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| 标准编号 | QC/T 491-2018 (QC/T491-2018) | | 中文名称 | 汽车减振器性能要求及台架试验方法 | | 英文名称 | Automobile shock absorber technique requirements and test methods | | 行业 | 汽车行业标准 (推荐) | | 中标分类 | T20 | | 字数估计 | 17,125 | | 发布日期 | 2018-07-04 | | 实施日期 | 2019-01-01 | | 旧标准 (被替代) | QC/T 491-1999; QC/T 545-1999 | | 引用标准 | GB/T 3730.1; GB/T 15089; QC/T 484; QC/T 572 | | 标准依据 | 工业和信息化部公告2018年第36号 | | 发布机构 | 工业和信息化部 | | 范围 | 本标准规定了汽车减振器性能要求和台架试验方法。本标准适用于M、 N、 O类汽车悬架用减振器，驾驶室悬置用减振器及其他类减振器部件可参照执行。 | QC/T 491-2018: 汽车减振器性能要求及台架试验方法
QC/T 491-2018 英文名称: Automobile shock absorber technique requirements and test methods
中华人民共和国汽车行业标准
代替 QC/T 491-1999、 QC/T 545-1999
汽车减振器性能要求及台架试验方法
中华人民共和国工业和信息化部发布
1 范围
1.1 本标准规定了汽车减振器性能要求和台架试验方法。
1.2 本标准适用于 M、 N、 0 类汽车悬架用减振器，驾驶室悬置用减振器及其他类减振器部件可参
照执行。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于
本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本标准。
4 基本尺寸和参数
4.1 减振器工作缸直径和活塞杆直径
减振器工作缸和活塞杆直径按表 l 推荐。
4.2.2 减振器最大外径尺寸见表 2。
4.3 减振器额定阻尼力的范围
减振器额定阻尼力通常是指常温时［ (20土2）℃，以下同］活塞速度为 0.52m/s 时的阻力。必要
时，制造商可与用户协商确定试验条件对减振器产品进行评价。额定复原阻力 Pr与额定压缩阻力
Pc与阀系设计有关，表 3、表 4 所列数据可作为参考。
5 性能要求
5.1 示功特性试验
5.1.1 减振器不同速度的阻尼力值应满足表 5 的规定，推荐的示功试验速度分别为 0.13m/s 、
0.26m/s 、 0.52m/s 、 l.04m/s。经供需双方约定，也可进行其他速度下的示功特性试验。
5.1.2 减振器示功图应丰满、圆滑，不应有空行程（见图 2）、畸形等现象。对用于非乘用车上的
减振器，供需双方可协商空行程的大小，但示功曲线波动率 δ不应超过 5%。 δ 的计算按式（1）进行：
5.1.3 减振器在示功特性试验过程中，不应有漏油、损坏等现象和明显异常的噪声。
5.2 摩擦力试验
5.2.1 在不施加侧向力的情况下，在减振器工作行程中点测得的摩擦力 Fr应满足表 6 规定的限值。
5.2.2 经供需双方商定，也可对减振器导向器中间位置施加一定的侧向力进行测量，此时减振器
摩擦力应满足设计或供需双方达成的技术要求。
5.3 气体反弹力试验
对于充气式J戚振器，气体反弹力 Fair应满足设计或供需双方达成的技术要求。
5.4 速度特性试验
诚振器的速度特性应满足设计或供需双方达成的技术要求。
5.5 温度特性试验
5.5.1 减振器在 0.52m/s 的速度下，不同温度下阻尼力与常温下测得的阻尼力变化率岛、马应满足
5.5.2 减振器不应有漏油、损坏等现象和明显异常的噪声。
5.5.3 减振器的温度特性应满足设计或供需双方达成的技术要求。
5.6 抗泡沫化试验
试验过程中减振器不应有漏油、损坏等现象和明显异常的噪声；测得的三次示功图的最大波
动率不应超过 25%。
5.7 耐久性试验
5.7.1 经耐久性试验后，常温时减振器在 0.52m/s 速度下的阻力衰减率 εnr 、 εnc 应满足式（2）、
式（3）的要求：
5.7.2 减振器在耐久试验过程中，不应有漏油、损坏等现象和明显异常的噪声。
5.7.3 减振器的油液雾化率λ不应超过减振器加油总量 moil 的 15%。
5.7.4 减振器可见部位金属零件不应有开裂、开焊等现象。
5.8 耐盐雾腐蚀试验
减振器在经 240h 盐雾试验后，样件本体表面不应出现点蚀、裂纹、气泡等腐蚀性缺陷，观察
沿切割线漆膜下面锈蚀蔓延的情况，单侧锈蚀蔓延不应超过 2mm。非本体部分及焊缝相关漆膜经
盐雾 120h 不应出现点蚀、裂纹、气泡等腐蚀性缺陷。
5.9 躁声试验
减振器噪声不应高于 65dB (A）。
注：当噪声试验结果不高于背景噪声 lOdB (A）时，试验报告中应注明背景噪声等级。
5.10 动态低温密封性试验
在经过 5 次循环试验后，减振器不应损坏且吸油纸上油渍不应大于 100mm2 。
5.11 清洁度试验
减振器杂质按减振器工作缸直径规定的清洁度限值见表 8。
5.12 路谱可靠性试验
试验后减振器不应出现漏油、损坏等现象及异常的噪声， 戚振器阻尼力变化应满足 5.7 或供需
双方达成的技术要求。
6 试验方法
6.1 设备要求
6.1.1 减振器试验台可采用机械式、液压式或其他形式，无论采用何种形式均应满足 6.1.2～6.1.4
的要求。
6.1.2 试验设备控制及测量单元应包括位移、载荷、速度等参数。试验过程中应能对上述参数的
测量结果进行自动记录、保存及输出，采样频率不应低于 200Hzo
6.1.3 位移、载荷及速度等传感器精度不应低于各传感器满量程的±0.5%；温度传感器示值误差不
应大于±0.1℃；试验过程中使用的称重仪器示值误差不应大于±1g。
6.1.4 用于耐久性试验的试验装置可为单动式或双动式，单动式试验台应能按低频波和高频波叠
加后形成的复合波形进行试验。
6.2 试验方法要求
6.2.1 试验准备
6.2.1.1 试验前应保证将减振器样品在常温下竖直状态静置存放至少 2h。
6.2.1.2 如元特别说明，按垂直方向安装减振器到试验台上进行试验，并保证无安装导致的附加
载荷。
6.2.1.3 在减振器工作行程的中间位置进行试验，试验时活塞往复运动的中点位置与工作行程中
间位置偏差不应超过工作行程的土5%。
6.2.1.4 先对减振器进行 3 个循环的排气过程。该排气过程按最大速度为 0.52m/s 进行，通过调整
测试行程 s=IOOmm、频率f =l.67Hz 得到。对于工作行程小于 100mm 的减振器，可根据产品选用
75mm 、 50mm 或 25mm 作为测试行程，或按供需双方的商定进行。
6.2.2 示功特性试验
6.2.2.1 按 6.2.l 对样品进行试验前准备。
6.2.2.2 排气过程结束后，按 6.2.2.1 使用的测试行程以正弦波的方式进行试验。调整频率使试验
速度为 0.13m/s 、 0.261m/s 、 0.52m/s 、 l.04m/s，分别记录每次往复过程的位移和载荷数据。
6.2.2.3 减振器复原阻力 Fr和压缩阻力 Fe取示功图上的纵坐标交点值，即当前速度下的减振器的
阻尼力值，如图 3 所示。
6.2.2.4 在不受减振器总成弹性元件影响的情况下，减振器的示功特性应满足 5.1 的要求。
6.2.2.5 经供需双方约定，也可进行其他速度下的示功特性试验。
6.2.3 摩擦力试验
6.2.3.1 按 6.2.1 对样品进行试验前准备。
6.2.3.3 减振器摩擦力按式（5）进行计算：
6.2.3.4 复原摩擦力和压缩摩擦力取曲线上的纵坐标交点值，即复原和压缩过程中在减振器中间
位置的摩擦力，如图 4 所示。
6.2.3.5 对于供需双方约定的带侧向力的摩擦力测量，可在减振器导向器中间位置施加规定的侧
向力，按 6.2.3.1～6.2.3.4 的规定进行试验。
6.2.3.6 减振器的摩擦力应满足 5.2 的要求。
6.2.4 气体反弹力试验
6.2.4.1 对于充气式减振器，可按 6.2.3.1 ～ 6.2.3.2 在进行摩擦力试验的同时，或参考 6.2.3.1 ～
6工3.2 在供需双方达成一致的位置进行试验。减振器的气体反弹力按式（6）进行计算：
6.2.5.3 按供需双方确认的试验方法，减振器的速度特性应满足 5.4 的要求。
6.2.6 温度特性试验
6.2.6.1 按 6.2.2 进行 0.52m/s 速度下的示功特性试验。
6.2.6.2 完成常温状态下的减振器示功特性试验后......
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