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| 标准编号 | GB 19239-2022 (GB19239-2022) | | 中文名称 | 燃气汽车燃气系统安装规范 | | 英文名称 | Installation specification for gas system of gas vehicles | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | T40 | | 国际标准分类 | 43.020 | | 字数估计 | 12,132 | | 发布日期 | 2022-08-31 | | 实施日期 | 2023-01-01 | | 旧标准 (被替代) | GB 19239-2013, GB/T 20734-2006 | | 归口单位 | 中华人民共和国工业和信息化部 | | 提出机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB 19239-2022: 燃气汽车燃气系统安装规范
GB 19239-2022 英文名称: Installation specification for gas system of gas vehicles
ICS 43.020
CCST40
中华人民共和国国家标准
代替GB 19239-2013,GB/T 20734-2006
燃气汽车燃气系统安装规范
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
1 范围
本文件规定了燃气汽车燃气系统的安装要求、试验方法、检验规则及实施过渡期。
本文件适用于可以使用压缩天然气(以下简称 CNG)/液化天然气(以下简称 LNG)/液化石油气
(以下简称LPG)作为燃料的燃气汽车。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性
GB/T 13005 气瓶术语
GB/T 17676 天然气汽车和液化石油气汽车 标志
GB/T 17895 天然气汽车和液化石油气汽车 词汇
GB/T 34510 汽车用液化天然气气瓶
GB/T 36123-2018 燃气汽车泄漏报警装置技术要求
QC/T 245-2017 压缩天然气汽车燃气系统技术条件
QC/T 247-2017 液化石油气汽车燃气系统技术条件
QC/T 755-2020 液化天然气汽车燃气系统技术条件
inimpacttests-Instrumentation)
3 术语和定义
GB/T 17895、GB/T 13005、GB/T 34510界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
4 安装要求
4.1 一般要求
4.1.1 CNG汽车燃气系统应满足 QC/T 245-2017中第4章的要求,LPG汽车燃气系统应满足
QC/T 247-2017中第4章的要求,LNG汽车燃气系统应满足QC/T 755-2020中第5章的要求。
4.1.2 燃气汽车燃气系统的安装应符合整车设计文件要求,并按经规定程序批准的产品图样和技术文
件装配。
4.1.3 燃气汽车燃气系统的安装应满足车辆承载件的强度和刚度及其他相关汽车安全部件的要求,不
应采用导致车辆承载件强度和刚度降低的安装方法,不应将燃气系统作为承载件使用。
4.1.4 燃气汽车应在显著位置标示符合GB/T 17676规定的标识。
4.1.5 燃气汽车燃气系统安装后应满足以下要求:
---气瓶无变形、磨损;
---各部件应有防松措施,不应有松动、脱落等现象;
---系统按5.1规定的方法进行试验后应无泄漏,其中LNG燃气系统进行试验时,应先进行冷试;
---燃气系统各部件不应设置在距离排气管、排气后处理箱等热源100mm的范围内,当相关部件
与热源距离在100mm~200mm之间时,应设置固定可靠的隔热装置。
4.2 气瓶
4.2.1 气瓶安装位置应远离热源,应与驾驶室或载人车厢有效分离。当气瓶无法与驾驶室或载人车厢
有效分离时,应用密封盒(气瓶附件周围的密封部件)、波纹管及通气接口等将可能泄漏的气体排出车
外,通气接口排气方向应在与地面成45°圆锥的范围内,通气接口至发动机排气管和其他热源距离不应
小于250mm,每个气瓶通气总面积不应小于450mm2。密封盒、波纹管及通气接口安装后按5.2规定
的方法进行试验后,应无泄漏,且不应有永久变形。
4.2.2 气瓶阀和接头应有防止碰撞、倾覆等事故的保护装置。气瓶瓶口阀门与汽车外轮廓边缘的距离
不应小于200mm,气瓶纵向安装类型除外;气瓶及附件不应安装在汽车前轴之前。在下列任一情况
下,应采取防护措施:
---气瓶瓶口阀门及管路部分外露时;
---气瓶安装在汽车车架下方或侧方时;
---气瓶表面为非金属材料且安装在车辆的外露空间时。
上述防护措施包括加装的防护栏、隔板、防护罩或汽车本身的防护机构,防护材料若采用非金属材
料,则材料的阻燃性能应满足GB 8410的要求。当气瓶安装在汽车车架下方和侧方时,防护措施应位
于气瓶的下方和侧方。
4.2.3 气瓶应被可靠地固定在车上,不应采用导致气瓶强度和刚度降低的安装方法,如在瓶体上焊接、
挖补等。固定座的设置应便于拆装气瓶,应有防止气瓶轴向和径向蹿动的装置。气瓶与固定座及紧固
带之间应有非金属弹性垫带,气瓶紧固螺栓应有防松装置。气瓶安装后,气瓶编号应易于观察。车辆显
著位置或随车文件应有气瓶固定装置定期检查及预紧的要求。
4.2.4 LNG气瓶纵向安装时,气瓶瓶口阀门、仪表的一端应朝向车辆的尾部。
4.2.5 气瓶安装紧固后,应满足下列条件。
---气瓶或气瓶组按5.3.1规定的方法进行试验后,气瓶或气瓶组应仍固定在汽车上,紧固部件不
应出现断裂、脱落等现象。
---气瓶或气瓶组按5.3.2规定的方法进行试验后,气瓶或气瓶组与其固定座的固定点相对位移
不大于13mm。其中单气瓶和气瓶组中单个气瓶固定座应按5.3.2.2规定的方法进行试验;气
瓶组垂直布置固定座的安装应按5.3.2.3规定的方法进行试验;气瓶组水平布置且一根紧固带
固定多个气瓶,其固定座的安装应按5.3.2.4规定的方法进行试验,若气瓶紧固带仅固定一个
气瓶,应按5.3.2.2规定的方法进行试验。
4.3 加注装置
4.3.1 加注装置应安装防尘盖和加装防护措施,防护措施包括加装的防护栏、隔板、防护罩或汽车本身
的防护机构。
4.3.2 加注装置布置在易于操作的位置,不应超过车辆外廓。
4.3.3 加气(液)口安装后,按5.4规定的试验方法进行检验后,应无泄漏。
4.4 管路
4.4.1 刚性管路应排列整齐、布置合理,不应与相邻部件干涉,固定间距不大于600mm。如果管路与
相邻部件接触或穿孔通过,应采取防护措施,确保不磨损管路。两个部件之间用刚性连接管路连接时应
设计成“O”形、“S”形或“U”形等能消除热胀冷缩及振动影响的结构,管路中心曲率半径不应小于管路
外径的5倍。
4.4.2 能产生相对位移的部件之间应采用柔性管路连接,其他应为刚性管路连接。柔性管路应在每一
弯曲前、后使用具有弹性的固定卡固定。柔性管路固定间距不大于300mm,固定时应考虑减振及防磨
损措施。管路走向应平顺,不应有干涉、打折现象。
4.4.3 管接头不应通过或安装在驾驶室和载人车厢内,不应安装在高热源、易磨损或易受冲击的位置,
与传动轴距离应不小于100mm。
4.4.4 管接头应安装在可视范围内或操作者易于操作的位置。在拆卸管路时,应先泄压再拆卸,重新
装配后应按不同的工作压力进行气密测试,测试方法按5.1执行。
4.4.5 LNG气瓶和汽化器之间的供液管路与线束、水路、气路、油路以及其他不耐低温的部件的距离
小于15mm时,应采取隔温措施。
4.4.6 LNG气瓶放空管路的放空口应位于车辆的顶部或尾部,应设有防止雨水、灰尘进入和累积的结
构。当放空管路安装在车辆尾部时,应采取措施防止天然气进入或聚集在车厢内、车底等处,并与汽车
排气管、蓄电池、继电器等容易产生火花的装置和部件分隔设置。
4.5 压力、温度、液量显示装置
压力表应安装在易于观察、防震和避免损坏的位置,应确保安装牢固,不应安装在驾驶室内。在车
辆外部裸露安装时,应加装压力表防护罩。在驾驶室内显示压力、温度、液量信号的装置应布置在驾驶
员易于观察的位置。
4.6 手动截止阀
手动截止阀应安装在易于操作的位置,阀体不应直接安装在驾驶室内或载人车厢内。
4.7 减压调节器(CNG)、汽化器(LNG)及蒸发调压器(LPG)
减压调节器、汽化器及蒸发调压器采用发动机循环水加热时,其安装高度应低于发动机散热器顶部
或膨胀水箱的最低水位高度。
4.8 燃料转换开关
执行燃料切换功能的燃料转换开关应安装在驾驶员操作方便的位置,燃料转换开关的挡位标记应
明显,安装后应能分别正确控制各种状态。
4.9 电器系统
4.9.1 线束布置和走向应合理,并卡固良好,不应与相邻部件摩擦。线路中应设置过电流保护装置。
4.9.2 气瓶到发动机之间应设置电磁切断阀,电磁切断阀的安装位置应远离电器设备,安装支架不应
与导磁元件直接接触。
4.10 燃气泄漏报警装置
4.10.1 报警装置应满足GB/T 36123-2018中第4章的要求。
4.10.2 提示模块或具备提示模块功能的零部件应安装在驾驶室内驾驶员易于观察的位置。
4.10.3 探测器应安装在气体燃料存在泄漏并有聚集风险的部位。
5 试验方法
5.1 燃气系统泄漏试验
5.1.1 CNG系统泄漏试验
5.1.1.1 CNG系统额定工作压力20MPa的泄漏试验应按5.1.4或5.1.5规定的方法,分别在压力为低
压0.9MPa~1MPa及高压18MPa~20MPa的条件下进行。
5.1.1.2 CNG系统额定工作压力35MPa的泄漏试验应按5.1.4或5.1.5规定的方法,分别在压力为低
压0.9MPa~1MPa及高压33MPa~35MPa的条件下进行。
5.1.2 LPG系统泄漏试验
LPG系统泄漏试验,应按5.1.4或5.1.5规定的方法,在系统工作压力为1.6MPa~2.2MPa的条件
下进行。
5.1.3 LNG系统泄漏试验
LNG气瓶公称工作压力不大于1.6MPa时,LNG系统的泄漏试验应按表1的要求进行。
5.1.4 检漏液检验
试验时应使用中性发泡液,将发泡液涂覆在整个被检测部位的表面上,至少观察1min,所检测的
区域应无气泡产生。试验后,应将被检测部位的发泡液清洗干净。
5.1.5 检漏仪检验
5.1.5.1 检测前,将被检测部位的残余油污或密封剂清除干净。检测时风速应小于3m/s。
5.1.5.2 应采用精度不低于±5%Fs,报警点为0.025‰的防爆数字显示检测仪表,检测各接口的连接
处,应无泄漏报警,检测时间不应小于防爆仪反应时间。
5.2 气密盒密封性试验
将压缩空气通入被试件任一孔口,密封其他孔口,气体压力为0.01MPa,按5.1.4规定的方法检查。
5.3 气瓶安装强度试验
5.3.1 动态试验
5.3.1.1 根据安装了气瓶的整个车身或部分车身(以下简称被试件)的尺寸结构及原车的实际安装方
式,将被试件固定在试验台上,安装方法不应使气瓶安装强度增加。
5.3.2.1 对试验装置的要求
5.3.2.1.1 试验装置应具备有效控制施力的设施,同时水平施力机构在垂直方向的高度无级可调。
5.3.2.1.2 试验装置应适应不同车型及各种气瓶的不同安装形式。
5.3.2.1.3 试验装置应能记录并自动显示力及位移数据,且能自动绘制“力-位移”的关系曲线。
5.3.2.1.4 施力过程应平缓、无冲击。
5.3.2.1.5 气瓶可用与气瓶外径相同的工装气瓶代替,保证施力时气瓶不变形。
5.3.2.2 单气瓶试验方法
5.3.2.2.1 根据被试件尺寸结构及原车的实际安装方式,将被试件固定在试验装置上,安装方法不应使
气瓶安装强度增加。
5.3.2.2.2 调整施力机构,使施力点通过气瓶中心,施力方向分别为汽车前进方向、垂直向上方向、汽车
左右任选一方向,施力大小为气瓶充满后质量的8倍。
5.3.2.2.3 对被试件施力,当达到设定值时,自动停止施力,并实时记录力和位移数据,绘制“力-位移”
的关系曲线。
5.3.2.3 气瓶组垂直布置试验方法
5.3.2.3.1 根据被试件尺寸结构及原车的实际安装方式,按照在汽车前进方向的测量要求,将被试件固
定在试验装置上,安装方法不应使气瓶组固定座安装强度增加,应保证被试件固定牢固。
5.3.2.3.2 施力点应在气瓶组固定座上,施力方向为汽车前进方向,且通过气瓶组重心,施力大小为所
有气瓶充满后质量的8倍。
5.3.2.3.3 在进行气瓶组固定座试验时,为防止固定座受力部位变形,可在施力部位附加加强板。
5.3.2.3.4 调整施力机构,按照5.3.2.3.2的规定对气瓶组固定座施力,当达到设定值时,自动停止施力,
并实时记录力和位移数据,绘制“力-位移”的关系曲线。
5.3.2.4 气瓶组水平布置试验方法
5.3.2.4.1 根据被试件尺寸结构及原车的实际安装方式,将被试件固定在试验台上,安装方法不应使气
瓶组固定座安装强度增加,应保证被试件固定牢固。
5.3.2.4.2 施力点应在每个气瓶的端部,施力方向应为每个气瓶的轴向,施力大小为所有气瓶充满后质
量的8倍。
5.3.2.4.3 调整施力机构,按照5.3.2.4.2的规定对所有气瓶的端部同时施力,当达到设定值时,自动停
止施力,并实时记录力和位移数据,绘制“力-位移”的关系曲线。
5.4 加气(液)口安装强度试验
检验加气(液)口安装强度,应按以下步骤进行:
a) 将样件安装在汽车上或相当于安装在汽车上的燃气系统试验台上,并充满额定工作压力的介
质,其中CNG和LPG为氮气、LNG为液氮;
b) 沿样件纵轴方向对样件施加670N拉力;
c) 选取样件安装薄弱方向对样件施加200N·m力矩;
d) 完成上述施力后,应按5.1.4规定的方法检验样件。
6 检验规则
6.1 出厂检验
6.1.1 燃气汽车燃气系统安装后应进行出厂检验。出厂检验项目应按表2的要求进行。
6.1.2 判定规则:出厂检验项目检验合格后,判定该产品合格。若出厂检验项目检......
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