路径: 主页 > GB/T > 第352页 > GB/T 19844-2018 | 标准编号 | GB/T 19844-2018 (GB/T19844-2018) | | 中文名称 | 钢板弹簧 技术条件 | | 英文名称 | Leaf springs -- Technical specifications | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J26 | | 国际标准分类 | 21.160 | | 字数估计 | 22,260 | | 发布日期 | 2018-09-17 | | 实施日期 | 2019-04-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 19844-2005 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 19844-2018
Leaf springs - Technical specifications
ICS 21.160
J26
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 19844-2005
钢板弹簧 技术条件
(ISO 18137:2015,MOD)
2018-09-17发布
2019-04-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准代替GB/T 19844-2005《钢板弹簧》。与GB/T 19844-2005相比,主要技术变化如下:
---修改了范围(见第1章,2005年版的第1章);
---修改了规范性引用文件(见第2章,2005年版的第2章);
---增加了参数名称、符号和单位(见第4章);
---增加了弹簧类型(见第5章);
---修改了材料,增加GB/T 33164.1选用(见6.1,2005年版的4.1);
---修改了长度,总成宽度,卷耳孔径和衬套内径,侧面弯曲,卷耳垂直度和平行度(见6.2,2005年
版的4.2);
---修改了弹簧刚度(见6.3.2;2005年版的4.3.2);
---修改了疲劳寿命(见6.3.4;2005年版的4.6);
---修改了硬度,脱碳,喷丸,润滑和表面防腐,表面质量(见6.4;2005年版的4.4、4.5和4.7);
---增加了设计弧高(见6.3.3);
---增加了预压(见6.4.4);
---修改了试验方法(见第7章);
---修改了验收规则(见第8章);
---增加了附录A(见附录A);
---增加了附录B(见附录B);
---修改了规范性附录“钢板弹簧的试验方法”(见附录C,2005年版的附录A)。
本标准使用重新起草法修改采用ISO 18137:2015《钢板弹簧 技术条件》。
本标准与ISO 18137:2015相比在结构上有较多调整,附录A中列出了本标准与ISO 18137:2015
的章条编号对照一览表。
本标准与ISO 18137:2015相比存在技术性差异,这些差异涉及的条款已通过在其外侧页边空白位
置的垂直单线(|)进行了标示,附录B中给出了相应技术性差异及其原因的一览表。
本标准由全国弹簧标准化技术委员会(SAC/TC235)提出并归口。
本标准负责起草单位:东风汽车悬架弹簧有限公司、江西方大长力汽车零部件有限公司、富奥辽宁
汽车弹簧有限公司、中机生产力促进中心。
本标准参加起草单位:重庆红岩方大汽车悬架有限公司、南京汽车集团有限公司汽车工程研究院、
中国第一汽车股份有限公司技术中心、江西远成汽车技术股份有限公司、山东雷帕得汽车技术股份有限
公司、浙江伏牛钢板弹簧有限公司、方大特钢科技股份有限公司、青岛特殊钢铁有限公司。
本标准主要起草人:刘富强、吴晓涛、张跃辉、程鹏、吴辉明、陈卫锋、余方、李勇、牟正明、王军、
郝吉向、王少菊、孟宪芸、季正兴、黎泽、陈明、吴坚铭、王玉峰、卢伟、肖春军、张伟、秦立富。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为:
---GB/T 19844-2005。
钢板弹簧 技术条件
1 范围
本标准规定了钢板弹簧的技术要求及试验方法。
本标准适用于道路车辆使用的钢板弹簧(以下简称“弹簧”)。其他车辆用弹簧可参照使用。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 224 钢的脱碳层深度测定法(GB/T 224-2008,ISO 3887:2003,MOD)
GB/T 230.1 金属材料 洛氏硬度试验 第1部分:试验方法(A,B,C,D,E,F,G,H,K,N,T标
尺)(GB/T 230.1-2009,ISO 6508-1:2005,MOD)
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法(GB/T 231.1-2009,ISO 6506-1:
2005,MOD)
GB/T 1805 弹簧术语
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划
(GB/T 2828.1-2012,ISO 2859-1:1999,IDT)
GB/T 31214.1 弹簧 喷丸 第1部分:通则(GB/T 31214.1-2014,ISO 26910-1:2009,IDT)
GB/T 33164.1 汽车悬架系统用弹簧钢 第1部分:热轧扁钢
JB/T 10802 弹簧喷丸强化 技术规范
ISO 683-14 热处理钢、合金钢和易切钢 第14部分:淬火回火弹簧用热轧钢(Heat-treatable
springs)
3 术语和定义
GB/T 1805界定的术语和定义适用于本文件。
4 参数名称、符号和单位
表1的参数名称、符号和单位适用于本文件。为便于使用,给出钢板弹簧工作示意图,如图1所示。
表1 参数名称、符号和单位
序号 参数名称 符号 单位 说 明
1 端部宽度 bA mm 弹簧卷耳或滑板的宽度
2 总成宽度 bE mm 弹簧总成在U型螺栓夹紧范围内的宽度
3 弧高 C mm
弹簧安装中心(中心螺栓或中心销)第一片受拉面到两负
荷作用点连线的垂直距离
4 自由弧高 C0 mm 弹簧在自由状态或无负荷时的弧高
5 设计弧高 Cd mm 弹簧在承受设计(名义)负荷时的弧高
6 卷耳孔径 dA mm 弹簧卷耳孔的内径
7 衬套内径 di mm 弹簧衬套的内径
8 负荷 F N 弹簧承受的总力
9 设计负荷 Fd N 弹簧设计时给定的名义负荷
10 最大试验负荷 Fmax,t N 弹簧在性能试验时给定的最大负荷
11 高度 H mm 弹簧的整体高度
12 自由高度 H0 mm 弹簧自由状态或无负荷时的高度
13 设计高度 Hd mm 弹簧承受设计负荷时的高度
14 弦长 l mm 弹簧两负荷作用点之间的距离
15 自由弦长 l0 mm 弹簧在自由状态或无负荷作用时的弦长
16 固定端长度 lA mm 弹簧固定端到安装中心的距离
17 伸直长度 lST mm 弹簧第一片完全伸直情况下,两负荷作用点之间的距离
18 固定端伸直长度 lST,A mm 弹簧第一片完全伸直情况下的固定端长度
19 弹簧刚度 R N/mm 弹簧产生单位变形时的负荷
20 变形 s mm 弹簧在负荷作用下弧高的变化
21 设计变形 sd mm 弹簧在设计负荷下的变形
22 夹紧变形 sd,j mm 夹紧状态下,弹簧的设计变形
23 最大试验变形 smax,t mm 弹簧在最大试验负荷下的变形
表1(续)
序号 参数名称 符号 单位 说 明
24 侧面弯曲 δ mm 弹簧簧片侧面的弯曲量(见图11)
25 设计应力 σd MPa
(夹紧状态)设计负荷下:
多片簧根部的平均应力;
少片簧最大应力点处的应力
26 比应力 σ MPa/mm 夹紧状态弹簧单位变形的应力,即σd/sd,j
5 弹簧类型
弹簧的常用类型见图1~图10。
图1 两端卷耳的等截面弹簧
a)
图2 两端卷耳的变截面弹簧
b)
图2(续)
图3 一端卷耳一端滑板的等截面弹簧
图4 一端卷耳一端滑板的变截面弹簧
图5 两端滑板的等截面弹簧
图6 两端滑板的变截面弹簧
图7 辅簧上置的两级刚度等截面弹簧
图8 辅簧上置的两级刚度变截面弹簧
图9 辅簧下置的两级刚度变截面弹簧
图10 渐变刚度弹簧
6 技术要求
6.1 材料
弹簧材料一般应采用符合GB/T 33164.1和ISO 683-14的热轧扁钢。如有特殊要求,由供需双方
协商。
6.2 尺寸及形位公差
6.2.1 长度
弹簧伸直长度和固定端伸直长度的允许偏差见表2。
表2 长度允许偏差 单位为毫米
伸直长度lST 固定端伸直长度lST,A
范围 允许偏差 范围 允许偏差
lST≤2000 ±3.0 lST,A≤1000 ±1.5
lST >2000 ±4.0 lST,A >1000 ±2.0
6.2.2 总成宽度
弹簧总成宽度允许偏差应符合表3规定,机加工部分总成宽度允许偏差由供需双方协商。
表3 总成宽度允许偏差 单位为毫米
总成宽度bE 允许偏差
bE≤100 +2.5-0.8
bE >100 +3.0-0.8
6.2.3 端部宽度
弹簧卷耳宽度允许偏差应符合表4的要求。如有特殊要求,由供需双方协商。
表4 端部允许偏差 单位为毫米
卷耳宽度bA 允许偏差
机加工 0-0.5
未机加工 +1.5-1.5
弹簧滑板端宽度允许偏差由供需双方协商。
6.2.4 卷耳孔径和衬套内径
未加工的卷耳孔径允许偏差应不大于±0.5mm,加工的卷耳孔径允许偏差由供需双方协商。
衬套内径允许偏差由供需双方协商。
6.2.5 侧面弯曲
弹簧装入支架内的各片的侧面弯曲每米不大于1.5mm,其余各片每米不大于3mm(如图11
所示)。
说明:
b---簧片的宽度。
图11 侧面弯曲示意图
6.2.6 卷耳垂直度和平行度
弹簧卷耳装入衬套后,卷耳衬套内径di的轴线的垂直度和平行度允许偏差应不大于1%bA(如图
12所示)。
图12 卷耳平行度和垂直度示意图
6.3 弹簧特性
6.3.1 永久变形
弹簧永久变形应不大于0.5mm。
6.3.2 弹簧刚度
弹簧刚度允许偏差应符合表5的要求。如有特殊要求,由供需双方协商。
表5 弹簧刚度允许偏差
弹簧类型 允许偏差
变截面弹簧 ±6%
其他类型弹簧 ±8%
6.3.3 设计弧高
弹簧设计弧高的允许偏差应不大于±7.0mm,如有特殊要求时按供需双方协商进行弧高分组。
6.3.4 疲劳寿命
在应力幅为323.6MPa、最大应力833.5MPa的试验条件下,弹簧疲劳寿命应不低于10万次。如
有特殊要求,由供需双方协商。
6.4 制造要求
6.4.1 硬度
簧片经热处理后,硬度应为388HBW~461HBW(41HRC~48HRC),如特殊要求,由供需双方
协商。
6.4.2 脱碳
簧片受拉面的总脱碳层深度不应超过表6的规定。
表6 总脱碳层深度要求
簧片厚/mm 总脱碳层深度
≤8 3.0%簧片厚
>8~15 2.5%簧片厚
>15 1%簧片厚+0.15mm
6.4.3 喷丸
簧片受拉面应在热处理后进行喷丸处理,喷丸处理应按GB/T 31214.1和JB/T 10802进行,喷丸
强度和覆盖率由供需双方协商。
6.4.4 预压
弹簧应按产品图样规定的负荷进行预压。
6.4.5 润滑和表面防腐
当需要进行润滑处理时,弹簧簧片的接触表面应涂以润滑剂。
弹簧应当按照图样的要求进行表面防腐处理。
6.4.6 表面质量
在弹簧受拉面上,应使其压痕、发纹、飞边、碰伤等对使用有害的缺陷最小。
弹簧卷耳在卷耳间隙起120°范围内允许有加工过程中的痕迹。
7 试验方法
弹簧试验方法见附录C。
8 验收规则
8.1 概述
弹簧检验应经制造厂检验部门检验合格后方能出厂,并应附有产品质量合格证。
8.2 检验分类
8.2.1 出厂检验项目
出厂检验应包括下列项目:
a) 永久变形;
b) 设计弧高;
c) 弹簧刚度;
d) 卷耳孔径或衬套内径;
e) 卷耳垂直度;
f) 卷耳平行度;
g) 总成宽度;
h) 端部宽度;
i) 表面质量;
j) 硬度。
8.2.2 型式检验项目
包括出厂检验项目和疲劳寿命。有下列情况之一,弹簧应进行型式检验:
a) 新产品或老产品异地生产的试制、定型及投产鉴定时;
b) 老产品在结构、材料、工艺上有较大改变,可能影响产品性能时;
c) 用户要求时。
8.3 抽样方案
定型批量生产的产品按GB/T 2828.1一次正常抽样方案。样本大小和抽样基数如表7规定。
表7 抽样方案 单位为件
批量范围 样本数
2~50 2
50~500 3
>500 5
注:疲劳试验样本不超过3件。
9 标识、包装和贮存
9.1 标识
弹簧应进行标识,标识方法和标识内容由供需双方协商。
9.2 包装
包装弹簧产品的包装应保证在正常运输、装卸情况下不应散包、散片和损坏。
9.3 贮存
贮存弹簧产品应放在有遮蔽、通风、干燥的场所。
附 录 A
(资料性附录)
本标准与ISO 18137:2015章条编号的对照
表A.1给出了本标准章条编号与ISO 18137:2015章条编号的对照一览表。
表A.1 本标准章条编号与ISO 18137:2015章条编号的对照一览表
本标准章条编号 ISO 18137:2015章条编号
4 3.2
6 5
6.2.1 5.2.1
6.2.2 5.2.2
6.2.3 5.2.3
6.2.4 5.2.4
6.2.5 5.2.5
6.2.6 5.2.6
6.3.1 -
6.3.2 5.3.1
6.3.3 5.3.2
6.3.4 5.3.3
6.4 5.4
6.4.1 5.4.1
6.4.2 5.4.2
6.4.3 5.4.3
6.4.4 5.4.4
6.4.5 5.4.5
6.4.6 5.4.6
7 附录A
8 -
9.1 6
9.2 -
9.3 -
附录A -
附录B -
附录C 附录A
附 录 B
(资料性附录)
本标准与ISO 18137:2015技术性差异及其原因
表B.1给出了本标准与ISO 18137:2015技术性差异及其原因。
表B.1 本标准与ISO 18137:2015技术性差异及其原因
本标准章
条编号
技 术 差 异 原 因
本标准与ISO 18137:2015(E)的技术性差异及其原因如下:
关于规范性引用文件,本标准做了具有技术性差异的调整,以适
应我国的技术条件,调整的情况集中反映在第2章“规范性引用文
件”中,具体调整如下:
用修改采用国标标准的GB/T 224代替ISO 3887:2003;
用修改采用国际标准的GB/T 230.1代替ISO 6508-1:2005;
用修改采用国际标准的GB/T 231.1代替ISO 6506-1:2005;
用非等效采用国际标准的 GB/T 1805代替ISO 26909:2009和
ISO 16249:2013;
增 加 引 用 了 GB/T 2828.1、GB/T 31214.1、GB/T 33164.1、
JB/T 10802
为满足国内产品要求和标准
之间的协调性
参数名称、符号和单位增加:
夹紧变形sd,j,设计应力σd,比应力σ
适合国内设计上需要,普遍使用
材料增加国内材料,改为:
弹簧一般应采用符合GB/T 33164.1和ISO 683-14的热轧扁钢。如
有特殊要求,由供需双方协商
增加国内材料,利于生产,符合
国内产品要求
6.2.1 表2长度允许偏差划分进行了调整:lST≤2000和lST >200
长度允许偏差由欧洲系列调整
为国内图纸规定
6.2.2
总成宽度国际标准设置是按照欧洲系列来的,不适合国内。将总成
宽度划分改为:bE≤100和bE >100两档
国际标准设置是按照欧洲系列
来的,不适合国内
6.2.6
卷耳垂直度和平行度改为:弹簧卷耳装入衬套后,卷耳垂直度和平
行度允许偏差应不大于1%bA(如图12所示)。将国际标准中图12
基准做了修改
原国际标准中土的基准有错,加
以改正
6.3.1
增加永久变形的要求。
弹簧永久变形应不大于0.5mm
考虑到国内主机厂对弹簧永久变
形的要求,仍沿用 GB/T 19844-
2005标准中永久变形要求
6.3.2 弹簧刚度允许偏差应符合表5的要求去掉分级
国内市场产品对刚度都有明确
要求
表B.1(续)
本标准章
条编号
技 术 差 异 原 因
6.3.3
按照国情,将设计弧高改为:
弹簧设计弧高的允许偏差应不大于±7.0mm,如有特殊要求时按供
需双方协商进行弧高分组
结合国内弹簧行业工艺现状,选
择国际标准中设计弧高类型2作
为标准要求;依据主机厂实际装
车对设计弧高允许偏差要求,同
时考虑国内弹簧行业生产控制
水平,利用设计弧高分组的方
法,达到设计弧高类型1允许偏
差的效果
6.3.4
疲劳寿命按照国内水平设置最低限。
在应力幅为323.6MPa、最大应力833.5MPa的试验条件下,弹簧疲
劳寿命应不低于10万次。如有特殊要求,由供需双方协商
符合国内习惯
6.4.1
硬度,根据国内要求,给出明确规定:
簧片经热处理后,硬度应为388 HBW~461 HBW(41 HRC~
48HRC),如特殊要求,由供需双方协商
我国用的材料国产相对集中,硬
度值可以明确给出范围
6.4.2 脱碳,根据国内要求,将表6细化给出明确规定。更合理
根据国内要求,给出明确规定便
于进行质量控制
6.4.4
按照国内成熟工艺,来规定预压:
弹簧应按产品图样规定的负荷进行预压
在国内制造过程中必须进行的
工序
7 全部放到附录C,但以规范性附录存在
使标准成为完整的一个文件,便
于使用
8 为便于供需双方作为验收标准使用,增加验收规则的规定 更具可操作性
9 对产品的标识、包装和贮存作了规定 更具可操作性
附录A 增加了本标准章条编号与ISO 18137:2015章条编号的对照 查询方便
附录B 本标准与ISO 18137:2015《钢板弹簧 技术条件》技术差异及原因 更具可操作性
附录C
以规范性附录的形式给出钢板弹簧的试验方法,是企业能在同一的
方法下来测量
更具可操作性
附 录 C
(资料性附录)
钢板弹簧的试验方法
C.1 卷耳孔径和衬套内径
卷耳孔径及衬套内径采用光滑极限量规或专用检具进行检验。
C.2 总成宽度
总成宽度用专用检具进行检验。
C.3 端部宽度
端部宽度用专用检具进行检验。
C.4 卷耳垂直度和平行度
卷耳垂直度和卷耳平行度用专用检具检验。
C.5 硬度
弹簧的布氏硬度按GB/T 231.1的规定进行检测,洛氏硬度应按GB/T 230.1的规定进行检测,试
验应在每片片长1/4处的受压面进行。
C.6 脱碳
弹簧脱碳层应按GB/T 224的规定进行检测,取样部位由供需双方协商。
C.7 表面质量
弹簧表面质量采用目测法检验。
C.8 永久变形试验
C.8.1 试验装置
试验装置应能使弹簧保持稳定,能够对弹簧缓慢、连续地施加静态载荷,配备检测负荷及变形的测
量机构,负荷测量精度在弹簧最大试验负荷的±1%以内;变形测量用分度值不大于0.2mm的专用或
通用量具检验。
C.8.2 支承与夹持方法
为不妨碍弹簧的变形,应尽可能用摩擦小的方法支承,常见的支承方法如图C.1所示。中间部分按
产品图样规定的夹持方法和条件进行夹紧。
a) 两端卷耳弹簧的支承方法示例
b) 一端卷耳一端滑板等截面弹簧的支承方法示例
图C.1 常见支承方法示例
c) 两端滑板弹簧的支承方法示例
说明:
1---V形加载块;
2---弹簧;
3---销轴;
4---滑车;
5---固定板。
图C.1(续)
C.8.3 试验方法
用产品图样规定的最大试验负荷缓慢的对弹簧一次加载、卸载后,测量弹簧的自由弧高;用同样方
法再对弹簧加载、卸载3次,卸载后再次测量弹簧的自由弧高。两次测量结果之差值即为弹簧的永久
变形。
C.9 弹簧刚度
C.9.1 试验装置
同C.8.1。
C.9.2 支承与夹持方法
同C.8.1。
C.9.3 试验方法
负荷通过图C.2所示的V形加载块施加。首先缓慢地对弹簧加载到最大试验负荷并卸载到零负
荷后,再对弹簧缓慢加载至最大试验负荷后卸载,记录加、卸载过程中负荷及对应的变形,绘制负荷与变
形的关系曲线(如图C.3所示)。
单位为毫米
图C.2 V形加载块详细尺寸
图C.3 弹簧负荷与变形关系曲线
C.9.4 指定负荷下的变形计算方法
弹簧在指定负荷下的变形按式(C.1)、式(C.2)和式(C.3)计算:
s1=(s11+s12)/2 (C.1)
s2=(s21+s22)/2 (C.2)
sd=(sd1+sd2)/2 (C.3)
式中:
s1 ---F1下的变形;
s11 ---加载时F1下的变形;
s12 ---卸载时F1下的变形;
s2 ---F2下的变形;
s21 ---加载时F2下的变形;
s22 ---卸载时F2下的变形;
sd ---Fd下的变形;
sd1 ---加载时Fd下的变形;
sd2 ---卸载时Fd下的变形。
C.9.5 刚度的计算方法
对于图1~图6所示弹簧的刚度按式(C.4)计算,对于其他种类弹簧的刚度可参照本方法或按供需
双方协商进行计算。
R=(F2-F1)/(s2-s1) (C.4)
式中:
R ---弹簧刚度;
F1 ---0.7Fd;
F2 ---1.3Fd;
s1 ---F1下的变形;
s2 ---F2下的变形。
弹簧刚度的数值应保留小数点后一位,并进行修整。
C.10 设......
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