路径: 主页 > HJ > 第2页 > HJ 2001-2018 | 标准编号 | HJ 2001-2018 (HJ2001-2018) | | 中文名称 | 氨法烟气脱硫工程通用技术规范 | | 英文名称 | General technical specification of ammonia flue gas desulfurization | | 行业 | 环保行业标准 | | 中标分类 | Z25 | | 字数估计 | 36,325 | | 发布日期 | 2018-01-15 | | 实施日期 | 2018-05-01 | | 旧标准 (被替代) | HJ 2001-2010 | | 标准依据 | 环境保护部公告2018年第11号 | | 发布机构 | 生态环境部 | HJ 2001-2018: 氨法烟气脱硫工程通用技术规范
HJ 2001-2018 英文名称: General technical specification of ammonia flue gas desulfurization
氨法烟气脱硫工程通用技术规范
1 适用范围
本标准规定了氨法烟气脱硫工程的设计、施工、验收、运行和维护等技术要求。
本标准适用于氨法烟气脱硫工程，可作为建设项目环境影响评价、环境保护设施设计、施工、验收和运行管理的技术依据。
本标准所提出的技术要求具有通用性，特殊性要求执行相关行业技术规范。
5 总体要求
5.1 一般规定
5.1.1新建项目的烟气脱硫工程应和主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用。
脱硫工程建设应按国家工程项目建设规定的程序进行。
5.1.3脱硫工程 SO2排放浓度应满足国家和地方排放标准的要求。
5.1.4 脱硫工程的设计应充分考虑燃料、原料及主体工程负荷的变化，提高脱硫工艺系统的适应性和可
调节性。
5.1.5 脱硫工程所需水、电、气、汽等公用工程宜尽量利用主体工程设施。吸收剂和副产品宜设有计量
装置，也可与主体工程共用。
5.1.6 脱硫工程的设计、建设和运行，应采取有效的隔声、消声、绿化等降噪声的措施，噪声和振动控
制的设计应符合GB/T 50087和GB 50040的规定，厂界噪声应达到GB 12348的要求。
5.1.7 脱硫工程应根据烟气特点、排放要求、副产物品质要求等考虑多污染物的协同治理，并控制二次污染的产生。
5.1.8 脱硫工程宜设置控制氯、有机物、颗粒物等有害物质扩散、累积的设施。
5.1.9 脱硫工程烟气排放自动连续监测系统（CEMS）的设置和运行应符合HJ/T 75、HJ/T 76和地方环保部门的要求。
5.1.10 脱硫工程的设计、建设和运行维护应符合国家及行业有关质量、安全、卫生、消防等方面法规和标准的规定。
5.2 工程构成
5.2.1 脱硫工程一般包括工艺系统、公用系统和辅助工程等。
5.2.2 工艺系统包括烟气系统、吸收剂系统、吸收循环系统、副产物处理系统等。
5.2.3 公用系统包括工艺水系统、压缩空气系统、蒸汽系统等。
5.2.4 辅助工程包括电气、建筑与结构、给排水及消防、采暖通风与空气调节、道路与绿化等。
5.3 总平面布置
5.3.1 一般规定
5.3.1.1 总平面布置应符合 GB 50016、GB 50160、GB 50187、GB 50489、SH/T 3053及相应行业的
规定，并遵循以下原则：
7a）工艺布局合理，烟道短捷；
b）交通运输便捷；
c）方便施工，有利于维护检修；
d）合理利用地形、地质条件；
e）充分利用厂内公用设施；
f）节约集约用地，工程量小，运行费用低；
g）符合环境保护、消防、劳动安全和职业卫生要求。
5.3.1.2 副产物处理系统应结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。一般宜布置在与吸收循环系统相对
独立的交通便利的区域，吸收循环系统与副产物处理系统间的物料可用管道输送。
5.3.1.3 副产物处理系统的仓库应布置在交通顺畅的道路边，并便于自然通风。
5.3.2 交通运输
5.3.2.1 脱硫工程区域内道路的设计，应保证物料运输便捷、消防通道畅通、检修方便，满足场地排水
的要求，并符合GB J 22的要求。
5.3.2.2 脱硫工程区域内的道路宜与厂内道路形成环形路网。根据生产、消防和检修的需要，应设置行
车道路、消防车通道和人行道。
5.3.2.3 物料装卸区域停车位路段纵坡宜为平坡，当布置困难时，坡度宜不大于1.5%，应设足够的汽车
会车、回转场地，并按行车路面要求进行硬化处理。
5.3.2.4 脱硫工程密集区域的道路宜采用混凝土地面硬化等方式处理，以便于检修及清扫。
5.3.2.5 副产物处理系统的厂房及仓库之间宜设顺畅的运输通道。
5.3.2.6 当吸收剂为液氨时宜用槽罐车或管道输送，总平面布置还应符合 GB 50160、GB 50351、GB
18218、《危险化学品安全管理条例》、《危险化学品建设项目安全监督管理办法》以及相应行业的相关规定。
5.3.3 管线布置
5.3.3.1 脱硫工程管线布置应根据总平面布置、管道输送介质、施工维护和检修等因素确定，在平面及
空间上应与主体工程相协调。
5.3.3.2 管道集中布置应遵循以下原则：含有腐蚀性介质的管道布置在管架最下层，公用管道、电缆桥架依次在上层布置。
5.3.3.3 管线的补偿器、检查口等应相互交错布置，避免冲突。地上管线较多时，管架宜集中布置。
5.3.3.4 在多层管廊上布置液氨管道时，宜与蒸汽管道、电缆等分层布置。单层管廊布置时，液氨管道
与蒸汽管道、电缆的布置间距应符合安全、检修等规范。双层或多层管廊布置时，宜将液氨管道布置在下层。
6 工艺设计
6.1 一般规定
86.1.1 脱硫工艺设计应采用成熟可靠、运行安全稳定、技术经济合理的工艺技术，应在满足环保管理要
求的前提下，充分考虑脱硫工程长期运行的可靠性和稳定性。
6.1.2 脱硫工艺参数应根据排放要求、烟气特性、运行要求、燃料/原料品质、吸收剂供应、水质情况、
脱硫副产物综合利用等因素，经全面分析优化后确定。
6.1.3 氨逃逸浓度小时均值应低于 3 mg/m3，氨回收率应不小于 98%。
6.1.4 根据烟气性质、运行工况、烟气量及主体工程对脱硫工程的要求，脱硫工程的配置方式可选择一
机一塔、多机一塔，宜采用一机一塔；当采用多机一塔时应考虑足够的检修时间、运行合理性和隔离措施。
6.1.5 吸收工艺应选择合适的吸收循环流程，在满足性能要求前提下选择节能、成熟可靠的工艺，宜选
用塔内结晶工艺，也可选用塔外结晶。
6.1.6 脱硫工程设计脱硫效率应依据国家和地方排放标准的要求确定。
6.1.7 脱硫工程应设置事故排水的应急措施，脱硫工程应无生产性废水排放。
6.1.8 脱硫工程应按 GB 4053 的要求设置平台和扶梯。
6.2 工艺流程
氨法烟气脱硫工艺流程示意图见图 1。典型氨法烟气脱硫工艺流程详见附录 A。
6.3 烟气系统
6.3.1 新建项目原烟气设计温度应采用主体工程提供的设计数值。改扩建项目原烟气设计温度宜采用吸
收塔前烟气系统实测温度最大值并留有一定裕量。
6.3.2 当吸收塔和主体工程采用单元制配置时，宜考虑脱硫增压风机和引风机合并设置；当多个主体工
程合用一座吸收塔时，宜设置脱硫增压风机。增压风机宜装设在吸收塔进口侧。
6.3.3 对于设置烟气换热器的脱硫工程，加热后净烟气在烟囱入口的排烟温度应考虑烟囱防腐及环保要求。
6.3.4 烟气系统挡板门应具有防止泄漏功能。
6.3.5 两台及以上吸收塔合用一个烟气排放口时，每座吸收塔出口应设置检修隔离挡板门。
6.3.6 脱硫吸收塔入口烟道可能接触浆液的区域及脱硫吸收塔出口至烟囱入口之间的净烟道应采用防腐措施。
6.3.7 烟道设计应满足烟道的强度、刚度和振动在允许范围内，防腐烟道应尽量减少内撑杆数量。
6.3.8 脱硫烟道与连接设备应使用补偿器连接，补偿器宜采用非金属材质。
6.3.9 脱硫烟道应在低位点装设自动疏放水系统。烟道低位点疏水和烟囱冷凝水疏水应通过管道或地坑
返回脱硫工程重复利用。
6.4 吸收剂系统
6.4.1 吸收剂应根据来源情况及当地条件进行安全、经济、环保等综合评价后选择，并采取安全防护措施。
6.4.2 吸收剂可用液氨、氨水等氨基物质。液氨应符合 GB/T 536 标准，氨水应符合 HG 1-88 要求，当
采用副产氨水时，宜采取预处理措施，其主要杂质含量应符合表 1 要求，以保证副产物质量，不影响系统正常运行。
6.4.3 应按工艺要求配制吸收剂，其储存容量应不少于脱硫工程满负荷运行 4h的需要。
6.4.4 吸收剂储量宜按 SH/T 3007确定，并综合考虑输送距离、运输方式及自产能力。
6.4.5 液氨宜采用常温卧式罐或球罐储存，液氨储罐应符合 GB/T 150、TSG 21 等标准的规定。
6.4.6 液氨的储存、使用应按 GB 50160、GB 50351、GB 18218、《危险化学品安全管理条例》、《危险化
学品建设项目安全监督管理办法》等执行。
6.4.7 液氨可由专用槽车、管道运输。液氨槽车运输应满足 JT 617等标准的相关规定。
6.4.8 氨水应常压密封储存，常压容器的设计应符合 NB/T 47003.1等规定。按规范设置围堰，围堰容积
至少满足最大单罐的有效容积。
6.4.9 氨水采用槽车或管道运输。浓度达到危险化学品范围的氨水用槽车运输时应满足 JT 617等标准的相关规定。
6.5 吸收循环系统
6.5.1吸收循环系统应在满足技术性能要求的前提下，选用占地少、流程短、节能低耗的工艺。应根据
主体工程生产要求确定主体工程与吸收塔的备用关系。主体工程要求较高时宜设置备用吸收塔。
6.5.2 硫酸铵浆液氧化率应不小于 98.5%。
6.5.3 吸收循环系统应设置事故槽（池）。当全厂采用相同的脱硫工艺时，宜合用一座事故槽（池），事
故槽（池）的容量宜不小于容积最大的吸收塔停运时最高液位的总容量。
6.5.4 浆液槽（池）应有防腐措施并设有防沉积或堵塞装置。
6.5.5 吸收塔的液气比应满足脱硫性能的要求，吸收喷淋层宜不少于三层，单层液气比宜不低于 0.5L/m3。
6.5.6 宜采用低压力降的吸收塔型式，吸收塔压力降不宜超过 2000 Pa。
6.5.7 吸收塔的直径和高度应依据塔型、烟气量、烟气在吸收塔内流速确定，吸收塔空塔气速应不大于3.8 m/s。
6.5.8 应合理设置吸收塔内部结构、液气比及喷淋层以保证吸收液与烟气充分接触，在保证脱硫效率的
同时控制氨逃逸。
6.5.9宜选择适当的细颗粒物控制工艺，如水洗、除雾或水洗和除雾的组合，保证出口颗粒物符合要求，
除雾器宜选用多级除雾，除雾器除雾性能应能确保烟气中雾滴浓度不大于 50 mg/m3（干基折算）。
6.5.10每个吸收喷淋层宜设置一台吸收液循环泵，吸收液循环泵和浓缩液循环泵宜分别在线备用一台。
6.5.11氧化风机至少应备用一台。
6.5.12 吸收塔入口干湿交界处应采用可靠的防腐措施。采用合金防腐时，材质不得低于超级奥氏体不锈
钢。采用衬里防腐应符合 HG/T 2640和 HG/T 3797要求。
6.6 副产物处理系统
6.6.1 副产物品种应根据技术要求及市场条件确定，副产物质量应达到国家、行业标准要求或下游客户要求。
6.6.2 副产物为硫酸铵时，重金属含量应满足 GB/T 23349要求。
6.6.3 副产物处理系统应根据产品性质、加工用途进行设计和设备布置。
6.6.4 副产物处理系统产能及设备选型应适应脱硫工程负荷变化，设计能力宜达到脱硫工程额定负荷运行的 120%。
6.6.5 副产物结晶方案应根据吸收液中杂质、腐蚀性等通过经济技术比较确定，宜选用塔内结晶、塔外
多效蒸发结晶或单效蒸发结晶等节能工艺和设备。
6.6.6 固液分离流程宜包括旋流分离、离心脱水等工序。
6.6.7 固液分离设备的容量应满足晶体含量波动的要求，宜备用一台（套）设备或主要配件。
6.6.8 离心脱水后的硫酸铵水分含量宜≤5%（质量百分比）。
6.6.9 干燥设备型式应根据副产物产量、硫酸铵水分含量等选择，并综合考虑能耗和占地面积等。干燥
设备厂房面积和高度应能满足工艺布置和通风除尘的要求。
6.6.10 干燥设备的热源可采用热风或蒸汽等，以热风作热源时应考虑其腐蚀性及其对产品品质的影响。
6.6.11 干燥后的管路、料仓应密闭。
6.6.12 干燥设备与脱硫吸收塔距离较近时，干燥尾气宜回吸收塔。干燥尾气单独排放时应符合 GB 16297的规定。
6.6.13 副产物应按 GB 8569、GB 18382等国家、行业标准的规定及用户要求进行包装、标识。
6.6.14 应选用扬尘少的称重及包装设备，并配置通风、收尘系统。
6.7 公用系统
6.7.1 工艺水系统
6.7.1.1 脱硫工程工艺用水一般包括吸收塔工艺水、设备管道冲洗水等。脱硫工程工艺用水水质的钙、
镁、硬度、氯化物、铝、有机物指标宜满足表2的要求，其余指标宜满足GB/T 19923中表1“工艺水与产品用水”的规定。
6.7.1.2 工艺水系统包括工艺水箱、工艺水泵、连接管道阀门等。
6.7.1.3 脱硫设备冷却水和设备密封水宜采用工业循环冷却水，水质应满足GB 50050的规定。
6.7.2 压缩空气系统
6.7.2.1 脱硫工程压缩空气系统与主体工程压缩空气系统宜合并设置。
6.7.2.2 当压缩空气从主体工程引接时，宜设置储气罐，并在储气罐压缩空气入口管道上设置止回阀。
6.7.3 蒸汽系统
6.7.3.1 脱硫工程所需蒸汽宜由主体工程提供，蒸汽主要用于供热、伴热、干燥、蒸发结晶、密封风加
热等。蒸汽的品质应满足相应设备的使用要求。
6.7.3.2 宜设置凝结水回收设施，不能回收时，应将凝结水做工艺水使用。
6.7.3.3 蒸汽系统的设计应符合GB/T 50655及相应标准规范的规定，蒸汽管道流速宜按不大于40 m/s设计。
6.8 突发事故应急措施
6.8.1 应设置事故排浆用事故槽（池），宜与检修槽（池）合并设置，容量应满足 6.5.3 要求。
6.8.2 吸收塔入口烟道应设置烟气事故喷淋降温系统。
6.8.3 脱硫工程宜设有超负荷和SO2超标报警系统，并考虑相应的应急措施。
6.8.4 吸收剂应按相关标准和规定设有降温、消防、紧急切断等措施。
7 主要工艺设备和材料
7.1 一般规定
7.1.1 设备和材料应满足工艺要求和相应规定。
7.1.2 应根据气象条件及工艺要求进行管道及设备的保温设计，管道及设备的保温设计应符合 GB/T
4272的要求。
7.2 设备选型和配置
7.2.1 吸收塔的设计应符合 NB/T 47041 和 HG 20652 的有关规定，吸收塔宜根据烟气条件、可靠性要求
等选择合适的材质，一般采用碳钢防腐。吸收塔内部结构应根据烟气流动和防磨、防腐技术要求进行设
计，一般宜采用非金属耐腐耐磨材料、不锈钢或高镍合金材料。
7.2.2 玻璃钢设备的设计应按 HG/T 20696的有关规定执行。
7.2.3 增压风机宜选用轴流式风机或高效离心风机。增压风机的风量宜为主体工程满负荷工况下烟气量
的 110%；增压风机的压力宜为脱硫工程在主体工程满负荷工况下考虑 10℃温度裕量时系统阻力的120%。
7.2.4 氧化风机宜采用罗茨式、多级离心式或单级高速离心式。氧化风机流量应留有 10%裕量，压力应
留有不小于 10%的裕量。
7.2.5 烟气换热器可采用气气换热器和热媒水烟气换热器。采用气气换热器时，漏风率宜不大于1%。采
用热媒水烟气换热器及管式气气换热器时，与烟气接触的设备及部件均应充分考虑防磨、防堵、防腐措
施，换热管材质应考虑优良可靠的换热、防磨和防腐蚀性能。
7.2.6 浆液管道内应避免浆液沉积，并设排空和冲洗的设施。浆液管道上的阀门宜选用开关型蝶阀或球
阀。阀门通流直径宜与管道直径一致。
7.2.7 含有结晶的硫酸铵浆液管道设计应充分考虑腐蚀与磨损。管道内介质流速应同时考虑防止浆液沉
淀、管道磨损、压力损失。
7.2.9 除雾器可以设置在吸收塔的顶部或出口烟道上，除雾器型式宜选择屋脊或屋脊加丝网。除雾器的
设计应符合 JB/T 10989 的有关规定。
7.3 材料
7.3.1 脱硫工程材料的选择应充分考虑耐腐耐磨抗老化等要求，保证......
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