搜索结果: QC/T 222-2025, QC/T222-2025, QCT 222-2025, QCT222-2025
| 标准编号 | QC/T 222-2025 (QC/T222-2025) | | 中文名称 | 自卸汽车 | | 英文名称 | Dump truck | | 行业 | 汽车行业标准 (推荐) | | 中标分类 | T53 | | 国际标准分类 | 43.160 | | 字数估计 | 18,172 | | 发布日期 | 2025-05-09 | | 实施日期 | 2025-11-01 | | 旧标准 (被替代) | QC/T 222-2010, QC/T 223-2010 | | 发布机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | QC/T 222-2025: 自卸汽车
中华人民共和国汽车行业标准
自 卸 汽 车
代替 QC/T 222-2010，QC/T 223-2010
2025⁃05⁃09 发布
2025⁃11⁃01 实施
CCS T 53
ICS 43.160
中华人民共和国工业和信息化部 发 布
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 技术要求 5
5 试验方法 8
6 检验规则10
7 标识和随车文件11
目次
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替 QC/T 222-2010《自卸汽车通用技术条件》、QC/T 223-2010《自卸汽车试验方法》，除
结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
--更改了文件适用范围（见第 1 章，QC/T 222-2010 的第 1 章）；
--增加了自卸汽车、举升式自卸汽车、传送带式自卸汽车、平移式自卸汽车、推送式自卸汽车、最大
举升角、栏板锁紧装置、最大关闭角、完全开启角、货箱顶盖、货箱内部长度、货箱内部高度、货箱
内部宽度的定义（见 3.1、3.1.1、3.1.2、3.1.3、3.1.4、3.2、3.3、3.4、3.5、3.6、3.7、3.8、3.9）；
--删除了灭火器的要求（见 QC/T 222-2010 的 3.14）；
--删除了润滑油的要求（见 QC/T 222-2010 的 3.16）；
--删除了最大举升角与设计值之差的要求（见 QC/T 222-2010 的 3.18）；
--删除了自卸汽车相关性能符合二类底盘的设计规定的要求（见 QC/T 222-2010 的 3.7）；
--更改了自卸汽车报警装置的要求（见 4.1.4.1，QC/T 222-2010 的 3.22）；
--增加了举升式自卸汽车货箱未复位时自卸汽车行驶速度的要求（见 4.1.4.4）；
--增加了自卸汽车操作装置安全警示标识要求（见 4.1.4.5）；
--增加了举升式自卸汽车限位装置的要求（见 4.1.4.6）；
--增加了举升式自卸汽车支承装置的要求（见 4.1.4.7）；
--增加了举升式自卸汽车稳定性要求（见 4.1.4.8、4.1.4.9）；
--增加了举升式自卸汽车铰接锁紧装置的要求（见 4.1.4.10）；
--增加了平移式自卸汽车的平移速度要求（见 4.1.5.2）；
--增加了传送带式自卸汽车的卸货速度要求（见 4.1.5.3）；
--增加了推送式自卸汽车的卸货速度要求（见 4.1.5.4）；
--增加了卸料残留率要求（见 4.1.5.5）；
--更改了可靠性要求（见 4.1.5.6，QC/T 222-2010 的 3.23）；
--更改了货箱相关的要求（见 4.2，QC/T 222-2010 的 3.20、3.24、3.25）；
--增加了换向阀一般要求和性能要求（见 4.3.10）；
--增加了液压系统要求（见 4.3）；
--增加了电动举升系统的相关要求（见 4.4）；
--增加了顶盖要求（见 4.6）；
--增加了栏板锁紧装置要求（见 4.7）；
--更改了尺寸参数测量方法（见 5.2，QC/T 223-2010 的 3.1）；
--更改了质量参数测量方法（见 5.3，QC/T 223-2010 的 3.2）；
--更改了自降量试验方法（见 5.7，QC/T 223-2010 的 3.4）；
--更改了自卸性能试验的试验方法（见 5.8，QC/T 223-2010 的 3.3）；
--删除了液压系统液压油固体污染度的检验（见 QC/T 223-2010 的 3.5）；
--删除了举升报警装置试验方法（见 QC/T 223-2010 的 3.7）；
--增加了顶盖试验方法（见 5.12）；
--更改了出厂检验要求（见 6.1，QC/T 222-2010 的 4.1）；
--更改了型式检验要求（见 6.2，QC/T 222-2010 的 4.2）；
--更改了标识要求（见 7.1，QC/T 222-2010 的 5.1）；
--删除了使用说明书要求（见 QC/T 222-2010 的 5.2）；
--更改了随车文件要求（见 7.2，QC/T 222-2010 的 6.1）；
--删除了运输和贮存要求（见 QC/T 222-2010 的 6.2、6.3）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国汽车标准化技术委员会（SAC/TC 114）提出并归口。
本文件起草单位：中国重汽集团青岛重工有限公司、驰田汽车股份有限公司、三一专用汽车有限责任
公司、海沃机械（中国）有限公司、中国重汽集团湖北华威专用汽车有限公司、河北新宏昌重工集团、河南
骏通车辆有限公司、青特集团有限公司、中集车辆（陕西）汽车有限公司、江西江铃集团特种专用车有限公司、
中国重汽集团柳州运力专用汽车有限公司、湖南华菱涟源钢铁有限公司、中汽研汽车检验中心（武汉）
有限公司、五征环保科技股份有限公司、随州市产品质量监督检验所、比亚迪汽车工业有限公司、东风汽车
股份有限公司、中集车辆（江门市）有限公司、通亚汽车制造有限公司、东风商用车有限公司、山东五征
集团有限公司、汉阳专用汽车研究所。
本文件主要起草人：程晓东、胡艳、刘柱、蔡连营、柳东威、杨武红、李学松、张林、张世功、孔飞、谭爱国、
廖警、李会、冯会健、姜文娟、方克魁、郑兴华、李航、刘冬冬、杨奉钦、赵晶、丁传杰、杨聪、司敏捷、闫伟伟、
戴晓坚、唐生军、李贵子、曹琦、欧立洲、喻斌、蒋春玲、梁亮、刘成、林文干、田忠猛、魏长河、张庆福、胡超、
李波。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
--1985 年首次发布为 JBn 4047.1-85；
--1997 年首次发布为 QC/T 222-1997；
--2010 年第一次修订；
--本次为第二次修订，并入了 QC/T 223-2010《自卸汽车试验方法》的内容（QC/T 223-2010
《自卸汽车试验方法》替代文件及历次版本发布情况为 JBn 4047.2-85《自卸汽车性能试验方法》、
QC/T 223-1997《自卸汽车试验方法》）。
自 卸 汽 车
1 范围
本文件规定了自卸汽车的技术要求、试验方法、检验规则、标识和随车文件。
本文件适用于采用定型汽车二类底盘改装的自卸汽车。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本
文件。
GB 1589 汽车、挂车及汽车列车外廓尺寸、轴荷及质量限值
GB/T 3639 冷拔或冷轧精密无缝钢管
GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求
GB 7258 机动车运行安全技术条件
GB/T 12534 汽车道路试验方法通则
GB/T 14172 汽车、挂车及汽车列车静侧倾稳定性台架试验方法
GB/T 18411 机动车产品标牌
GB/T 25610 土方机械 自卸汽车货箱支承装置和司机室倾斜支承装置
GB/T 38900 机动车安全技术检验项目和方法
GB/T 40494 机动车产品使用说明书
BB/T 0037-2012 双面涂覆聚氯乙烯阻燃防水布和篷布
JB/T 5943 工程机械 焊接件通用技术条件
JB/T 7039 液压叶片泵
JB/T 7041（所有部分） 液压泵
JB/T 8727 液压软管总成
JB/T 8729 液压多路换向阀
QC/T 319 专用汽车取力器
QC/T 460 自卸汽车液压缸技术条件
QC/T 484 汽车 油漆涂层
QC/T 625 汽车用涂镀层和化学处理层
QC/T 644 汽车金属燃油箱技术条件
QC/T 29104 专用汽车液压系统液压油固体颗粒污染度的限值
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
具有举升卸货和/或水平卸货装置（传送带、活动底板、推板等），能够实现货箱内货物自动卸载的
汽车。
3.1.1
举升式自卸汽车 tipper
通过举升装置使货箱倾斜一定角度，带动货箱内物料卸载的自卸汽车，示意图见图 1。
注： 通常包括后倾式自卸汽车和侧倾式自卸汽车。
=4 B0
图 1 举升式自卸汽车示意图
3.1.2
传送带式自卸汽车 conveyor belt truck
通过输送带移动，带动货箱内物料向后卸载的自卸汽车，示意图见图 2。
DE
O=4
图 2 传送带式自卸汽车示意图
3.1.3
平移式自卸汽车 moving floor truck
通过底板条（不少于 3 组）相互独立的往复运动，带动货箱内物料移动向后卸载的自卸汽车，其运动
过程示意图见图 3。
3.1.4
推送式自卸汽车 push⁃off truck
通过推板移动，向后卸载物料的自卸汽车，示意图见图 4。
B'4U
3
aU' bU03 LC.cU03 LC.
dU03 LC.eU3 UB'/LC.
图 3 平移式自卸汽车底板条运动卸载过程示意图
4
图 4 推送式自卸汽车示意图
3.2
最大举升角 maximum lifting angle
举升式自卸汽车举升系统举升到设计最大许用行程时，货箱或底板与车架（或副车架）上平面之间的
夹角。
3.3
栏板锁紧装置 board locking device
能开启、关闭并锁紧栏板的机构。
3.4
最大关闭角 maximum closed angle
栏板处于锁紧状态时，货箱或底板与车架（或副车架）上平面之间的最大夹角。
3.5
完全开启角 fully open angle
栏板完全开启时，货箱或底板与车架（或副车架）上平面之间的最小夹角。
3.6
货箱顶盖 dump cover
安装在自卸汽车货箱栏板上方的一种可开闭的装置。该装置与自卸汽车货箱一同构成一个相对密
闭的空间。
注： 通常用于在行驶过程中防止货箱内物料的抛撒。
3.7
货箱内部长度 length inside the carriage
货箱高度中心线与前、后栏板交点之间的距离，用字母 L 表示，见图 5。
图 5 货箱内部长度示意图
3.8
货箱内部高度 height inside the carriage
底板水平上平面到侧箱板最上沿所在水平面间的垂直距离，用字母 H 表示，见图 6。
注： 底板不在同一水平面时，以面积最大的平面为准。
图 6 货箱内部高度示意图
3.9
货箱内部宽度 width inside the carriage
左右两侧箱板内侧面积最大的竖直平面的水平距离，用字母 W 表示，见图 7。
图 7 货箱内部宽度示意图
4 技术要求
4.1 整车
4.1.1 一般要求
4.1.1.1 外廓尺寸、轴荷和质量限值应符合 GB 1589 的规定。
4.1.1.2 运行安全应符合 GB 7258 的规定。
4.1.1.3 取力器应符合 QC/T 319 的规定。
4.1.2 装配要求
4.1.2.1 各运动件应工作平稳，不应存在干涉、窜动、冲撞、卡滞现象。
4.1.2.2 各种管路和线束布置整齐、固定牢靠，不应与运动部件发生摩擦和干涉。
4.1.2.3 各操作手柄、阀的安装应便于操纵，并在易见部位设置操作指示标识，宜配备安全防护装置。
4.1.3 工艺要求
4.1.3.1 焊接件的焊接质量应符合 JB/T 5943 的规定，焊缝应平整均匀，无焊穿、漏焊、裂纹、气孔、夹渣
等缺陷，焊渣应清除干净。
4.1.3.2 所有紧固件应进行表面防锈处理，外露黑色金属件应进行防腐蚀处理。
4.1.3.3 油漆涂层质量应符合 QC/T 484 的规定，涂镀层和化学处理层应符合 QC/T 625 的规定。
4.1.4 安全要求
4.1.4.1 自卸汽车应配备声学和光学报警装置，举升卸货式自卸汽车货箱未与车架（副车架）贴合以及卸
货装置工作时，报警装置应能向驾驶员和作业人员发出警报。
4.1.4.2 自卸汽车宜安装防止物料抛撒的货箱顶盖，在运输过程中不应出现泄漏、抛撒现象。
4.1.4.3 自卸汽车在设计和制造上应设置安全措施，防止出现非预期卸载。
4.1.4.4 应采取有效的措施保证，当货箱未恢复到初始状态时，车辆的行驶速度不大于 10 km/h。
4.1.4.5 自卸汽车应在操作装置周围的显著部位设置安全警示标识，标识的尺寸宜不小于 150 mm×100 mm，
底色应为黄色，文字颜色应显著，宜为黑色或红色，可配以示意图，且字体高度应不小于 3.5 mm。
4.1.4.6 举升式自卸汽车应配备举升限位装置，在液压系统限位装置失效时，保证车辆举升安全性，避免
出现拔缸或翻车现象。
4.1.4.7 举升式自卸汽车应配备用于调整、检修作业的支承装置，支承装置应符合 GB/T 25610 的相关
规定。
4.1.4.8 后倾卸料的举升式自卸汽车，在额定载荷（不卸载）状态下，按 5.6 进行试验，车辆侧倾 4°时，车辆
不应发生侧翻，且货箱复位后，车体结构、零部件应无永久变形、裂纹等。
4.1.4.9 侧倾卸料的举升式自卸汽车，在额定载荷（不卸载）状态下，举升系统应能将货箱举升到最大举
升角，货箱不应倾翻且车体结构、零部件应无永久变形、裂纹等。
4.1.4.10 对同时具有左、右或左、右、后倾卸举升方式的自卸汽车，应设计可实现唯一举升方式的铰接锁
止装置。
4.1.4.11 举升式自卸汽车在额定载荷（不卸载）状态下， 将货箱分别举升至 10°和 20°，停留 5 min，货箱自
降量不应超过 1°。
4.1.5 性能与质量要求
4.1.5.1 举升式自卸汽车按 5.8 进行试验，其举升和下降时间应符合表 1 的规定。
表 1 举升和下降时间
货箱内部长度 L/m
L≤4.8
4.8< L< 6.5
L≥6.5
举升时间 t/s
10≤t≤20
15≤t≤40
25≤t≤55
下降时间 t/s
10≤t≤20
15≤t≤40
25≤t≤55
4.1.5.2 平移式自卸汽车的平移速度应不小于 2 m/min。
4.1.5.3 传送带式自卸汽车的卸货速度应不小于 8 m/min。
4.1.5.4 推送式自卸汽车的卸货速度应不小于 7 m/min。
4.1.5.5 正常卸货时，残留率应不大于 0.2%。
4.1.5.6 自卸汽车按 5.11 试验后，应牢固可靠，不应出现永久性变形、裂纹和破损。
4.2 货箱
4.2.1 后开式货箱后栏板与货箱后端面之间，侧开货箱栏板与立柱、栏板之间最大间隙应保证所装运的
介质不得撒漏。
4.2.2 举升式自卸汽车卸料时需打开的栏板应具备栏板锁紧装置，宜配备失效报警系统，确保锁紧装置
失效时，栏板不自行打开。
4.2.3 传送带式、平移式和推送式自卸汽车后门宜设置自动启闭装置，其开启角度应能保证车辆顺利卸
货。当后门未开启时，应采取有效的措施防止车辆进行卸料操作。
4.2.4 传送带式自卸汽车货箱与输送带之间应具有防止货物泄漏的阻挡措施，货箱下部宜设置收集泄漏
物的装置。
4.2.5 配备活动前栏板的传送带式自卸汽车，应在货箱前后位置设置传感装置，保证卸货后，前栏板回退
到最前端时能自动停止卸货动作。应设置间隙自动调整机构，保证前栏板与侧栏板紧密贴合，防止货物
泄漏到推板前部。
4.2.6 配备固定式前栏板的传送带式自卸汽车，应设置声或光提示装置，保证卸货完毕后，能够及时停止
卸货动作。
4.2.7 传送带式自卸汽车货箱的输送带应前高后低，且坡度宜小于 2.5%。
4.2.8 平移式自卸汽车地板条的直线度应不大于 2 mm/m，且在货箱总长范围内应不大于 5 mm。
4.2.9 平移式自卸汽车地板条相邻支撑装置的平面度应不大于 2 mm。
4.2.10 推送式自卸汽车推板与货箱两侧的间隙均应不大于 3 mm，且应设置推板与侧板间隙自动调整
装置。
4.2.11 推送式自卸汽车应采取措施，保证推板在车辆行驶时不会移动。推板在其工作区域的起始、终止
位置应具有推板锁定功能。
4.3 液压系统
4.3.1 液压系统应设有安全阀，宜设有过滤器。
4.3.2 液压系统的液压泵至换向阀之间应安装单向阀，以防液压油回流损坏液压泵。
4.3.3 液压油的固体颗粒污染度限值应符合 QC/T 29104 的规定。
4.3.4 液压系统采用气动控制时，气压在 0.6 MPa~1.2 MPa 压力下能够正常工作；采用电动控制时，电
压波动 20% 时应能正常工作。
4.3.5 液压系统在 1.5 倍额定压力（额定工作压力小于 16 MPa）或 1.25 倍额定压力（额定工作压力大于
或等于 16 MPa）下保压 2 min，不应出现渗油、破裂、膨胀及接头脱开等现象。
4.3.6 举升卸货式自卸汽车液压系统应装备下降调速装置和行程限位装置，限位装置的设计安装应保证
从限位装置开始工作到货箱停止转动，货箱转动角度不大于 1.5°。
4.3.7 液压泵
4.3.7.1 液压泵的选择应符合 GB/T 3766 的规定。
4.3.7.2 齿轮泵应符合 JB/T 7041（所有部分）的规定。
4.3.7.3 叶片泵应符合 JB/T 7039 的规定。
4.3.7.4 柱塞泵应符合 JB/T 7041（所有部分）的规定。
4.3.7.5 液压泵与取力器之间的连接型式及安装要求应符合 QC/T 319 的规定。
4.3.8 液压缸
4.3.8.1 液压缸的连接部件应具有足够的刚性和强度，保证液压缸的正常工作。
4.3.8.2 液压缸的性能要求应符合 QC/T 460 的规定。
4.3.9 液压油箱
4.3.9.1 液压油箱应远离热源，如因结构原因无法避开热源时，应采取可靠的隔热保护措施。
4.3.9.2 液压油箱应有足够的强度、刚度，以避免车辆行驶过程产生的振动对其产生较大的影响。液压
油箱与车辆结构宜是分离的和可拆装的，并与车辆之间应安装减震装置。
4.3.9.3 液压油箱的密封性、牢固性、振动耐久性应符合 QC/T 644 中相关规定。
4.3.9.4 液压油箱宜安装液位指示器并便于观察。
4.3.9.5 开式液压油箱出口应安装截止阀用于关闭液压油箱到液压泵油路，便于系统维修。
4.3.9.6 液压油箱内宜设置隔板，将回流油液与泵的吸油口分隔开。
4.3.9.7 开式液压油箱应设有回油过滤器。
4.3.9.8 开式液压油箱中有空气对流时，应设有空气过滤装置，空气过滤装置应满足液压系统中与液压
油接触的空气清洁度和空气量的规定。
4.3.10 换向阀
4.3.10.1 换向阀的性能要求应符合 JB/T 8729 的规定。
4.3.10.2 换向阀应至少设有 3 个工作挡位，其中应有一个工作挡位可实现对流量的控制。
4.3.11 液压管路系统
4.3.11.1 钢管应符合 GB/T 3639 的规定。
4.3.11.2 液压软管总成应符合 JB/T 8727 的规定。
4.3.11.3 选择快换（快速拆接）接头应保证，被拆开时可自动地密封上游端和下游端的液压油。
4.4 电动举升系统
4.4.1 电动举升系统应设置能量泄放装置或车辆底盘具备能量回收，对货箱回平时产生能量进行处理。
4.4.2 电压波动 20% 时应能正常工作。
4.4.3 电动举升系统电控箱应有足够的强度、刚度，以避免车辆行驶过程产生的振动对其产生较大的影
响。电控箱与车辆结构宜是分离的和可拆装的，并与车辆之间应安装减震垫。
4.4.4 电动缸防护等级应不低于 IP65，其连接部件应具有足够的刚性，保证电动缸正常工作。
4.5 控制系统
4.5.1 控制系统应轻便、灵活、准确、可靠。
4.5.2 控制系统的设计应能防止执行机构无指令的动作。
4.5.3 控制系统装置应至少有举升、停止、回落 3 个工作挡位，在相关位置应有明确、清晰的标志。
4.5.4 控制系统举升挡位应有自复位功能，能够自动回到中位停止位置，停止位置应带有自锁功能，防止
无指令的动作。
4.5.5 电控式液压系统应具备手动紧急操作功能，保证系统在意外断电时能够手动操作将货箱内物料
卸出。
4.6 顶盖
4.6.1 顶盖装置安装后，不应影响车辆原有的使用功能和安全性能。
4.6.2 顶盖开闭过程中应运行平稳，无冲击、卡滞现象。
4.6.3 顶盖表面应完整，车辆正常行驶、转弯、紧急制动或行经颠簸路面时，顶盖能闭合牢固，无异响、剧
烈振动、摆动或自行开启现象。
4.6.4 顶盖开启和关闭时间应不大于 60 s。
4.6.5 顶盖关闭时与货箱侧栏板、前栏板、后栏板的最大间隙应不大于 30 mm。
4.6.6 顶盖用篷布物理机械性能应符合 BB/T 0037-2012 表 2 中 F 类和表 3 中 F 类的要求。
4.6.7 电机驱动式顶盖装置的额定工作电压应与车辆工作电压一致，电压波动 20% 时应能正常工作。
4.7 栏板锁紧装置
4.7.1 锁紧装置应开关灵活、锁紧可靠、无卡滞现象，自卸汽车行驶过程中栏板不应自行开启。
4.7.2 举升式自卸车，货箱与车架夹角小于锁紧装置最大关闭角时，栏板应能锁紧。
4.7.3 举升式自卸车，货箱与车架夹角大于最大关闭角时，栏板应开启，锁紧装置不得处于锁紧状态。
4.7.4 举升式自卸车，货箱与车架夹角大于或等于完全开启角时，栏板应能完全开启。
5 试验方法
5.1 试验条件及试验准备
5.1.1 自卸汽车的试验场地应符合 GB/T 12534 的规定。
5.1.2 测量设备应符合 GB/T 14172 对测量仪器的要求，且能实时监测汽车最后轴的轮荷。
5.1.3 货物倾卸方向的栏板及锁紧装置符合设计要求，安全可靠。
5.1.4 车辆满载试验时，应均布装载，载荷固定可靠，必要时货箱内部可进行横向隔断，同时应保证车辆
轴（轮）荷分配及质心高度与设计要求一致，或与实际行驶状态一致。
5.1.5 试验车辆的轮胎冷态充气压力应符合车辆制造商的规定，悬架系统应符合车辆出厂检验要求。
5.1.6 举升侧倾试验时，风速应不大于 3 m/s，并应配置防侧滑挡块、防侧翻安全设施。
5.2 尺寸参数的测量
自卸汽车的外廓尺寸、轴距等尺寸参数的测量按照 GB/T 38900 的规定进行。
5.3 质量（重量）参数的测量
自卸汽车的主要质量参数的测量按照 GB/T 38900 的有关规定进行。
5.4 外观质量检验
焊缝质量按照 JB/T 5943 的规定检查，油漆涂层质量按照 QC/T 484 的规定检查，目视进行外观装
配质量检查。
5.5 支承装置
支承装置性能试验按照 GB/T 25610 的规定进行。
5.6 举升稳定性试验
试验按以下步骤进行。
a） 将车辆沿侧倾试验台纵向停放，轮胎处于直线行驶状态，实施驻车制动，变速器处于空挡位置，
安装防侧滑挡块，布置防侧翻安全设施。
b） 按车辆企业要求，将货箱举升至 30°，检查轮胎、悬架、箱门锁紧装置、油缸及支撑座等的技术状
况。发现上述装置出现异常或防侧翻安全设施已发挥作用，终止试验；确认无异常后，将货箱继
续举升至 35°，再次进行上述检查。
c） 启动试验台，使车辆随试验台以不大于 2°/min的速度倾斜至 4°时停止，试验台侧倾过程中，应随
时检查车辆技术状况，发现上述装置出现异常或防侧翻安全设施已发挥作用，终止试验。
d） 控制试验台下降，将试验台倾斜角恢复为 0°，启动货箱下降功能，使货箱与车架完全贴合，试验
结束。
e） 试验过程中监测轮荷，检查车辆轮胎、悬架、铰接座、货箱等，出现异常，及时终止试验，确保试验安全。
5.7 自降量试验
5.7.1 在倾卸方向货箱的外侧安装角度仪，将货箱分别举升 10°和 20°（额定载荷，货物不卸载），各停留 5 min，
记录角度仪的起止角度，计算差值，重复进行 3 次测量，取平均值。
5.7.2 不同倾卸方向应分别测量，取最大值。
5.8 自卸性能试验
5.8.1 最大举升角的测量
5.8.1.1 空载状态下，在倾卸方向货箱的外侧安装角度仪并调整到 0°，然后将货箱举升到最大角（限位装
置起作用时），并停置 30 s 待角度仪数值稳定后，读取角度仪上的指示值并记录，重复进行 3 次测量，取
平均值。
5.8.1.2 不同倾卸方向应分别测量，取最小值。
5.8.2 举升时间的测量
5.8.2.1 液压举升式自卸汽车液压泵在额定转速下运转，用秒表测量空载货箱从与车架贴合位置举升到
最大举升角的时间并记录，重复进行 3 次测量，取平均值。
5.8.2.2 电动举升式自卸汽车举升电机在额定转速下运转，用秒表测量空载货箱从与车架贴合位置举升
到最大举升角的时间并记录，重复进行 3 次测量，取平均值。
5.8.2.3 不同倾卸方向应分别测量，取最大值。
5.8.3 下降时间的测量
5.8.3.1 用秒表测量空载货箱从最大举升角的位置下降到与车架贴合的时间并记录，重复进行 3 次测
量，取平均值。
5.8.3.2 不同倾卸方向应分别测量，取最大值。
5.9 卸货时间试验
5.9.1 采用石子（粒径在 5 mm~31.5 mm）或企业规定的适用介质，将车辆装载到额定载荷。
5.9.2 按照产品说明书要求，将货箱门打开，接通阀门开关，完成卸货准备。
5.9.3 操作卸货开关，并开始计时；完成卸货操作后，关闭卸货开关，停止计时。
5.9.4 重复试验 3 次，取平均值。
5.10 残留率试验
5.10.1 采用石子（粒径在 5 mm~31.5 mm）或企业规定的适用介质，将车辆装载到额定载荷。
5.10.2 按照使用说明书规定操作，开始卸载作业；卸载完毕，箱门锁紧。
5.10.3 使用工具收集货箱内的残留载荷，并进行称重。
5.10.4 计算残留重量与实际装载重量的比值，即为残留率。
5.10.5 重复试验 3 次，取平均值。
5.11 可靠性试验
5.11.1 自卸汽车均布装载至额定载荷，载荷......
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