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| 标准编号 | GB/T 38183-2019 (GB/T38183-2019) | | 中文名称 | 摩托车和轻便摩托车辐板式车轮 | | 英文名称 | Spoke-plate wheels for motor cycles and mopeds | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | T80 | | 国际标准分类 | 43.140 | | 字数估计 | 18,153 | | 发布日期 | 2019-10-18 | | 实施日期 | 2020-05-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 38183-2019
(Motorcycle and moped spoke wheel)
ICS 43.140
T80
中华人民共和国国家标准
摩托车和轻便摩托车辐板式车轮
2019-10-18发布
2020-05-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
目次
前言 Ⅰ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 要求 1
5 试验方法 4
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口。
本标准起草单位:南昌摩托车质量监督检验所、浙江风驰机械有限公司、鸿凯双泰(四川)零部件有
限公司、宗申产业集团有限公司、江门市大长江集团有限公司。
本标准主要起草人:蒋康毅、陈建发、潘于清、刘成通、姚珍、谢良春。
摩托车和轻便摩托车辐板式车轮
1 范围
本标准规定了摩托车和轻便摩托车辐板式车轮的要求及试验方法。
本标准适用于道路上行驶的摩托车和轻便摩托车用辐板式车轮(以下简称“车轮”)。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 13202 摩托车轮辋系列
HG/T 2443 轮胎静负荷性能试验方法
QC/T 722 摩托车和轻便摩托车轮辋 轮廓检验方法 样板检验
QC/T 725 摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法 球带尺检验方法
QC/T 726 摩托车和轻便摩托车轮辋标定直径检验方法 平带尺检验方法
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
辐板式车轮 spoke-platewheels
轮辋与轮辐永久连接的车轮。
4 要求
4.1 尺寸与公差
4.1.1 轮辋轮廓
轮辋轮廓应符合GB/T 13202的规定。
4.1.2 轮辋周长
轮辋周长应符合GB/T 13202的规定。
4.1.3 车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量
车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量(见图1)应符合表1的规定。
图1 车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量
表1 车轮跳动量
轮辋名义直径代号 径向圆跳动量/mm 轴向圆跳动量/mm
≤12 ≤1.2 ≤1.2
>12 ≤1.5 ≤1.5
4.1.4 强度性能试验后变形量
4.1.4.1 径向冲击试验后,车轮冲击部位的变形量应符合4.3.3的规定。
4.1.4.2 旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后,车轮的径向和轴向圆跳动量应分别
符合4.3.1、4.3.2、4.3.4的规定。
4.2 标志
车轮标志应清晰可见,在车轮装车状态下容易识别的位置,打刻如下标志:
a) 轮辋规格代号;
b) 车轮标定的最大设计载荷;
c) 车轮制造厂商标或厂名;
d) 制造日期或批号。
对于无内胎车轮,应在标准轮辋代号后打刻文字“TUBELESS”或“无内胎”。
4.3 性能要求
4.3.1 旋转弯曲疲劳性能
按5.3.1规定进行105 个循环以上的试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异
常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。
4.3.2 径向载荷疲劳性能
按5.3.2规定进行5×105 转以上的试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异
常松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。
4.3.3 径向冲击性能
按5.3.3规定进行冲击试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂以及结合部的异常松动,轮胎气压在冲击
后30s内突然下降不应超过50%,冲击处的变形量t(t=B2-B1,见图2)不应超过7mm。
说明:
B1---试验前轮辋宽度;
B2---试验后轮辋宽度。
图2 径向冲击后车轮变形量
4.3.4 扭转疲劳性能
按5.3.4规定进行105 循环以上的试验后,车轮应无损伤裂纹、断裂、明显的变形以及结合部的异常
松动。试验后车轮的径向和轴向圆跳动量不大于2.0mm。
4.3.5 静负荷性能
按5.3.5规定进行静负荷试验后,负荷间的残留形变及变形量,应符合表2中的要求。
表2 静负荷变形要求
变形能量及变形量 前轮 后轮
变形能量α/(N·m) ≥0.1(m)×FV ≥0.07(m)×FV
第1次与第2次变形量差SV/mm ≤1
0.7Fmax值时的变形量Sa/mm ≤20
注1:变形能量α为车轮在静态形变过程中所吸收的能量。
注2:FV 见5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义。
4.3.6 轮辋与轮辐焊接强度
按5.3.6规定进行轮辋与轮辐焊接强度试验后,在试验载荷的作用下,车轮轮辋与轮辐的焊接部位
不应出现撕裂或可见的裂纹。
4.3.7 气密性(仅适用于无内胎车轮)
按5.3.7规定进行气密性试验时,车轮轮辋气压保持时间大于或等于30s,轮辋周边不应有漏气
现象。
5 试验方法
5.1 尺寸与公差
5.1.1 轮辋轮廓
轮辋轮廓尺寸检验按QC/T 722规定的方法进行。
5.1.2 轮辋周长
轮辋周长的检验:
a) MT型斜底式胎圈座轮辋、DT型对开式胎圈座轮辋、DC型深槽式胎圈座轮辋的直径(周长)
检查,按QC/T 725规定的方法进行。
b) WM型圆柱形胎圈座轮辋、斜底式胎圈座轮辋的轮辋槽峰顶直径(周长)检查,按QC/T 726规
定的方法进行。
5.1.3 车轮跳动量
车轮的径向圆跳动量和轴向圆跳动量检查。
将车轮安装在专用测量台上,将其转动,用百分表等测量工具测量车轮的径向、轴向圆跳动量(见
图1)。
5.1.4 强度性能试验后轮辋变形量
5.1.4.1 径向冲击试验前、后,冲击部位的变形量用精度为0.02mm以上的量具测量。
5.1.4.2 旋转弯曲疲劳试验、径向载荷疲劳试验、扭转疲劳试验后,径向、轴向圆跳动量在专用测量台上
用百分表等测量工具测量。
5.2 标志
采用目测方法,检查车轮标志,应符合4.2的要求。
5.3 性能试验
5.3.1 旋转弯曲疲劳试验
5.3.1.1 试验设备
当车轮以一恒定转速旋转时,该试验设备应能在车轮中心轴部位产生一个恒定的弯矩。试验设备
示意图如图3所示。
说明:
1---旋转盘;
2---扣件;
3---车轮;
4---载荷臂;
5---中心点;
6---砝码。
图3 旋转弯曲疲劳试验设备示意图
5.3.1.2 试验条件
5.3.1.2.1 弯矩
5.3.1.3所施加的弯矩M 值,按式(1)确定。
M =0.7×μ×FV×r (1)
式中:
M ---弯矩,单位为牛米(N·m);
μ ---轮胎与路面间的摩擦系数,取值0.7;
FV---由车辆制造厂或车轮制造厂规定的车轮最大垂直静载荷或者车轮额定载荷,单位为牛(N);
r ---轮胎半径,最大适用轮胎或者车轮制造商规定的轮胎最大静力半径,按 HG/T 2443进行测
定,单位为米(m)。
5.3.1.2.2 载荷臂长度
载荷臂长度推荐等于5.3.1.2.1中释义的轮胎半径r。
5.3.1.2.3 弯矩允差
试验时弯矩M 允差为计算值的±5%。
5.3.1.3 试验程序
将车轮轮辋部的轮缘固定在转盘上,将具有足够刚度的载荷臂同轮轴安装形式一样固定在车轮上,
试验设备施加式(1)计算出的弯矩M,进行旋转试验(见图3)。
5.3.1.4 试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验。
5.3.2 径向载荷疲劳试验
5.3.2.1 试验设备
试验设备示意图如图4所示,应满足下列要求:
a) 试验设备应具有一个表面光滑的转鼓,其宽度应大于试验中所使用的轮胎总宽度的1.5倍,转
鼓直径应不小于400mm;
b) 上述转鼓应能以一恒定速度旋转;
c) 试验设备应能向车轮施加径向载荷,并在一恒定载荷下,使车轮与转鼓始终保持接触。
说明:
1---转鼓;
2---轮胎;
3---车轮;
4---径向载荷。
图4 径向载荷疲劳试验设备示意图
5.3.2.2 试验条件
5.3.2.2.1 径向载荷
径向载荷Q 由式(2)确定。
Q=Sr×FV (2)
式中:
Q ---径向载荷,单位为牛(N);
Sr ---强化试验系数,数值为2.25;
FV---按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义。
5.3.2.2.2 轮胎气压
试验用轮胎气压为轮胎最大设计载荷相对应的气压,误差±10kPa。
5.3.2.2.3 径向载荷波动允差
试验过程中的载荷波动允差为±5%。
5.3.2.2.4 轮胎故障
在轮胎发生故障的情况下,试验应该在更换轮胎之后继续进行。
5.3.2.3 试验程序
装有轮胎的车轮,应按照其装车的同样方式安装在试验设备上(见图4),其轮胎气压按5.3.2.2.2要
求充气,然后按式(2)计算值施加径向荷载Q,同时驱动转鼓转动进行试验。所加载荷方向应在车轮中
心和转鼓中心的连线上。
5.3.2.4 试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验。
5.3.3 径向冲击试验
5.3.3.1 试验设备
试验设备示意图如图5、图6所示,应满足下列要求:
a) 安装车轮的试验夹具,应具有足够的刚度和强度;
b) 锤宽度不小于轮辋宽度1.5倍的冲击锤,应能自由落体下落,以冲击车轮/轮胎组件。
图5为径向冲击试验(单锤)设备示意图。
图6为径向冲击试验(双锤)设备示意图,其中两个螺旋弹簧的组合弹簧常数应该为(3000±100)N/cm,
并且在主锤和副锤之间的行程为(100±5)mm。
单位为毫米
说明:
1---冲击锤;
2---快速释放机构;
3---框架;
4---导块;
5---落下高度。
图5 径向冲击试验(单锤)设备示意图
单位为毫米
说明:
1---冲击锤主锤;
2---快速释放机构;
3---框架;
4---导块;
5---副锤;
6---螺旋弹簧(2件);
7---落下高度。
图6 径向冲击试验(双锤)设备示意图
5.3.3.2 试验条件
5.3.3.2.1 轮胎充气压力
轮胎充气压力P,单位为千帕(kPa),应按式(3)确定,其允差为±10kPa。
P=p×1.15 (3)
式中:
p---试验用轮胎最大设计载荷相对应的气压,单位为千帕(kPa)。
5.3.3.2.2 冲击锤坠落高度
5.3.3.2.2.1 单锤坠落高度为:
---前轮:180mm;
---后轮:120mm。
5.3.3.2.2.2 双锤坠落高度为:
---前轮:150mm;
---后轮:150mm。
5.3.3.2.3 冲击锤质量
5.3.3.2.3.1 单锤质量的选择应符合式(4):
ms=k×FV/g (4)
式中:
ms---冲击锤质量,单位为千克(kg);
k ---系数,前轮1.0,后轮1.0;
FV---按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义;
g ---重力加速度(9.8m/s2)。
5.3.3.2.3.2 双锤质量的选择应符合式(5):
md=k×FV/g (5)
式中:
md---双锤冲击(两锤)的总质量,单位为千克(kg);
k ---系数,前轮2.5,后轮1.5;
FV---按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义;
g ---重力加速度(9.8m/s2)。
主锤质量m1,应由式(6)确定:
m1=md-m2 (6)
式中:
m1---主锤质量,单位为千克(kg);
m2---副锤包括弹簧的质量,等于40kg。
5.3.3.2.4 冲击锤质量及坠落高度允差
允差计算方式如下:
a) 冲击锤质量ms或md允差为计算值的±2%;
b) 坠落高度允差应为规定值的±1%。
5.3.3.3 试验程序
按车轮在车辆上的装配方法,将装有最小适用轮胎或者制造商规定的轮胎的车轮安装在工作台上,
此时轮胎应按式(3)给定的充气压力充气。根据式(4)或式(5)给定的冲击锤质量ms或md及5.3.3.2.2
中给定的坠落高度,调整相对位置,保证在冲击瞬间,其速度矢量经过车轮圆周上最薄弱位置(见图5、
图6)。冲击力应通过车轮的中心线。
5.3.3.4 试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验。
5.3.3.5 试验后仲裁
仲裁试验时,以单锤冲击试验为准。
5.3.4 扭转疲劳试验
5.3.4.1 试验设备
试验设备应能在轮毂和轮辋之间施加一往复扭转力矩,示意图如图7所示。
说明:
1---连接螺栓;
2---车轮;
3---扣件;
4---支撑台;
5---载荷臂;
6---旋转支点。
图7 扭转疲劳试验设备示意图
5.3.4.2 试验条件
按式(7)计算扭转力矩:
T=±FV×r (7)
式中:
T ---扭转力矩,单位为牛米(N·m);
FV 和r---按5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义。
5.3.4.3 扭转力矩允差
试验时扭转力矩T 允差±5%。
5.3.4.4 载荷臂长度
载荷臂长度推荐等于5.3.1.2.1中释义的轮胎半径r。
5.3.4.5 试验程序
将车轮轮辋的轮缘紧固于工作台(见图7),按式(7)给定的扭转力矩T,通过轮毂接触,往返反复作
用于轮辋。
5.3.4.6 试验后损伤裂纹的检查
损伤裂纹可使用目测法、X光探伤仪或渗透探伤法检验。
5.3.5 静负荷性能试验
5.3.5.1 试验装置
试验装置如图8所示,应满足下列要求:
a) 试验装置应具备能对车轮恒速施加径向载荷的装置;
b) 试验装置应具备可以记录车轮在加载过程中所产生同步形变量的装置;
c) 支撑台应具备足够的强度以及合适的固定装置,保证车轮在试验过程中不产生任何的晃动;
d) 圆柱压脚宽度不小于轮辋宽度的1.5倍。
单位为毫米
说明:
1---支撑台;
2---圆柱压脚;
3---车轮;
4---接触点;
5---轮辐中心。
图8 静负荷试验设备示意图
5.3.5.2 试验条件
试验条件按如下要求:
a) 试验应在室温状态,一般情况下保持10℃~30℃;
b) 对被测车轮加载的恒速度为0.2mm/s~2mm/s;
c) 按表3所要求的加载数值进行试验。
表3 静负荷性能加载要求
径向加载量 前轮 后轮
第1次加载载荷Fu 2×FV
第2次加载载荷Fo 6×FV 5×FV
残留载荷Fr (0~0.3)×FV
注:FV 见5.3.1.2.1关于式(1)的符号释义。
5.3.5.3 试验程序
将被测车轮紧固在支撑台上,保证车轮轮辐中心与受力点一致,用半径为R55+50 mm的半圆柱压
脚对车轮的半径方向恒速加载,并按表3的要求对同一车轮完成下列3次加载过程,同时记录形变曲线
(如图9):
第1次加载过程:恒速加载至Fu值时停止加载,并以相同的速度减载至Fr值;
第2次加载过程:恒速加载至Fo值时停止加载,并以相同的速度减载至Fr值;
第3次加载过程:恒速加载直至轮辋出现突然破坏(大变形)时,停止加载。
图9 静负荷试验形变曲线
5.3.6 轮辋与轮辐焊接强度试验
5.3.6.1 试验装置
试验装置如图10所示,应满足下列要求:
a) 轮辐内侧与上模之间的间隙为2mm~3mm;
b) 轮辐外侧与下模之间的间隙为2mm~3mm;
c) 上模与轮辐之间、下模与轮辋之间应......
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