[PDF] GB/T 42664-2023 - 自动发货. 英文版
| 标准号码 | 美元 | 购买PDF | 工期 | 标准名称(英文版) |
| GB/T 42664-2023 | 195 | GB/T 42664-2023 | 9秒内发货PDF | 钢管无损检测 焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB/T 42664-2023 (GB/T42664-2023) |
| 中文名称 | 钢管无损检测 焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测 |
| 英文名称 | Non-destructive testing of steel tubes - Automated ultrasonic testing of the weld seam of welded steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections |
| 行业 | 国家标准 (推荐) |
| 中标分类 | H26 |
| 国际标准分类 | 77.040.20 |
| 字数估计 | 14,175 |
| 发布日期 | 2023-08-06 |
| 实施日期 | 2024-03-01 |
| 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 |
GB/T 42664-2023: 钢管无损检测 焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动超声检测
GB/T 42664-2023 英文版: Non-destructive testing of steel tubes - Automated ultrasonic testing of the weldseam of welded steel tubes for the detection of longitudinal and/or transverse imperfections
中华人民共和国国家标准
钢管无损检测
焊接钢管焊缝纵向和/或横向缺欠的自动
超声检测
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了埋弧焊(SAW)钢管或电阻焊和感应焊(EW)钢管焊缝的自动超声横波(由常规或相
控阵技术产生)检测的要求。
对于SAW 钢管,该检测包括主要平行于焊缝,或者依据协议垂直于焊缝的缺欠的检测,或者两个
方向的缺欠检测。
对于EW钢管,该检测包括方向主要平行于焊缝的缺欠的检测。对于纵向缺欠,由制造商选择采
用兰姆波检测。
对于EW管焊缝处的缺陷,能够进行全周向超声检测。
本文件也适用于圆形空心型材的检测。
注:无缝钢管和焊接钢管(SAW钢管除外)全周向超声检测见ISO 10893-10。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件。不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
ISO 5577 无损检测 超声检测 术语(Non-destructivetesting-Ultrasonictesting-Vocabula-
ry)
注:GB/T 12604.1-2020 无损检测 术语 超声检测(ISO 5577:2017,MOD)
ISO 9712 无损检测 人员资格和认证(Non-destructivetesting-Qualificationandcertification
ofNDTpersonnel)
注:GB/T 9445-2015 无损检测 人员资格鉴定与认证(ISO 9712:2012,IDT)
ISO 10893-6 钢管无损检测 第6部分:用于检测缺陷的焊接钢管焊缝射线检测(Non-
destructivetestingofsteeltubes-Part6:Radiographictestingoftheweldseamofweldedsteeltubes
forthedetectionofimperfections)
注:GB/T 40791-2021 钢管无损检测 焊接钢管焊缝缺欠的射线检测(ISO 10893-6:2019,IDT)
ISO 10893-7 钢管无损检测 第7部分:缺陷检测用焊接钢管焊缝的数字射线拍片检测(Non-de-
structivetestingofsteeltubes-Part7:Digitalradiographictestingoftheweldseamofweldedsteel
tubesforthedetectionofimperfections)
注:GB/T 40385-2021 钢管无损检测 焊接钢管焊缝缺欠的数字射线检测(ISO 10893-7:2019,IDT)
ISO 11484 钢产品 雇主以无损检测人员(NDT)的资质认证体系[Steelproducts-Employer’s
qualificationsystemfornon-destructivetesting(NDT)personnel]
3 术语和定义
ISO 5577和ISO 11484界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 一般要求
4.1 除非产品标准规定或供需双方协商同意,超声检测应在钢管所有生产工序(轧制、热处理、冷和热
加工、定径和初次矫直等)完成之后进行。
对于冷扩径钢管,焊缝的超声检测应在扩径后进行。对于螺旋缝焊接钢管,当钢管随后不在制管厂
进行静水压试验时,验收检测可在线进行。
4.2 被检测的钢管应有足够的直度以保证检测的有效性。其表面应无影响检测可靠性的外来异物。
4.3 检测应由按照ISO 9712、ISO 11484或等效标准经培训合格的操作人员,在由制造商授权的有资
格的人员的监督下进行。在由第三方检测的情况下,此项应由供需双方协商。
雇主应按程序文件颁发操作授权证书。无损检测操作应由经雇主批准的无损检测3级人员授权。
注:1级、2级、3级的定义能在相应的标准中找到,如ISO 9712和ISO 11484。
5 检测方法
5.1 钢管的纵向和/或横向焊缝缺欠应采用超声横波方法检测。EW 钢管纵向缺欠可采用兰姆波方法
检测。
除购方和制造商另有协议外,应采用两个相反方向进行检测,纵向缺欠应采用顺时针和逆时针方法
检测,横向缺欠应采用向前和向后方法检测。
5.2 在检测过程中,钢管与探头装置应能相对移动,覆盖面积由单个晶片或数个晶片尺寸计算得到,使
得全部受检区域得到扫查。
检测过程中,相对移动速度的变化应不大于10%。
5.3 钢管两端可各有较短一部分盲区,任何管端盲区应根据相应的产品标准的要求处理。
对SAW 钢管,管端盲区长度可根据制造商的判断,采用本文件的手动超声方法检测或按ISO 10893-6
或ISO 10893-7的射线方法检测。
对EW钢管,管端盲区按附录A的要求检测。
5.4 检测纵向缺欠时,平行于钢管轴线测量的单个晶片最大宽度应为25mm。检测横向缺欠时,垂直
于钢管轴线测量的单个晶片最大宽度应为25mm。
采用兰姆波技术时,晶片最大长度或有效直径应限制为35mm。
5.5 根据被检测钢管产品条件、性能、壁厚和表面精加工状况,采用横波方法检测的超声频率范围应为
1MHz~15MHz,采用的兰姆波方法检测的超声频率范围应为0.3MHz~5MHz。
5.6 通过自动触发/报警门限,结合打标记和/或分选系统,自动检测设备应能区分合格和可疑钢管。
5.7 当要求手动超声检测管端盲区和/或局部可疑区域(见5.3)时,按照附录A的要求检测。
6 对比样管
6.1 通则
6.1.1 本文件定义的对比标准缺陷是方便用于校验无损检测设备灵敏度。不应将这些对比标准缺陷
尺寸视为该检测设备所能检测到的最小缺欠尺寸。
6.1.2 对于SAW钢管,检测纵向缺欠时,应采用四个纵向对比刻槽,在接近样管焊缝的母材内、外表面
各两个,和/或一个位于焊缝中心的对比孔校验超声检测设备(见图1)。
经购方和制造商协议,也可选用位于焊缝中心的内、外刻槽校验无损检测设备。刻槽深度应经购方
和制造商协议确定,并且制造商应证实其灵敏度与采用焊缝边缘刻槽时获得的灵敏度相当。
当要求检测横向缺欠时,应采用对比样管焊缝内、外表面的两个横向刻槽,和/或位于焊缝中心的对
比孔校验设备。
6.1.3 对于电焊钢管,超声检测设备应采用位于样管内、外表面的纵向对比刻槽校验。
当钢管内径小于15mm时,购方和制造商可协议不采用内表面刻槽。
经购方和制造商协议同意,也可采用对比通孔校验无损检测设备。这时也应协议对具体验收等级
所要求的对比通孔的直径,并且制造商应向购方证实,采用对比通孔获得的检测灵敏度与采用规定的刻
槽获得的检测灵敏度相当,使购方满意。
除购方和制造商另有协议外,对比刻槽和通孔应位于焊缝线中心。
6.1.4 对比样管应与被检钢管具有相同的公称外径、壁厚、表面精加工和热处理状态(如轧制、正火、淬
火和回火),且应具有类似的声学性能(如声速、衰减系数等)。制造商可选择去除SAW 钢管内外焊
道,使其与管体曲率一致。
6.1.5 为了获得清晰的可辨别的信号,内、外刻槽以及通孔与对比样管/试样端部应完全分开,且相互
之间也应有足够的间隔。
6.2 对比刻槽
6.2.1 对比刻槽的类型与准备
6.2.1.1 对比刻槽应为“N”型刻槽(见图2)。当规定的刻槽深度小于或等于0.5mm(见图2),对于电
焊钢管,制造商可选用“V”型刻槽(见图2)。如果是“N”型刻槽,刻槽的侧面应互相平行,并应与底面
垂直。
6.2.1.2 对于SAW钢管,对比刻槽应位于紧靠焊缝边缘的母材上,且应与焊缝平行(见图1)。
6.2.1.3 对比刻槽应采用机加工、电火花腐蚀等方法加工。
注:刻槽底部或底部棱角可能为圆形。
6.2.2 对比刻槽尺寸
6.2.2.1 宽度和深度
6.2.2.1.1 宽度(W)如图2所示。直径不小于406mm的螺旋焊接钢管的“N”型对比刻槽宽度应不超
过1.5mm,除此之外,“N”型对比刻槽宽度不应大于1.0mm。在任何情况下,宽度应不超过深度的2倍。
6.2.2.1.2 深度d如图2所示。对比刻槽的深度应符合表1的要求。
当涉及不同的验收等级时,表1规定的刻槽深度值与有关钢管无损检测的标准的规定相同。虽然
对比试样相同,但是不同的检测方法可能得到不同的检测结果。因此,采用字母 U(超声)的验收等
级,以避免简单认为本方法与其他检测方法相同。
对U2和U3验收等级,刻槽最小深度应为0.3mm;对U4验收等级,刻槽最小深度应为0.5mm。
对U2和U3验收等级,刻槽最大深度应为1.5mm;对U4验收等级,刻槽最大深度应为3.0mm。
刻槽深度小于0.3mm时,公差应为±0.03mm,除此之外,刻槽深度的公差应为要求刻槽深度的
±15%或±0.05mm,取两者中的较大者。
6.2.2.2 刻槽长度
除非产品标准中另有说明或购方和制造商协商一致同意,对比刻槽的长度应大于单个晶片宽度或
有效直径。在任何情况下,对比刻槽长度不应超过50mm。
6.2.2.3 验证
对比刻槽的尺寸和形状应采用适当的方法验证。
6.3 对比通孔
6.3.1 对比通孔应位于焊缝中心,垂直于钢管表面并钻透整个壁厚(见图1)。
6.3.2 对于SAW钢管,应选用不大于表2规定的孔径。对比通孔的直径应验证。
对于EW钢管,参见6.1.3。
因此采用字母”U”(超声)的验收等级,以避免将本方法与其他检测方法直接等同。
7 设备的校验和核查
7.1 通则
每个检测周期开始时,无论采用何种波型,均应校验设备,产生来自于所用对比刻槽的清晰稳定可
辨别的信号。应采用这些信号设定设备的触发/报警门限。
7.2 调整触发/报警门限
7.2.1 当采用单个触发/报警门限的情况下,应调节探头,使得内、外对比刻槽产生的信号尽可能相
等,应使用两个信号中幅值较小者设定设备的触发/报警门限。
7.2.2 当内外对比刻槽采用分离的触发/报警门限时,各刻槽产生的信号幅值应被用于设定设备相应
的触发/报警门限、应调整报警闸门的位置和宽度使检测覆盖整个壁厚。
7.2.3 当采用对比通孔时,制造商应向购方证实,在内、外表面获得的检测灵敏度与采用规定的对比刻
槽时获得的检测灵敏度相当。
7.3 校验和重新校准
7.3.1 在相同外径、壁厚和钢级的钢管生产检测过程中,应对设备的校准状态定期校验,采取的校验方
法是将对比标准缺陷通过检测设备。核查频次为每4h至少1次,而且当设备操作员换班以及生产检
测开始和结束时,也应核查。
7.3.2 在动态校验过程中,样管与晶片的相对移动速度应与生产检测过程中钢管与探头的相对移动速
度相同。若制造商如能证明其他校验结果与动态校验结果相同,允许采用其他方法校验。
7.3.3 若初始校验使用的任何参数发生变化,则应对设备重新校验。
7.3.4 在生产检测校验过程中,如发现设备不满足校验要求,则自上次校验后检测的所有钢管应在设
备重新校验后重新检测。
8 验收
8.1 所有检测信号全部低于触发/报警门限的钢管应视为通过该项检测。
8.2 检测信号大于或等于触发/报警门限信号的钢管应视为可疑品,或由制造商选择,按本文件的规定
重新进行检测。如经复检后,所有检测信号全部低于触发/报警门限,应将该钢管视为通过该项检测;否
则,应将该钢管标记为可疑品。
8.3 根......
英文网页English: GB/T 42664-2023
相关标准: GB/T 42677|GB/T 42677|GB/T 42673|GB/T 42662|GB/T 42664-2023|GB/T 42664|