搜索结果: NB/T 20001-2023, NB/T20001-2023, NBT 20001-2023, NBT20001-2023
| 标准编号 | NB/T 20001-2023 (NB/T20001-2023) | | 中文名称 | 压水堆核电厂核岛机械设备制造规范 | | 英文名称 | Manufacturing specifications for nuclear island machinery and equipment in pressurized water reactor nuclear power plants | | 行业 | 能源行业标准 (推荐) | | 中标分类 | F69 | | 国际标准分类 | 27.120.20 | | 字数估计 | 100,156 | | 发布日期 | 2023-05-26 | | 实施日期 | 2023-11-26 | | 发布机构 | 国家能源局 | NB/T 20001-2023: 压水堆核电厂核岛机械设备制造规范
ICS 27.120.20
F65
NB
中 华 人 民 共 和 国 能 源 行 业 标 准
代替 NB/T 20001-2013
压水堆核电厂核岛机械设备制造规范
Fabrication rules for mechanical components of PWR nuclear island
2023 - 05 - 26发布
2023 - 11 - 26实施
国家能源局 发 布
目次
前言...IV
引言...VI
1 范围...1
2 规范性引用文件...1
3 术语和定义...2
4 总则...3
5 标识与标记...3
5.1 一般要求...3
5.2 方法...3
5.3 位置标记...4
5.4 状态标记...4
5.5 标识一览表...4
6 切割和不做焊补的修整...4
6.1 切割...5
6.2 不做焊补的修整...6
7 成形和公差...6
7.1 成形...6
7.2 公差...10
7.3 弹簧...14
8 机械加工...18
8.1 一般要求...18
8.2 工艺试验或评定...18
8.3 机加工前准备...18
8.4 刀具与工件的装夹要求...18
8.5 机加工要求...18
8.6 机加工的清洁度管控...18
8.7 检验...18
9 焊接件的装配对正...18
9.1 一般要求...19
9.2 双面焊或从另一侧可接近的单面焊接头装配对正公差...19
9.3 内表面不可接近时外侧施焊的焊接接头装配对正公差...19
9.4 拼焊封头焊接接头装配对正公差...20
9.5 管子和管道装配对正公差...20
9.6 超差修整...20
10 焊接要求...20
11 热交换器管子与管板胀接...20
11.1 一般要求...21
11.2 胀接...22
11.3 检查...24
11.4 返工...24
12 表面处理...24
12.1 镀铬...24
12.2 镀锌...26
12.3 镀镍...28
12.4 电解镀锡...29
12.5 镀镉处理...30
12.6 磷化处理...32
12.7 电解抛光...33
12.8 喷锌...35
12.9 涂漆...36
12.10 渗氮处理...36
12.11 其他金属覆层或表面处理...37
13 清洁...38
13.1 一般要求...38
13.2 清洁度等级、工作区和核电厂现场工作地带...39
13.3 清洁度的检查...42
13.4 防污染...44
13.5 清洁方法...46
13.6 清洁的保持...49
14 螺栓...54
14.1 概述...54
14.2 规程或工艺...54
14.3 装配要求...54
14.4 润滑剂的要求...55
14.5 螺纹的要求...55
14.6 密封面的要求...55
14.7 装配工具的要求...55
14.8 紧固件表面处理...56
15 热处理...56
15.1 一般要求...56
15.2 成形后热处理...57
15.3 焊后热处理...57
15.4 尺寸稳定化处理...57
15.5 奥氏体不锈钢件的光亮退火...58
15.6 蒸汽发生器传热管防凹痕控制要求...58
III
16 试验与检测...58
16.1 适用范围...58
16.2 容器(腔体)水压试验...59
16.3 容器(腔体)气压试验...63
16.4 容器(腔体)压力试验的特殊情况...64
16.5 阀门试验...64
16.6 泵的试验...70
16.7 蒸汽发生器通量棒检测和通棒检测...73
16.8 无损检测...74
16.9 尺寸及形位检测...74
17 包装、贮存和运输...74
18 产品焊接见证件和存档材料...74
18.1 产品焊接见证件...74
18.2 存档材料...74
附录 A（规范性附录） 成形工艺评定...76
A.1 2级和 3级热交换器传热管弯制成形工艺评定...76
A.2 除热交换器传热管弯曲工艺之外的成形工艺评定...77
附录 B（规范性附录） 热交换器管子与管板胀接工艺评定...84
B.1 预备性试验...84
B.2 工艺评定...84
附录 C（规范性附录） 清洁度的检查...89
C.1 说明...89
C.2 可见表面...89
C.3 不可见表面...90
附录 D（规范性附录） 水质...92
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规则起
草。
本文件代替NB/T 20001-2013《压水堆核电厂核岛机械设备制造规范》，与NB/T 20001-2013相比，
除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a) 增加了引言部分；
b) 更改了文件的范围（见第 1章）；
c) 增加了“标识”和“标记”的定义（见 3.7、3.8）；
d) 删除了压水堆核电厂核岛机械设备制造还应符合的要求（见 2013年版的 4.2）；
e) 将“标识”更改为“标识与标记”，增加了部分要求和方法（见第 5章）；
f) 将“碳弧气刨”的具体要求进行了描述（见 6.1.5）；
g) 增加了“水射流切割”（见 6.1.6）、“激光切割”（6.1.7）；
h) 增加了弹簧的技术要求（见 7.3）；
i) 增加了机加工的技术要求（见第 8章）；
j) 增加了焊接件装配对正的一般要求（见 9.1）；
k) 增加了焊接要求（见第 10章）；
l) 更改了热交换器管子与管板胀接的一般要求（见 11.1）；
m) 增加了“定位胀”（见 11.2.5）；
n) 更改了热交换器管子与管板胀接最终检查要求（见 11.3.1）；
o) 删除了热交换器管子与管板胀接的“设备检查”和“规程执行过程中的检查”（见 2013年版
的 9.3.1、9.3.2）；
p) 删除了表面处理的一般要求（见 2013年版的 10.1）；
q) 增加了“镀锌”（见 12.2）、“镀镍”（见 12.3）、“电解抛光”（见 12.7）、“喷锌”（见
12.8）；
r) 更改了由 N级工作地带向 N-1级工作地带过渡的流程（见表 4）；
s) 更改了“法兰螺栓连接”为“螺栓”（见第 14章）；
t) 增加了“蒸汽发生器传热管防凹痕控制要求”（见 15.6）；
u) 增加了“试验与检测”（见第 16章）；
v) 增加了“包装、贮存和运输”（见第 17章）；
w) 增加了“产品焊接见证件和存档材料”（见第 18章）；
x) 删除了规范性附录“涂料漆膜模拟 LOCA工况评定试验方法”（见 2013年版的附录 C）、“涂
料漆膜受 ɤ射线辐照影响的试验方法”（见 2013年版的附录 D）、“涂料漆膜可去污的测定”
（见 2013年版的附录 E）；
y) 删除了资料性附录“保温材料选择和按照的专项要求”（见 2013年版的附录 H）、“氯、氟
和硫含量的化学分析方法”（见 2013年版的附录 I）；
z) 删除了参考文献（见 2013年版的参考文献）。
本文件由国家能源局提出。
本文件由核工业标准化研究所归口。
本文件由上海电气核电集团有限公司负责起草，东方电气股份有限公司、哈尔滨电气股份有限公司、
中国一重集团有限公司、二重（德阳）重型装备有限公司、苏州热工研究院有限公司、中国核动力研究
设计院、上海核工程研究设计院有限公司、中广核工程有限公司、中国核电工程有限公司参加起草。
本文件主要起草人：唐伟宝、张茂龙、唐建文、袁亚兰、范准、王方、王宗智、刘刚、樊树斌、李
东铭、于海岩、刘振忠、张旭、王庆田、辛建民、牛艳颖、苏明星、罗吾希、李双燕、苏平、倪春华、
行如意、马鑫、朱向东、卢熙宁、盛旭婷、刘银春、张良祥、孙鹤伟、孙永刚、刘玉平、姜富世、蒋晓
红、马晓荣。
本文件及所替代文件的历次版本发布情况为：
--2013年首次发布为NB/T 20001-2013；
--本次为第一次修订。
引 言
经过三十多年的核电建设，国内核电设备制造标准从无到有，现已基本建立了一套完整的标准体系。
现有核电标准在我国核电工程建设中也发挥了积极作用，但与我国目前的核电建设形势及成为核电强
国的目标相比，核电设备制造标准还有相当大的发展空间。随着我国核电建设的推进以及核电工程经验
的积累，核电技术及安全管理要求也在发展和提升，为了实现核岛机械设备领域标准体系框架结构优化
和技术路线统一， 结合核电多年制造经验，对NB/T 20001-2013进行修订，力求技术先进、合理，既符
合我国国情，又能满足使用要求。
本文件是为贯彻我国核安全法精神、积极推进压水堆核岛机械设备的国产化进程，而需制定或修订
的系列标准的重要组成部分。本文件是GB/T 16702 《压水堆核电厂核岛机械设备设计规范》的配套标
准，是在核电标准体系统一规划下而制定的，本文件与以下文件配套使用：
a) 压水堆核电厂核岛机械设备物项分级应符合 GB/T 17569；
b) 压水堆核电厂核岛机械设备焊接应符合 NB/T 20002；
c) 压水堆核电厂核岛机械设备无损检测方法应符合 NB/T 20003；
d) 压水堆核电厂核岛机械设备理化检验方法应符合 NB/T 20004；
e) 材料应符合 NB/T 20005~20009。
压水堆核电厂核岛机械设备制造规范
1 范围
本文件给出了GB/T 16702规定范围内的压水堆核电厂核岛机械设备制造过程中的标识与标记、切
割和不作焊补的修整、成形和公差、焊接件的装配对正、热交换器管子与管板胀接、表面处理、清洁、
法兰螺栓联接、热处理、试验与检测、焊接见证件和母材见证件制备、包装和运输等技术要求。
本文件适用于压水堆核电厂核岛机械设备的制造和检验。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，
仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB/T 1031 产品几何技术规范（GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1184 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1239.2-2009 冷卷圆柱螺旋弹簧技术条件 第2部分：压缩弹簧
GB/T 1804 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 1958 产品几何技术规范（GPS) 几何公差 检测与验证
GB/T 3216 回转动力泵 水力性能验收试验 1级、2级和3级
GB/T 4334 金属和合金的腐蚀 奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法
GB/T 4340.1 金属材料 维氏硬度试验 第1部分：试验方法
GB/T 4955 金属覆盖层 覆盖层厚度测量 阳极溶解库仑法
GB/T 4956 磁性基体上非磁性覆盖层 覆盖层厚度测量 磁性法（GB/T 4956-2003，ISO
2178:1982，MOD）
GB/T 5270 金属基体上的金属覆盖层 电沉积和化学沉积层 附着强度试验方法评述（GB/T 5270
-2005，ISO 2819:1980，IDT）
GB/T 6462 金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法
GB/T 6463 金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述
GB/T 7232 金属热处理工艺 术语
GB/T 9239.1-2006 机械振动 恒态（刚性）转子平衡品质要求 第1部分：规范与平衡允差的检验
（ISO 1940-1:2003，IDT）
GB/T 9239.12 机械振动 转子平衡 第12部分：具有挠性特性的转子的平衡方法与允差（ISO
21940-12:2016，IDT）
GB/T 10125 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
GB/T 11354 钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验
GB/T 11376-1997 金属的磷酸盐转化膜（ISO 9717:1990，EQV）
GB/T 11378 金属覆盖层覆盖层厚度测量轮廓仪法
GB/T 11379 金属覆盖层 工程用铬电镀层
GB/T 13346 金属及其它无机覆盖层 钢铁上经过处理的镉电镀层
GB/T 13744 磁性和非磁性基体上镍电镀层厚度的测量
GB/T 13927-2008 工业阀门 压力试验
GB/T 16702 压水堆核电厂核岛机械设备设计规范
GB/T 16921 金属覆盖层 覆盖层厚度测量 X射线光谱方法
GB/T 19349 金属和其它无机覆盖层 为减少氢脆危险的钢铁预处理
GB/T 29531 泵的振动测量与评价方法
GB/T 29529 泵的噪声测量与评价方法
JB/T 6050 钢铁热处理零件硬度检验通则
NB/T 20002 （所有部分）压水堆核电厂核岛机械设备焊接规范
NB/T 20003 （所有部分）核电厂核岛机械设备无损检测
NB/T 20004 压水堆核电厂核岛机械设备材料理化检验方法
NB/T 20008.23 压水堆核电厂用其他材料 第23部分：控制棒驱动机构用镍基合金丝
NB/T 20008.25 压水堆核电厂用其他材料 第25部分：堆内构件用GH4169合金丝
NB/T 20133 （所有部分）压水堆核电厂设施设备防护涂层规范
NB/T 20408 厂物项包装、运输、装卸、接收、贮存和维护要求
3 术语和定义
GB/T 16702界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
工作流体 process fluid
在核电厂各系统或设备中的液体或气体。
3.2
热收缩 thermal contraction
管件或管段局部加热，在冷却过程中不采用机械手段而产生收缩变形的工艺过程。
3.3
耐腐蚀表面 corrosion resistant surface
奥氏体不锈钢或镍基合金等耐腐蚀材料构成的与工作流体接触或不接触的设备表面。
3.4
关键性表面 critical surface
承受摩擦的表面（例如：轴承、枢轴、支承表面和密封接触面等）和热交换器传热管表面。
3.5
不可见表面 invisible surface
在进行清洁度检查时，肉眼或借助内窥镜不能看到的表面，以及公称直径不大于150mm管子的内表
面。
3.6
浸滤 lixiviation
用水、饱和蒸汽或其他溶剂溶解提取化合物的物理过程。
3.7
标识 identification
一个或一批物项对应的一个编号，用于将设备零件与其相关的文件之间建立明确的联系。
3.8
标记 marking
标明物项装配位置、焊接位置等状态信息的记号。
4 总则
本文件给出了压水堆核电厂核岛机械设备制造的基本要求，压水堆核电厂核岛机械设备制造还应
遵守 GB/T 16702和设备规格书中的补充要求。
5 标识与标记
5.1 一般要求
标识与标记应符合下列一般要求：
a) 标识和标记的字符应清晰易辨；
b) 应使用既不污染材料也不产生明显加工硬化或应力集中的方法作标识和标记；
c) 标识和标记应位于构件受力最小的区域并且要避开应力集中区（特别是形状突变区）和焊接接
头的热影响区；
d) 标识和标记不应妨碍无损检测结果的判定；
e) 如果标识和标记在加工中被去除或抹去，应进行标识和标记移植或重新标识；
f) 应编制标识和标记规程，标识和标记规程应包括永久性标识和标记方法、临时标识和标记方法、
标识和标记方法的限制、标识和标记内容、标识和标记部位、标识和标记记录等要求。
5.2 方法
5.2.1 标识与标记的方法
标识与标记方法除应满足5.1 要求外，临时和永久标识、标记方法还应符合下列规定：
a) 不应使用电弧笔；
b) 可用电解蚀刻的方法作标识和标记；电解蚀刻宜用于尺寸小、厚度薄的零件，在用电解蚀刻作
标识前，制造商应制定电解蚀刻规程，所用电解液中的硫、汞、锌、铅的总含量和卤族元素的
总含量均不应超过 250 mg/L，电解蚀刻后零件应立即进行中和、清洗和干燥；
c) 厚度大于 6 mm的零部件，可用低应力钢印作标识和标记，钢印头部应是弧形或球形的；
d) 厚度不大于 6 mm的零部件，可用振动标识或标记工具。振动标识或标记工具的头部应镶硬质
合金，标识刻痕的深度不应大于 0.25 mm；振动标识和标记在铁素体非不锈钢零部件上可能消
失，宜用其他标识方法，如用油漆在单个零部件上做临时标识和标记；
e) 对于无法直接标识或标记的细小零件，可用标签作标识。标签可直接系在零件上，也可放在成
包或成箱的专用包箱上；
f) 可采用验证合格的精密激光系统进行激光标识与标记，并且应在验证报告里记录激光源的功
率及工作时的最大热输入功率。激光标识与标记应避免造成热影响区过度硬化，也不能使不锈
钢敏化。
5.2.2 标识与标记文字和符号的高度
标识与标记文字和符号的高度要求如下：
a) 推荐的字体高度是 8 mm~12 mm；
b) 对于厚度小于 6 mm的零件，标记高度建议为 3 mm~6 mm；
c) 尺寸很小的零件，在允许的情况下，字符应尽可能大。
5.2.3 临时标识和标记
5.2.3.1 根据情况，可使用下列用具作为临时标识：
a) 标签或铭牌；
b) 画笔；
c) 印章；
d) 永久性墨水；
e) 油漆。
5.2.3.2 对于奥氏体不锈钢和镍基合金应符合下列条件：
a) 只有当标识或标记能被擦掉时，方可在零件上使用；
b) 使用的墨水、油漆等应符合本标准 13.4.3章节奥氏体不锈钢和镍基合金防污染的要求；
c) 如果标识或标记在热处理时有可能污染表面，应在热处理前去除这些临时标识。
5.3 位置标记
5.3.1 装配位置标记
对于有装配位置要求或不允许互换配合使用的零件，在易混淆的情况下，可进行位置标记。
5.3.2 对接焊纵焊缝和环焊缝位置标记
对于对接焊缝，由于射线检测是检验缺陷的主要方法，所以这种位置标记通常为射线标记；位置标
识应按相应的射线检测规程来确定。位置标记应包括：
a) 表示检测的起始点；
b) 判断评片方向；
c) 两个连续标记之间的距离。
5.4 状态标记
在一些场合宜采用标签或记录等手段进行状态标记，以防止物项状态紊乱、工序遗漏或重复，如在
检验现场，可采取悬挂标签法区分待检品、合格品或不良品等检验状态。
5.5 标识一览表
完工的设备应制定所有物项标识一览表或相关文件，使物项与相关的文件建立明确的对应关系。
6 切割和不做焊补的修整
6.1 切割
6.1.1 一般要求
所有材料可用机械加工的方法下料和制备焊接坡口，其他方法应满足以下要求。
制备焊接坡口时，应采取机械切削或磨削加工去除热影响区。
6.1.2 剪切
厚度小于25 mm的板材可用剪切切割，但剪切后应采用机械切削或磨削加工去除加工硬化区；对于
厚度小于10 mm的板材，若焊接工艺试验表明其接头剪切截面的加工硬化区已被焊接所消除，则待焊的
剪切面可不用机械切削或磨削加工去除加工硬化区。
6.1.3 氧气切割
氧气切割应符合下列规定：
a) 焊接前有预热要求的材料，氧气切割前应进行预热；但对于碳钢材料，制造商在验证其不会发
生裂纹的条件下，氧气切割前可免除预热；
b) 应仔细清理工件的氧化表面，并用刷或磨削方式去除所有氧化物痕迹；当工件表面保留为切割
状态时，氧气切割的使用不应对材料的力学性能（例如硬度）造成不利影响；
c) 应仔细检查氧气切割表面，不应存在裂纹；
d) 对采用氧气切割制备的焊接坡口，在借助机械加工或磨削去除因氧气切割所产成的沟痕后，应
按照 NB/T 20002要求对坡口进行检验，制造商还应用焊接工艺评定试件验证最大硬度值是否
符合要求，如果不符合要求应采取机械方法（如机械加工或磨削）去除热影响区。
6.1.4 等离子电弧切割和气体保护钨极电弧切割
使用等离子电弧切割法将工件切割至最终形状及尺寸时，应去除切割面上金属切割残留物、沟痕等
所有残余痕迹；通过机械加工或磨削方式从切割面去掉厚度约为1 mm的金属。如选择气体保护钨极电
弧切割方法切割薄壁件，应采取相同的措施。对于奥氏体不锈钢件，可采用去除毛刺后进行化学酸洗代
替机械加工或磨削，酸洗方法应符合第13章要求。
用等离子电弧切割制备不锈钢件焊接坡口时，切割后制备的表面应符合NB/T 20002对焊接坡口所
规定的检验要求。
6.1.5 碳弧气刨
碳弧气刨应符合下列规定：
a) 在对铁素体材料进行碳弧气刨时，首先应根据焊接该材料所推荐的预热条件进行预热。但对于
低合金钢而言，不论其厚度如何，都推荐进行预热；
b) 坡口边缘（背面清根和气刨坡口）应用机械方法（打磨或其他方法）仔细清理，以便清除所有
的表面粗糙、咬边或其他缺陷；
c) 在碳弧气刨完成后，要仔细清除所有喷溅的渣痕。在加工好的机械零件或已经清理干净的产品
附近使用该工艺时，应对这些零件和产品进行保护，以免被气刨喷溅物弄脏或污染；
d) 如果不能设置必要的保护装置防止喷溅物，......
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