布
2018-05-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T 8814-2004《门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材》。
本标准与GB/T 8814-2004相比,主要技术差异如下:
---在术语和定义及分类、分级与标记中增加了通体型材和装饰型材;
---将B类型材非可视面的壁厚应不小于2.0mm修改为应不小于2.2mm;
---取消了C类型材;
---增加了主型材的落锤冲击分级Ⅲ级;
---增加了密度的要求;
---将维卡软化温度(VST)应不小于75℃修改为应不小于78℃;
---增加了拉伸屈服应力及拉伸断裂应变的要求;
---增加了短期焊接系数的要求;
---增加了主型材的传热系数的要求;
---增加了有害物质限量的要求;
---增加了通体型材和装饰型材的相关要求及试验方法;
---将GB/T 8814-2004中的资料性附录A《本标准章条编号与EN12608:2008章条编号对照》
替换为《型材颜色偏差》,删除了GB/T 8814-2004中的附录B和附录C。
本标准由中国轻工业联合会提出。
本标准由全国塑料制品标准化技术委员会(SAC/TC48)归口。
本标准起草单位:北京工商大学轻工业塑料加工应用研究所、中国塑料加工工业协会异型材及门窗
制品专业委员会、国家化学建筑材料测试中心(材料测试部)、大连实德科技发展有限公司、芜湖海螺型
材科技股份有限公司、浙江中财型材有限责任公司、天津开发区金鹏塑料异型材制造有限公司、西安高
科建材科技有限公司、山西中德塑钢型材有限责任公司、哈尔滨中大型材科技股份有限公司、保定宝硕
新型建筑材料有限公司、南充华塑建材有限公司、东营大明新型建材有限责任公司、华之杰塑料建材有
限公司。
本标准主要起草人:凌伟、王存吉、胡孝义、杨飞虎、程建军、高元杰、范理、王永兵、张军、宗小丹、
姚红彬、黄小燕、常春娜、牛建华、李生德、孙健、唐圣奎、潘力群、王建志、李本立、马瑞峰、胡淼、王志斌、
王荣辉、李荣顺、李永泉、孟川。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为:
---GB/T 8814-1988、GB/T 8814-1998、GB/T 8814-2004。
门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材
1 范围
本标准规定了门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材的基材材料、分类、分级与标记、要求、试验方
法、检验规则、标志、包装、运输和贮存。
本标准适用于以未增塑聚氯乙烯为主要材料的门、窗用型材。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 250-2008 纺织品 色牢度试验 评定变色用灰色样卡
GB/T 1033.1-2008 塑料 非泡沫塑料密度的测定 第1部分:浸渍法、液体比重瓶法和滴定法
GB/T 1040.2-2006 塑料 拉伸性能的测定 第2部分:模塑和挤塑塑料的试验条件
GB/T 1043.1-2008 塑料 简支梁冲击性能的测定 第1部分:非仪器化冲击试验
GB/T 1633-2000 热塑性塑料维卡软化温度(VST)的测定
GB/T 1766-2008 色漆和清漆 涂层老化的评级方法
GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样
计划
GB/T 6739-2006 色漆和清漆 铅笔法测定漆膜硬度
GB/T 7122-1996 高强度胶粘剂剥离强度的测定 浮辊法
GB/T 8484-2008 建筑外门窗保温性能分级及检测方法
GB/T 9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验
GB/T 9341-2008 塑料 弯曲性能的测定
GB/T 11186.2 涂膜颜色的测量方法 第二部分:颜色测量
GB/T 11186.3 涂膜颜色的测量方法 第三部分:色差计算
GB/T 16422.2-2014 塑料 实验室光源暴露试验方法 第2部分:氙弧灯
GB/T 33284 室内装饰装修材料 门、窗用未增塑聚氯乙烯(PVC-U)型材有害物质限量
JG/T 176 塑料门窗型材功能结构尺寸
JG/T 451-2014 建筑塑料门窗型材用未增塑聚氯乙烯共混料
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
型材 profiles
经挤出成型、具有特定截面形状的产品。
3.2
白色型材 whiteprofiles
整体材料一致,颜色在CIE1976(L*a*b*)色度空间中L*≥82、-2.5≤a*≤5、-5≤b*≤15范
围内的型材。
3.3
通体型材 homogenousprofiles
整体材料一致的型材。
3.4
通过覆合膜片装饰、改变表面特性的型材。
3.5
共挤型材 co-extrudedprofiles
通过共挤高分子材料装饰、改变表面特性的型材。
3.6
涂装型材 coatingprofiles
通过涂装涂料装饰、改变表面特性的型材。
3.7
主型材 mainprofiles
框、扇(纱扇除外)、梃型材。
3.8
辅型材 auxiliaryprofiles
主型材以外的型材。
3.9
可视面 sightsurface
安装后的门、窗,在门、窗关闭时平视可以看到的型材表面。
3.10
装饰面 decorativesurface
经过覆膜、共挤、涂装的型材表面。
3.11
由非单一颜色、非平整表面等组成的装饰。
3.12
装饰型材 decorativeprofiles
具有装饰面的型材。
3.13
基材 baseprofiles
型材除装饰面以外的主体。
3.14
型材厚度 depthofaprofile
在型材的横截面沿X 轴方向测量两个可视面间的最大距离,见图1。
3.15
在型材的横截面沿Y 轴方向测量其结构的最大尺寸,见图1。
说明:
D ---厚度
W ---宽度
---可视面
---非可视面
图1 型材的横截面示意图
4 基材材料
生产型材的基材材料应符合JG/T 451-2014中第5章的要求,其中5.8的维卡软化温度(VST)应
不小于78℃。
允许适量使用本企业产生的回用料作为基材材料。
5 分类、分级与标记
5.1 分类
5.1.1 颜色及工艺
型材按颜色及工艺分为通体和装饰型材。
通体型材分为白色通体和非白色通体型材;
装饰型材分为覆膜、共挤和涂装型材;
型材颜色及工艺分类见表1。
表1 型材颜色及工艺分类
代号 BT FM GJ TZ FBT
类别 白色通体 覆膜 共挤 涂装 非白色通体
注:具有白色装饰面的型材按工艺分类。
5.1.2 主型材的壁厚
主型材的壁厚见图1,分类见表2。
表2 主型材的壁厚分类 单位为毫米
类别 A类 B类
可视面 ≥2.8 ≥2.5
非可视面 ≥2.5 ≥2.2
5.2 分级
5.2.1 主型材的落锤冲击
按主型材的落锤冲击分级,见表3。
表3 主型材的落锤冲击分级
级别 Ⅰ级 Ⅱ级 Ⅲ级
落锤质量/g 1000
落锤高度/mm 1000 1500
温度/℃ -10-20
注:在特定的气候条件(如最冷月平均温度低于-10℃)下,要充分考虑到型材的脆性破坏,建议在设计中选择
Ⅱ或Ⅲ级主型材的落锤冲击级别。
5.2.2 老化时间
按老化时间分级,见表4。
表4 老化时间分级 单位为小时
级别 M级(内门、窗用) S级(外门、窗用)
老化时间 4000 6000
5.2.3 主型材的保温性能
按主型材的保温性能分级,见表5。
表5 主型材的保温性能分级
级别 1级 2级 3级
传热系数Kf/[W/(m2·K)] ≤2.0 ≤1.6 ≤1.0
5.3 主型材标记和示例
5.3.1 标记
主型材标记如下:
保温性能级别
老化时间级别
落锤冲击级别
壁厚类别
颜色及工艺类别
5.3.2 示例
示例1:白色通体型材,可视面壁厚2.5mm,落锤高度1000mm、温度-10 ℃,老化时间4000h,传热系数
1.8W/(m2·K)。标记为BT-B-Ⅰ-M-1。
示例2:共挤型材,可视面壁厚2.8mm,落锤高度1500mm、温度-20 ℃,老化时间6000h,传热系数
1.3W/(m2·K)。标记为 GJ-A-Ⅲ-S-2。
示例3:一面共挤、一面覆膜型材,可视面壁厚2.5mm,落锤高度1500mm、温度-10℃,老化时间6000h,传热系
数1.5W/(m2·K),标记为 GJ/FM-B-Ⅱ-S-2。
6 要求
6.1 外观
型材可视面的颜色应一致,表面应光滑、平整,无明显凹凸、杂质。型材端部应清洁、无毛刺。
型材允许有由工艺引起的不明显的收缩痕。
装饰型材还应符合表6的规定。
表6 装饰型材的外观
型材类别 要 求
FM 覆膜应遮盖完全、平整,无气泡、余边等缺陷
GJ 共挤面应无露底
TZ 涂装面应无气泡、针孔、裂纹、流挂、露底、杂质和起皱等缺陷
特殊装饰型材的外观要求可由客户与制造商之间协商规定。
关于型材颜色的进一步要求,可参见附录A。
6.2 尺寸和偏差
6.2.1 外形与功能结构尺寸
外形尺寸偏差应符合表7的规定。
表7 外形尺寸偏差 单位为毫米
尺寸 偏差
外形尺寸
厚度D ±0.3
宽度W ±0.5
功能结构尺寸及偏差应符合JG/T 176的要求。
6.2.2 主型材的壁厚
主型材的最小壁厚应符合表2的规定。GJ、TZ型材的壁厚包括装饰面的厚度,但FM型材不包括
覆膜和胶层的厚度。
6.2.3 装饰面的厚度
6.2.3.1 覆膜
FM型材的覆膜厚度应不小于0.160mm。
6.2.3.2 涂装面干膜
TZ型材的可视面涂装面干膜厚度应不小于0.025mm。
6.2.3.3 共挤层
GJ型材的共挤层厚度应不小于0.10mm。
6.3 直线偏差
长度为1m的主型材直线偏差应不大于1mm,长度为1m的辅型材直线偏差应不大于3mm。
6.4 主型材的质量
主型材每米长度的质量应不小于标称质量的95%。
6.5 加热后尺寸变化率
主型材两个相对最大可视面的加热后尺寸变化率应不大于2.0%;每个试样两可视面的加热后尺寸
变化率之差应不大于0.4%。
辅型材的加热后尺寸变化率应不大于3.0%。
6.6 加热后状态
型材表面应无气泡、裂痕、麻点,装饰型材还应符合表8的规定。
表8 150℃加热后状态
型材类别 要 求
FM
膜层之间、膜层与基材之间不应产生分离。但若出现气泡,应重新取样在120℃下进行复检,
其结果不应出现气泡
GJ 共挤层与基材之间不应产生分离
TZ 涂装层不应起皮
6.7 落锤冲击
6.7.1 主型材的落锤冲击
冲击通体型材的可视面和装饰型材的非装饰可视面,其可视面破裂的试样数应不大于1个。
6.7.2 装饰面的落锤冲击
冲击装饰型材的装饰可视面,其装饰面无论是否破裂,装饰层与基材之间应不发生分离。
6.8 密度
型材基材的密度应不大于1530kg/m3。
6.9 维卡软化温度
型材基材的维卡软化温度(VST)应不小于78℃。
6.10 拉伸屈服应力及拉伸断裂应变
型材基材的拉伸屈服应力应不小于37MPa,拉伸断裂应变应不小于100%。
6.11 弯曲弹性模量
型材基材的弯曲弹性模量应不小于2200MPa。
6.12 FM 型材覆膜层与基材的剥离强度
覆膜层与基材的剥离强度应不小于2.5N/mm。
6.13 TZ型材涂装层的硬度及与基材的附着力
涂装层的铅笔硬度应不小于H级。
涂装层与基材的附着力应满足划格法0级的要求。
6.14 GJ型材的耐环境应力开裂
共挤面不应出现裂纹,共挤层与基材不应产生分层或剥落。
6.15 老化
6.15.1 颜色变化
按照表4要求的老化时间进行试验:
BT型材、装饰型材的白色装饰面及白色非装饰面每间隔1000h进行一次颜色测定,直至达到表4
要求的老化时间,在各个时间段内其可视面老化前后试样的颜色变化ΔE*应不大于5,Δb*应不大
于3;
FBT型材、装饰型材的非白色装饰面,其可视面老化前后试样的颜色变化ΔE*应不大于5;
特殊装饰型材的装饰面,其可视面老化前后试样的颜色变化按照GB/T 250-2008规定的灰色样
卡牢度等级应不小于3级。
6.15.2 外观变化
老化后试样的辐照表面不应出现脱皮、斑点、剥落、裂痕等现象,装饰型材和FBT型材的外观还应
符合表9的规定。
表9 老化后装饰型材和FBT型材的外观
型材类别 要 求
FM 覆膜与基材之间不应产生分层、凸起、起泡等现象
GJ 共挤层与基材之间不应产生分离
TZ 涂装层与基材之间不应产生起皮、起泡等现象
FBT 不应出现气泡、麻点
6.15.3 简支梁(双缺口)冲击强度保留率
老化后简支梁(双缺口)冲击强度保留率应不小于70%,且装饰型材的装饰层与基材不应出现
分离。
6.15.4 FM 型材覆膜层与基材的剥离强度
老化后覆膜层与基材的剥离强度应不小于2.0N/mm。
6.15.5 TZ型材涂装层的粉化及与基材的附着力
老化后涂装层表面的粉化等级应不大于2级。
老化后涂装层与基材的附着力应满足划格法0级的要求。
6.16 主型材的可焊性
6.16.1 焊角的受压弯曲应力
焊角的平均受压弯曲应力应不小于35MPa,最小受压弯曲应力应不小于30MPa。
6.16.2 短期焊接系数
短期焊接系数非装饰面应不小于0.8,装饰面应不小于0.7。
6.17 主型材的传热系数
主型材的传热系数应符合表5的要求。
6.18 有害物质限量
型材的有害物质限量应符合GB/T 33284的要求。
7 试验方法
7.1 状态调节和试验环境
在温度(23±2)℃、相对湿度(50±10)%的环境下进行状态调节并在此条件下进行试验。用于外
观、尺寸和偏差试验的试样,调节时间不少于1h,其他试验项目调节时间不少于24h。
7.2 外观
在自然光或一个等效的人工光源下进行目测,目测距离0.5m。
7.3 尺寸和偏差
7.3.1 外形、功能结构尺寸和壁厚
用分度值不低于0.05mm的游标卡尺测量,外形、功能结构尺寸和壁厚各测量3点,壁厚取最小
值。壁厚测量时应避开功能结构尺寸区域,并在距不同区域结合部位1mm 之外进行,测量部位见
图2。
FM型材的壁厚应减去覆膜及胶层的厚度,方法见7.3.2。
单位为毫米
图2 壁厚测量部位示意图
7.3.2 装饰面的厚度
覆膜、共挤和涂装层的厚度用分度值不低于0.001mm的读数显微镜测量。从3根型材上各截取
1个试样,每个试样测量3点并计算平均值,结果取3个试样的最小值。
7.4 直线偏差
从3根型材上各截取1段长度为(1000+10 0)mm的试样。将试样的凹面向下放在三级以上的标准
平台上。用分度值不低于0.1mm的塞尺测量型材和平台之间的最大间隙,然后再测量与第一次测量
相垂直的面,取3个试样中的最大值。
7.5 主型材的质量
从3根型材上各截取1段长度为200mm~300mm的试样,试样的端面应与型材纵向轴垂直。试
样的质量用感量不低于1g的天平称量,试样的长度用分度值不低于0.5mm的量具测量,然后计算型
材每米长度的质量,取3个试样的算术平均值。
7.6 加热后尺寸变化率
7.6.1 试样制备
从3根型材上各截取长度为(250±5)mm的试样1个,在试样的可视面上做两条间距为200mm
的标线,标线应与型材纵向轴垂直,每一标线与试样一端的距离约为25mm,并在标线中部标出与标线
垂直并相交的测量线。主型材在两个相对最大可视面各做一对标线,辅型材只在一面做标线。
7.6.2 试验设备
电热鼓风箱,温度精度不低于1℃。
7.6.3 试验步骤
用分度值不低于0.05mm的量具测量两标线间测量线的距离L0,精确至0.1mm。将非可视面放
在(100±2)℃的电热鼓风箱内撒有滑石粉的玻璃板上,放置时间60+3 0min,然后连同玻璃板取出,冷却
至室温,测量两标线间测量线的距离L1,精确至0.1mm。
7.6.4 结果和表示
加热后尺寸变化率按照式(1)计算:
R=
L0-L1
L0 ×
100 (1)
式中:
R ---加热后尺寸变化率,%;
L0---加热前两标线间测量线的距离,单位为毫米(mm);
L1---加热后两标线间测量线的距离,单位为毫米(mm)。
对于主型材,计算两个相对可视面的加热后尺寸变化率R1、R2,各取3个试样的平均值;同时计算
每个试样两个相对可视面的加热后尺寸变化率的差值ΔR,取3个试样中的最大值。
7.7 加热后状态
7.7.1 试样制备
从3根型材上各截取长度为(200±10)mm的试样1个。
7.7.2 试验设备
电热鼓风箱,温度精度不低于1℃。
7.7.3 试验步骤
将试样水平放置在 (150±2)℃的电热鼓风箱内撒有滑石粉的玻璃板上,时间30+3 0min,然后连同
玻璃板取出,冷却至室温。目测观察是否符合6.6的规定。
FM型材的装饰面若出现气泡,应重新取样并在(120±2)℃下进行相同试验。
7.8 落锤冲击
7.8.1 主型材的落锤冲击
7.8.1.1 试样制备
从3根型材上共截取长度为(300±5)mm的试样10个。
7.8.1.2 试验设备
落锤冲击试验机:落锤质量(1000±5)g,锤头曲率半径(25±0.5)mm。
7.8.1.3 试验条件
将试样在-10 0-2℃或-20 0-2℃的条件下放置1h后取出。在温度(23±2)℃下进行冲击试验,单个
试样应在10s内完成。
7.8.1.4 试验步骤
将试样的待冲击面向上放在支撑架上(见图3),冲击试样两支撑座间的中心位置,每个试样冲击
1次。落锤高度Ⅰ级为1000+10 0 mm,Ⅱ级和Ⅲ级为1500+10 0 mm。并符合下列要求:
a) 通体型材应冲击暴露在室外的可视面。不能确认外可视面时,两个可视面各冲击5个试样;若
其中一个可视面无法进行冲击试验时,则只对另一个可视面进行冲击试验。
装饰型材应冲击非装饰可视面。
b) 对非对称结构的型材,为防止在冲击过程中型材发生倾斜,冲击前应给以辅助支撑。
c) 对多腔结构型材的可视面,应选择跨越可视面中心线的腔室面;若腔室分布在可视面中心线两
侧,则应选择靠近中心线两腔室中较大的腔室面。
单位为毫米
图3 试样支撑架及落锤位置
7.8.1.5 结果和表示
观察并记录产生破裂或裂纹的试样数。
7.8.2 装饰面的落锤冲击
按照7.8.1进行试验,对装饰型材的装饰可视面进行冲击。
7.9 密度
按照GB/T 1033.1-2008中的A法进行试验,试样从型材的基材上取样。
7.10 维卡软化温度
按照GB/T 1633-2000中的B50法进行试验,试样从主型材可视面的基材上取样。
7.11 拉伸屈服应力及拉伸断裂应变
按照GB/T 1040.2-2006的规定进行试验。试样从型材的基材上取样,试样类型为1B型,试验速
率为10mm/min。
7.12 弯曲弹性模量
按照GB/T 9341-2008的规定进行试验。试样从型材的基材上取样。
7.13 FM型材覆膜层与基材的剥离强度
制备长度不小于100mm、宽度为(20±1)mm的4段FM型材试样,试样的切口应平整光滑。因剥
离试验中需要将膜进行固定,试样表面与膜约50mm长不应覆盖。要采用适当方法使两者分离,在型
材覆膜时,可采取在型材和覆膜之间放置隔离物,如聚乙烯薄膜等,以保证两者分离,不会粘附。
应在覆膜72h后取样。按照GB/T 7122-1996的规定进行试验,试验速率10mm/min。结果取
4个试样的最小值。
7.14 TZ型材涂装层的硬度及与基材的附着力
涂装层的硬度按照GB/T 6739-2006的规定进行试验。
涂装层与基材的附着力按照GB/T 9286-1998的规定进行试验。切割间距为1mm,切割图形每
个方向的切割数应是6。
7.15 GJ型材的耐环境应力开裂
取长度为50mm带有共挤层的试样,将共挤面向上浸没在温度(23±2)℃、纯度不低于95%的甲
醇溶液中,时间(15±0.5)min。取出后立即用清水将存留在试样上的甲醇溶液冲洗干净,用8倍放大镜
观查试样。
7.16 老化
7.16.1 老化条件
老化试验按照GB/T 16422.2-2014中方法A的规定进行,暴露循环序号为9。老化面为型材的
可视面。
7.16.2 颜色变化
7.16.2.1 试样制备
试样的长度和宽度不小于50mm×40mm,数量至少2个,其中一半数量的试样作为原始试样放
置在常温、黑暗处保存。
7.16.2.2 试验设备
使用CIE标准光源D65(包括镜面反射),测定条件为8/d或d/8(两者都没有滤光器)的分光光度
仪或色差仪。
7.16.2.3 试验步骤
按照GB/T 11186.2和GB/T 11186.3测量老化后试样与原始试样的颜色变化。老化试样取出后
应在24h内完成测量,每个试样测量2个点,取平均值,计算出ΔE*和Δb*。
7.16.2.4 特殊装饰型材的颜色变化
按照GB/T 250-2008规定的灰色样卡牢度等级进行评定。
7.16.3 外观......
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