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| 标准编号 | GB 50211-2014 (GB50211-2014) | | 中文名称 | 工业炉砌筑工程施工与验收规范 | | 英文名称 | Code for construction and acceptance of industrial furnaces building | | 行业 | 国家标准 | | 中标分类 | P24 | | 国际标准分类 | 91.080.30 | | 字数估计 | 262,220 | | 发布日期 | 2014/12/2 | | 实施日期 | 2015/8/1 | | 旧标准 (被替代) | GB 50211-2004 | | 引用标准 | GB/T 2994; GB/T 7320; GB/T 8923; GB/T 14982; GB/T 22459.1; GB/T 22459.3; YB/T 114; YB/T 121; YB/T 384; YB/T 5009; YB/T 5016; YB/T 5119 | | 起草单位 | 中冶武汉冶金建筑研究院有限公司 | | 归口单位 | 中国冶金建设协会 | | 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第659号 | | 范围 | 为了规范工业炉砌筑工程施工与验收, 确保工程质量, 制定本规范。本规范适用于工业炉砌筑工程的施工与验收, 包括工业炉砌筑的共同规定及所列各专业炉砌筑的特殊要求。 | GB 50211-2014: 工业炉砌筑工程施工与验收规范 (不含条文说明)
GB 50211-2014 英文名称: Code for construction and acceptance of industrial furnaces building
1 总 则
1.0.1 为了规范工业炉砌筑工程施工与验收，确保工程质量，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于工业炉砌筑工程的施工与验收，包括工业炉砌筑的共同规定及所列各专业炉砌筑的特殊要求。
1.0.3 工业炉砌筑工程的施工与验收除应符合本规范外，还应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 工业炉砌筑 industrial furnace building
指工业炉窑及其附属设备砌体的施工，主要包括定形、不定形、耐火陶瓷纤维等耐火材料的施工。
2.0.2 砌体 brickwork
用定形、不定形、耐火陶瓷纤维等耐火材料砌筑成的实体。
2.0.3 耐火泥浆 refractory mortar
由粉状耐火材料和结合剂构成的用于粘接或填充缝隙的混合物。
2.0.4 湿砌 wet masonry，wet building
使用耐火泥浆粘接和填充砖缝的砌筑方法。
2.0.5 干砌 dry masonry，dry building
使用干耐火粉(或垫片)填充砖缝，或直接用耐火砖(或块)垒砌的砌筑方法。
2.0.6 预砌筑 pre-masonry，pre-building
指正式砌筑前的试砌筑及组合砖的预组装。
2.0.7 砖缝 brick joint
砌体中砖(或块)与砖(或块)之间的缝隙。
2.0.8 水平缝 horizontal joint
水平砖层间的砖缝。
2.0.9 垂直缝 vertical joint
垂直于水平缝的砖缝。
2.0.10 放射缝 radial joint
环状砌体中的径向砖缝。
2.0.11 环缝 ring joint
环状砌体相邻砖环间的砖缝。
2.0.12 错缝砌筑 staggered-joint building
砖缝交错的砌筑方法。
2.0.13 膨胀缝 expansion joint
施工过程中在砌体内或周围预留的缓冲热膨胀的间隙。
2.0.14 拱 arch
炉窑砌体中的门或孔洞上方用于承载上部砌体，具有拱高、半径和跨距等拱形特征的砌体。
2.0.1 5 拱顶 arch roof
炉窑空间顶部具有拱形特征的砌体。
2.0.16 养护 curing
不定形耐火材料施工后，在规定的环境、温度、时间条件下，获得预期性能的过程。
2.0.17 烘炉 furnace heating
工业炉投产前按规定的温度曲线，对炉体或砌体进行干燥及加热的过程。
3 基本规定
3.1 材料的验收、保管和运输
3.1.1 运至施工现场的材料均应具有质量证明书。
3.1.2 不定形耐火材料应具有产品使用说明书。有时效性的材料应注明其有效期限。
3.1.3 耐火材料的牌号、砖号、等级在施工前均应按文件资料检查，外观质量应进行检查。必要时应由试验室做理化指标检验。
3.1.4 有可能变质的材料经检验其理化指标符合设计规定才可使用。利用拆炉回收的耐火砖时，应清除耐火泥浆和炉渣。经检验合格后，可砌于工业炉的次要部位。
3.1.5 耐火材料仓库及运输道路均应于耐火材料进场前建成。
3.1.6 耐火材料应按牌号、砖号、等级和砌筑顺序放置，并应作出标识。
3.1.7 不定形耐火材料、结合剂和耐火陶瓷纤维及制品应保管在仓库内，不得受潮和混淆。有防冻要求的材料应采取防冻措施。
3.1.8 硅砖、刚玉砖、镁质制品、炭素制品、含炭制品、隔热制品和用于重要部位的高铝砖、黏土耐火砖等应存放在仓库内。
3.1.9 受潮易变质的耐火材料应采取防护措施。
3.1.10 耐火材料宜采用集装方式运输，不得受湿。运输、装卸耐火制品时应轻拿轻放。
3.2 施 工
Ⅰ 一般规定
3.2.1 工业炉砌筑工程应于炉体基础、炉体钢结构和有关设备安装经检查合格并签订工序交接证明书后，才可进行施工。工序交接证明书应包括下列内容：
1 炉体中心线和控制标高的测量记录以及必要的沉降观测点的测量记录；
2 隐蔽工程的验收合格证明；
3 炉体冷却装置、管道和炉壳的试压记录或焊接严密性试验验收合格的证明；
4 钢结构和炉内设备等安装位置的主要尺寸的复测记录；
5 可动炉子或炉子可动部分的试运转合格的证明；
6 炉内托砖板和锚固件的位置、尺寸及焊接质量的检查合格证明；
7 上道工序成品的保护要求。
3.2.2 根据所要求的砌筑精细程度，耐火砌体可分为五类。各类砌体砖缝的厚度应符合下列规定：
1 特类砌体不应大于0.5mm；
2 Ⅰ类砌体不应大于1mm；
3 Ⅱ类砌体不应大于2mm；
4 Ⅲ类砌体不应大于3mm；
5 Ⅳ类砌体可大于3mm。
3.2.3 除设计另有规定外，一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度应符合表3.2.3规定的数值。
表3.2.3 一般工业炉各部位砌体砖缝的厚度
3.2.4 砌筑一般工业炉的允许偏差应符合表3.2.4规定的数值。
表3.2.4 砌筑一般工业炉的允许偏差
3.2.5 特类砌体应精细加工，并应按其厚度和长度选分；Ⅰ类砌体应按砖的厚度和长度选分，当砖的尺寸偏差达不到砖缝要求时应加工；Ⅱ类砌体应按砖的厚度选分，必要时可加工。选砖时，砖的尺寸偏差应满足所规定的砖缝要求。
3.2.6 工业炉复杂而重要的部位应预砌筑，并应做好记录。
3.2.7 工业炉的中心线和主要标高控制线应由仪器测量确定。砌筑前应校核砌体的放线尺寸。
3.2.8 固定在砌体内的金属埋设件应于砌筑前或砌筑时安设。砌体与埋设件之间的间隙及其中的填料应符合设计规定。
3.2.9 炉底和炉墙砌体与炉内设置的传送装置之间的间隙应按设计规定的尺寸留设。
3.2.10 在施工过程中直至投入生产前，耐火砌体和隔热砌体应预防受湿。
3.2.11 砌体应错缝砌筑。
3.2.12 湿砌砌体砖缝中的耐火泥浆应饱满，其表面应勾缝并填平压实。
3.2.13 砌耐火砖时应使用木锤或橡胶锤找正，不应使用铁锤，不得直接在砌体上砍凿耐火砖。耐火泥浆干涸后不得敲击砌体。
3.2.14 砌砖中断或返工拆砖应留槎时，应做成阶梯形的斜槎。
3.2.15 耐火砖的加工面和有缺陷的表面不宜朝向工作面。
3.2.16 砌体内的各种孔洞、通道、膨胀缝以及隔热层等，应在施工过程中及时检查几何尺寸并清理杂物。
3.2.17 砌体膨胀缝的尺寸及分布位置均应按设计规定留设。当设计对膨胀缝的尺寸没有规定时，每米砌体膨胀缝的平均尺寸可采用下列数据：
1 黏土砖砌体为5mm～6mm；
2 高铝砖砌体为7mm～8mm；
3 刚玉砖砌体为9mm～10mm；
4 镁铝砖砌体为10mm～11mm；
5 硅砖砌体为12mm～13mm；
6 镁砖砌体为10mm～14mm。
3.2.18 留设膨胀缝的位置应避开受力部位和砌体中的孔洞。
3.2.19 砌体内、外层的膨胀缝不应互相贯通，上、下层宜错开。
3.2.20 当耐火砌体工作层的膨胀缝与隔热层砌体贯通时，该处的隔热耐火砖应用耐火砖代替。拱顶贯穿膨胀缝应用耐火砖(或块)覆盖。
3.2.21 留设的膨胀缝应均匀平直。缝内应保持清洁，并应按规定填充材料。
3.2.22 托砖板与其下部砌体之间、托砖板上部砌体与下部砌体之间均应留有间隙。间隙尺寸及填充材料应符合设计规定。
3.2.23 当托砖板下的膨胀缝不能满足设计尺寸时，可加工托砖板下部的耐火砖。加工后耐火砖的厚度不应小于原砖厚度的2／3。
3.2.24 当砌体与设备、构件、埋设件和孔洞有关联时，应根据膨胀后尺寸的变化，确定砌体的冷态尺寸或膨胀间隙。
3.2.25 当基础有沉降缝时，上部砌体应留设沉降缝。缝内应用耐火陶瓷纤维或其他填料塞紧。
3.2.26 耐火砌体的砖缝厚度应用塞尺检查，塞尺宽度为15mm，塞尺厚度应等于被检查砖缝的规定厚度。当用塞尺插入砖缝的深度不超过20mm时，该砖缝即认为合格。不得使用端头已磨损的以及不标准的塞尺。
3.2.27 耐火砌体的砖缝厚度和耐火泥浆饱满度应及时检查。一般工业炉及工业炉的一般部位，耐火泥浆饱满度应大于90％；对气密性有较严格要求以及有熔体或渣侵蚀的部位，其砖缝的耐火泥浆饱满度应大于95％。工业炉砌体砖缝的厚度应在炉子每部分砌体每5m2的表面上用塞尺检查10处，比规定砖缝厚度大50％以内的砖缝应符合下列规定：
1 Ⅰ类砌体应为4处；
2 Ⅱ类砌体应为4处；
3 Ⅲ类砌体应为5处；
4 Ⅳ类砌体应为5处。
3.2.28 特类砌体每5m2的表面上用塞尺检查20处，比规定砖缝厚度大50％以内的砖缝不应超过4处。
Ⅱ 底 和 墙
3.2.29 炉底应放线砌筑。砌筑炉底前应预先找平基础。必要时可加工第一层耐火砖。砌筑反拱底前，应用样板找准砌筑弧形拱的基面。
3.2.30 炉底与炉墙的砌筑顺序应符合设计规定。经常检修的炉底应砌成活底。
3.2.31 砌筑可动炉底时，可动炉底与相关部位之间的间隙应按设计规定的尺寸留设。
3.2.32 砌筑斜坡炉底时，其工作层可退台或错台砌筑。下部所形成的空隙部分可用相应材质的不定形耐火材料填实并找平。
3.2.33 反拱底应从中心向两侧对称砌筑。
3.2.34 非弧形炉底、通道底的最上层砖的长边方向，应与炉料、熔体、渣或气体的流动方向垂直或成一交角。
3.2.35 直墙应立标杆拉线砌筑。当两面均为工作面时，应同时拉线砌筑。炉墙砌体应横平竖直。
3.2.36 圆形炉墙宜按中心线砌筑。当炉壳的中心线垂直偏差和半径偏差符合炉内形要求时，可以炉壳为导面进行砌筑。
3.2.37 当炉壳的中心线垂直偏差和半径偏差符合炉内形要求时，卧式圆形砌体应以炉壳为导面进行砌筑。
3.2.38 弧形墙应按样板放线砌筑，并应用样板检查墙的几何尺寸。加工后合门砖的宽度不应小于原砖宽度的1／2。
3.2.39 具有拉钩砖或挂砖的炉墙，其砖槽的受拉面应与挂件靠紧，砖槽的其余各面与挂件间应保留间隙。
3.2.40 炉墙内的拉砖杆和拉砖钩(图3.2.40)应符合下列规定：
1 拉砖杆应平直，其弯曲度每米长不宜超过3mm；
2 拉砖杆不得出现不拉或虚拉的现象；
3 拉砖杆在纵向膨胀缝处应断开；
4 拉砖钩应平直地嵌入耐火砖内。
图3.2.40 炉墙拉砖杆和拉砖钩
1-炉壳钢板；2-隔热层；3-拉砖钩；4-拉砖杆；5-耐火砖
3.2.41 隔热耐火砖砌体的拉砖钩(或锚固钩)应位于隔热耐火砖的中间。当拉砖钩(或锚固钩)遇到砖缝或膨胀缝时，可水平转动拉砖钩(或锚固钩)，其嵌入处与砖缝或膨胀缝间的距离不应小于40mm(图3.2.41)。
图3.2.41 拉砖钩(或锚固钩)转动
1-炉壳钢板；2-隔热层；3-拉砖钩(或锚固钩)；4-托砖板；
5-水平转动的拉砖钩(或锚固钩)；6-砖缝或膨胀缝；7-隔热耐火砖
3.2.42 圆形炉墙不得有三层重缝或三环通缝，上、下两层重缝与相邻两环的通缝不得在同一地点。圆形炉墙的合门砖应均匀分布。
3.2.43 拱脚砖下的炉墙上表面应按设计标高找平，表面应平整。拱脚砖与中心线的间距应符合设计规定。
Ⅲ 拱和拱顶
3.2.44 拱胎及其支柱所用材料应满足支撑强度要求。
3.2.45 拱胎的弧度应符合设计规定，胎面应平整。拱胎应支设正确和牢固，并应经检查合格后，才可砌筑拱和拱顶。
3.2.46 砌筑拱顶前，拱脚梁与骨架立柱应靠紧，并应经检查合格。砌筑可调节骨架的拱顶前，骨架和拉杆应调整固定，并应经检查合格。
3.2.47 拱脚表面应平整，角度应正确。拱脚不得用加厚砖缝的方法找平。
3.2.48 拱脚砖应紧靠拱脚梁砌筑。当拱脚砖后面有砌体时，应在该砌体砌完后，才可砌筑拱和拱顶。拱脚砖后面不得砌筑隔热耐火砖或硅藻土砖。隔热耐火砖拱顶的拱脚砖后面，可砌与拱顶相应材质的耐火砖。
3.2.49 拱和拱顶宜错缝砌筑。错缝砌筑的拱和拱顶应沿纵向缝拉线砌筑，砖面应平直。
3.2.50 拱和拱顶上部找平层的加工砖，可用相应材质的耐火浇注料代替。
3.2.51 跨度不同的拱和拱顶宜环砌。环砌拱和拱顶的砖环面应平整，且应与纵向中心线垂直。
3.2.52 拱和拱顶应从两侧拱脚同时向中心对称砌筑。砌筑时，拱砖的大小头不得倒置。
3.2.53 拱和拱顶的放射缝应与半径方向相吻合。拱和拱顶的内表面应平整，错牙不应超过3mm。
3.2.54 锁砖应按拱和拱顶的中心线对称均匀分布。跨度3m以下的拱和拱顶每环应打入1块锁砖，跨度3m～6m的拱和拱顶每环应打入3块锁砖，跨度6m以上的拱和拱顶每环应打入5块锁砖。
3.2.55 锁砖砌入拱和拱顶内的深度宜为砖长的2／3～3／4，同一拱和拱顶内锁砖砌入的深度应一致。两侧对称的锁砖应同时均匀地打入。打入锁砖应使用木锤，使用铁锤时应垫以木块。
3.2.56 锁砖不得使用小于原砖厚度2／3的砖或加工长侧面使大面成楔形的砖。
3.2.57 砌筑球形拱顶应采用金属卡钩和拱胎相结合的方法。球形拱顶应逐环砌筑，并应及时合门，留槎不宜超过三环。合门砖应均匀分布，并应检查砌体的几何尺寸和放射缝的准确性。
3.2.58 吊挂砖应预砌筑，并应选分和编号，必要时可加工。吊挂平顶的吊挂砖应从中间向两侧砌筑。吊挂平顶的内表面应平整，错牙不应超过3mm。当吊挂砖的耳环上缘与吊挂小梁之间有间隙时，应用薄钢片塞紧。砌筑吊挂平顶时，边砖同炉墙接触处应留设膨胀缝。斜坡炉顶应从下面的转折处开始向两端砌筑。
3.2.59 吊挂砖的主要受力处不得有横向裂纹。
3.2.60 炉顶吊挂砖砌完后，应在炉顶上面灌缝，并应在规定的部位铺砌隔热制品。
3.2.61 具有吊杆、螺母结构的吊挂砖砌完后，应将吊杆的螺母拧紧。拧紧螺母时，吊挂砖不得向上移动，吊钩应紧靠吊挂砖孔的上缘。
3.2.62 吊挂拱顶应环砌。环缝彼此应平行，并应与炉顶纵向中心线保持垂直。开始砌筑吊挂拱顶时，应先按设计要求砌一环，然后以此环为基准依次砌筑。
3.2.63 吊挂拱顶应分环锁紧，各环锁紧度应一致。锁砖锁紧后应立即将吊挂长销穿好。
3.2.64 跨度大于5m的拱胎在拆除前，应设置测量拱顶下沉的标志；拱胎拆除后，应做好下沉记录。
3.2.65 拆除拱顶的拱胎，必须在锁砖全部打紧、拱脚处的凹沟砌筑完毕，以及骨架拉杆的螺母最终拧紧之后进行。
Ⅳ 管 道
3.2.66 管道内衬均应以管壳为导面砌筑。当管壳内有喷涂层时，应将喷涂层找圆，并应以此为导面进行砌筑。
3.2.67 管道内衬可在地面上分段砌筑或浇注，管道连接处应预留焊接空间，安装后应及时补砌或浇注。当管道砌体的直径小于600mm或矩形断面小于500mm×600mm时，应在地面上分段砌筑或浇注，每段长不应超过3m。
3.2.68 环形管道内衬应以管壳为导面分段砌筑，各段内衬的连接处应砌成直缝。
3.2.69 管道各岔口处宜采用耐火浇注料浇注或采用组合砖砌筑。
Ⅴ 烟 道
3.2.70 烟道拱顶应错缝砌筑，形状复杂的拱顶可环砌。
3.2.71 地下烟道砌体使用的耐火泥浆，可掺入质量比为10％～20％，强度等级不低于32.5级的普通硅酸盐水泥。
3.2.72 没有混凝土墙的地下烟道的拱顶，应在烟道墙外完成回填土后才可砌筑。当烟道墙较高或较薄时，烟道墙应采取防止向内倾倒的措施。
3.2.73 砌筑烟道闸门附近的砌体时，应按设计留设间隙。回转闸门底座上表面应高于烟道底上表面。
3.2.74 当烟道闸门具有框架结构时，闸门附近砌体应在框架安装定位后砌筑。与框架接触的耐火砖应加工，当设计未规定两者之间的间隙时，应使用相应材质的稠耐火泥浆填实。
4 不定形耐火材料
4.1 一般规定
4.1.1 不定形耐火材料受到污染或潮湿变质时，不得使用。
4.1.2 与不定形耐火材料接触的钢结构和设备的表面，应清除浮锈、油污、杂物。
4.1.3 施工中不得任意改变不定形耐火材料的配合比。搅拌好的不定形耐火材料中不得再任意加水或其他添加物。
4.1.4 不定形耐火材料搅拌过程中，需要加入钢纤维、结合剂、外加剂时，添加物应搅拌均匀。
4.1.5 不定形耐火材料搅拌用水应采用洁净水。沿海地区搅拌用水应经化验，其氯离子(Cl-)的浓度不应超过300mg／L。
4.1.6 模板安装应尺寸准确、稳固，模板接缝应严密，施工过程中模板不得产生变形、位移、漏浆，且应采取防粘措施。捣打时，连接件、加固件不得脱开。
4.1.7 锚固砖或吊挂砖的外形和尺寸应逐块检查和验收。锚固砖或吊挂砖的主要受力处不得有横向裂纹。
4.1.8 锚固砖或吊挂砖的位置应符合设计规定，并应与炉壳或吊挂梁垂直。在浇注、喷涂施工前，锚固砖或吊挂砖应预先润湿。
4.1.9 锚固砖、锚固座与锚固钩应互相拉紧，锚固砖应能随炉墙的胀缩而起落。锚固钩四周不得填料。
4.1.10 吊挂砖与吊挂梁之间应楔紧。烘炉前应拆除楔垫。
4.1.11 振动棒、捣固锤不宜直接作用于锚固砖或吊挂砖上。当需直接作用于锚固砖或吊挂砖上时，应垫木板。
4.1.12 不定形耐火材料内衬的尺寸允许偏差可按耐火砖内衬的要求确定。
4.2 耐火泥浆
4.2.1 耐火泥浆的耐火度和化学成分应与所砌筑的耐火制品相匹配。耐火砌体常用的耐火泥浆应符合本规范附录A的规定。
4.2.2 砌筑前，应根据砌体类别通过试砌确定耐火泥浆的加液量，并应检验耐火泥浆的砌筑性能。
4.2.3 耐火泥浆的粘接时间应视耐火制品材质和外形尺寸的大小而定，宜为1.0min～1.5min。
4.2.4 耐火泥浆的稠度应与砌体类别相匹配。耐火泥浆的稠度及其适用的砌体类别应符合表4.2.4的规定。
表4.2.4 耐火泥浆的稠度及其适用的砌体类别
注：耐火砌体的分类应按本规范第3.2.2条的规定执行。
4.2.5 测定耐火泥浆的稠度应按现行国家标准《耐火泥浆 第1部分：稠度试验方法(锥入度法)》GB／T 22459.1的有关规定执行。测定耐火泥浆的粘接时间应按现行国家标准《耐火泥浆 第3部分：粘接时间试验方法》GB／T 22459.3的有关规定执行。
4.2.6 砌筑工业炉应采用成品泥浆。耐火泥浆的最大粒径不应超过规定砖缝厚度的30％。
4.2.7 耐火泥浆应按规定的配合比配制、计量准确，并应搅拌均匀。
4.2.8 不同牌号的耐火泥浆搅拌时，不得混用搅拌机具和泥浆槽。
4.2.9 掺有水泥、水玻璃的耐火泥浆及镁质耐火泥浆，搅拌后应及时使用。已初凝的耐火泥浆不得使用。
4.3 耐火浇注料
4.3.1 与耐火浇注料接触的隔热砌体的表面应采取防水措施。
4.3.2 耐火浇注料应采用强制式搅拌机搅拌。搅拌时间及加液量应按产品使用说明书执行。变更用料牌号时，应清洗搅拌机具、料斗和称量容器。
4.3.3 搅拌好的耐火浇注料应在30min内浇注完，或根据产品使用说明书在规定的时间内浇注完。已初凝的耐火浇注料不得使用。
4.3.4 耐火浇注料中钢筋或金属埋设件应设在非受热面。钢筋或金属埋设件与耐火浇注料接触部分应根据设计规定设置膨胀缓冲层。
4.3.5 整体浇注耐火内衬膨胀缝的设置应符合设计规定。当设计对膨胀缝没有规定时，可根据现行国家标准《耐火材料 热膨胀试验方法》GB／T 7320的检验结果设置。对于黏土质或高铝质的耐火浇注料等，每米长的内衬膨胀缝的平均数值还可采用下列数据：
1 黏土耐火浇注料为4mm～6mm；
2 铝酸盐水泥耐火浇注料为6mm～8mm；
3 磷酸盐耐火浇注料为6mm～8mm；
4 水玻璃耐火浇注料为4mm～6mm；
5 硅酸盐水泥耐火浇注料为5mm～8mm。
4.3.6 耐火浇注料应振捣密实。振捣机具宜采用振动棒或平板振动器。使用振动棒时，浇注层厚度不应超过振动棒工作部分长度的1.25倍；使用平板振动器时，其厚度不应超过200mm。
4.3.7 隔热耐火浇注料宜采用人工捣固。当采用机械振捣时，应防止离析和体积密度增大。
4.3.8 耐火浇注料施工应连续进行。在前层耐火浇注料初凝前，应将次层耐火浇注料浇注完毕。间歇超过初凝时间应按施工缝的要求处理。施工缝应留在同一排锚固砖的中心线处。
4.3.9 耐火浇注料施工后应按设计规定的方法养护。当无设计规定时，可按表4.3.9的规定执行。耐火浇注料养护期间不得受外力及振动。
表4.3.9 耐火浇注料的养护制度
注：1 潮湿养护应在硬化开始后覆盖并浇水，浇水次数以能保持潮湿状态为宜。
2 蒸汽养护的升温速度宜为10℃／h～15℃／h，降温速度不宜超过40℃／h。
4.3.10 承重模板应在耐火浇注料达到设计强度的70％以上后拆除。热硬性耐火浇注料应烘烤到指定温度之后拆模。
4.3.11 耐火浇注料的现场浇注质量，对每一种牌号或同一配合比应每20m3为一批留置试块进行检验，不足此数亦作一批检验。当采用同一种牌号或同一配合比多次施工时，每次施工均应留置试块。试块检验宜按国家现行有关标准的规定执行。
4.3.12 耐火浇注料衬体表面可有轻微的网状裂纹，但不得有裂缝、孔洞、剥落等缺陷。
4.3.13 运到施工现场的耐火浇注料预制件的表面上应包括下列内容：
1 生产单位印记；
2 质量检验合格印记；
3 在不同的三个面上有与施工图相一致的部件编号；
4 吊点标志；
5 生产日期。
4.3.14 耐火浇注料预制件不宜露天码放。当需露天码放时，应采取防雨防潮措施。
4.3.15 码放耐火浇注料预制件时，支承的位置和方法应符合预制件的受力情况。炉顶预制件不宜码放，当需码放时，不得直接码放在炉顶预制件的吊挂砖上。
4.3.16 耐火浇注料预制件应设有吊装环，当需要制作临时吊具时，应按吊装要求执行。起吊耐火浇注料预制件时，预制件的强度应达到设计规定的强度。耐火浇注料预制件吊运时应轻起轻放。
4.3.17 对于用吊挂砖作传力系统的炉顶预制件，在吊运、安装过程中，每块吊挂砖应均衡受力，不得受损。
4.3.18 耐火浇注料预制件砌体缝隙的宽度及处理应按设计规定执行。
4.4 耐火可塑料
4.4.1 耐火可塑料应储存在阴凉处，密封良好。施工前应按现行行业标准《粘土质和高铝质耐火可塑料可塑性指数试验方法》YB／T 5119检查耐火可塑料的可塑性指数。
4.4.2 采用支模法捣打耐火可塑料时，吊挂砖的端面与模板之间的间隙宜为4mm～6mm，捣打后不应超过10mm。
4.4.3 耐火可塑料料坯铺排应错缝靠紧。采用散状耐火可塑料时，每层的铺料厚度不应超过100mm。
4.4.4 捣打应从坯间接缝处开始，锤印宜重叠2／3，行与行宜重叠1／2，反复捣打3遍以上。捣固体应平整、密实、均一。捣固锤应采用橡胶锤头或金属锤头，捣锤风压不应小于0.5MPa。
4.4.5 耐火可塑料施工宜连续进行。施工间歇时应用塑料布将捣打面覆盖。施工中断较长时应按施工缝的要求处理。施工缝应留在同一排锚固砖或吊挂砖的中心线处。继续捣打时应将已捣实的接槎面刮去10mm～20mm，表面应刮毛。捣打面干燥太快时应喷雾状水润湿。
4.4.6 捣打炉墙和炉顶时，捣打方向应平行于受热面。捣打炉底时，捣打方向可垂直于受热面。
4.4.7 炉墙耐火可塑料应逐层铺排捣打，其施工面应保持同一高度。
4.4.8 烧嘴和孔洞下半圆应退台铺排耐火可塑料料坯，退台处应径向捣打。上半圆应在安设木模后按耐火砖砌拱方式铺排，并应沿切线方向捣打。合门处应留成楔形，填入耐火可塑料，并应按垂直方向分层捣实。
4.4.9 炉顶耐火可塑料可分段捣打。斜坡炉顶应由其下部转折处开始，达到约600mm后，才可拆下挡板捣打另一侧。
4.4.10 炉顶合门应选在水平炉顶段障碍物较少的位置。合门处应捣打成窄条倒梯形空档，宽度不应超过600mm。合门口应捣打成漏斗状，并应尽量留小，分层铺料捣实。
4.4.11 安装锚固砖或吊挂砖前，应用与此砖同齿形的木模砖打入耐火可塑料，形成齿形后，再将锚固砖或吊挂砖嵌入固定。
4.4.12 耐火可塑料内衬的膨胀缝应按设计规定留设。炉墙膨胀缝、炉顶纵向膨胀缝的两侧应均匀捣打，膨胀缝应平直。炉墙与炉顶的交接处应留设水平膨胀缝与垂直膨胀缝。膨胀缝内应按规定填入材料。
4.4.13 炉顶合门处模板必须在施工完毕经自然养护24h之后拆除。用热硬性耐火可塑料捣打的孔洞，其拱胎应在烘炉前拆除。
4.4.14 耐火可塑料内衬受热面应开设φ4mm～φ6mm的通气孔。孔的间距宜为150mm～230mm，位置宜在两块锚固砖中间，深度宜为捣固体厚度的1／2～2／3。
4.4.15 耐火可塑料内衬受热面的膨胀缝应按设计位置切割，宽度宜为5mm，深度宜为50mm～80mm。
4.4.16 耐火可塑料内衬的修整应在脱模后及时进行。修整前，锚固砖或吊挂砖端面周围的耐火可塑料应用木锤轻轻敲打。锚固砖或吊挂砖与耐火可塑料应咬合紧密。修整时，应以锚固砖或吊挂砖端面为基准削除多余部分，未削除的表面应刮毛。
4.4.17 耐火可塑料内衬修整后不能及时烘炉时，应用塑料布覆盖。
4.4.18 烘炉前耐火可塑料裂缝宽度在烧嘴、各孔洞处1mm～3mm，高温或重要部位1mm～5mm，其他部位3mm～12mm时，可在裂缝处喷洒雾状水润湿，用木锤轻敲使裂缝闭合，或填耐火泥浆、耐火可塑料、耐火陶瓷纤维。
4.4.19 耐火可塑料内衬裂缝宽度大于下列尺寸时应进行挖补：烧嘴、各孔洞处3mm，高温或重要部位5mm，其他部位12mm。裂缝处应挖成里大外小的楔形口，表面应喷洒雾状水润湿后用耐火可塑料填实。
4.5 耐火捣打料
4.5.1 耐火捣打料捣打施工时应均匀铺料。用风动锤捣打时，应一锤压半锤，连续均匀逐层捣实。再次铺料前应将已捣实的耐火捣打料表面刮毛。风动锤的工作风压不应小于0.5MPa。
4.5.2 炭素捣打料可采用冷捣法或热捣法施工。捣打前，应对与炭素捣打料相接触的表面进行干燥处理并清理干净。采用风动锤捣打时，每层铺料厚度不应超过100mm。
4.5.3 每层炭素捣打料的捣实密度应按规定的体积密度或压缩比进行检查。压缩比宜为40％～45％。
4.5.4 压缩比可按下式进行计算：
式中：i——压缩比；
b——松铺厚度(mm)；
△b——压下量(mm)。
4.5.5 炭素料捣打中断后继续捣打时，捣固体表面应清扫、刮毛，并应涂刷相应的结合剂。
4.5.6 热捣炭素料捣打前应将炭素料破碎，并应均匀加热。加热温度应依结合剂的软化点、自然环境温度和加热方法而定。加热后的炭素捣打料中不应有硬块，料温不应低于70℃。
4.5.7 捣打时宜用热锤，与炭素捣打料接触表面的温度应低于结合剂的软化温度。
4.5.8 用煤焦油、煤沥青作结合剂的镁砂或白云石质捣打料，应用热锤捣打。
4.6 耐火喷涂料
4.6.1 耐火喷涂料施工前，应按耐火喷涂料牌号规定的产品使用说明书试喷，确定合适的工艺参数。
4.6.2 喷涂前应检查金属支承件的位置、尺寸及焊接质量，并应清理干净。支承架上有龟甲网时，网与网之间应搭接1个格。重叠不应超过3层，绑扣应朝向非工作面。
4.6.3 半干法喷涂时，耐火喷涂料进入喷涂机之前，应加水润湿，搅拌均匀。
4.6.4 半干法喷涂时，耐火喷涂料和水或结合剂应均匀混合、连续喷涂。喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离宜为1m～1.5m。喷嘴应不断地螺旋式移动。喷涂面上不得出现干料或流淌。
4.6.5 湿法喷涂时，应按耐火喷涂料的产品使用说明书加入水或结合剂搅拌均匀，不得有干粉或结块。
4.6.6 湿法喷涂时，泵送至枪头处的耐火喷涂料和促凝剂应均匀混合、连续喷涂。喷涂方向应垂直于受喷面，喷嘴离受喷面的距离宜为300mm～500mm。喷嘴应连续均匀地直线移动。喷涂面上不得出现流淌或塌落。
4.6.7 大面积喷涂应分单元连续进行，且在本单元内应一次达到设计厚度。喷涂内衬厚度超过300mm需分层喷涂时，应在前层耐火喷涂料凝结前喷完次层。
4.6.8 施工中断时，宜将接槎处做成直槎。继续喷涂前应将喷涂层表面刮毛，并应用高压风将表面吹扫干净后加水润湿。
4.6.9 附着在支承件上或管道底的回弹料、散落料应及时清除，并不得回收作耐火喷涂料使用。
4.6.10 喷涂层厚度应及时检查，过厚部分应削平，表面应平整。喷涂层表面不得抹光。检查喷涂层密实度可用小锤轻轻敲打，发现空洞或夹层应及时处理。
4.6.11 喷涂完毕后应及时开设膨胀缝，可用1mm～3mm厚的楔形板压入30mm～50mm而成。
4.6.12 喷涂法施工较厚的内衬时，应先将锚固砖固定。喷涂时应避免因锚固砖的遮挡而形成死角。耐火喷涂料凝结之后，宜按本规范第4.4.14条和第4.4.16条的规定开设通气孔和修整。
4.6.13 耐火喷涂料的养护应按产品使用说明书执行。
4.7 耐火压浆料
4.7.1 搅拌机能力应与压浆机能力配套，压浆机上应安装金属过滤网。
4.7.2 耐火压浆料搅拌前，搅拌机具、料斗、称量容器应清洗干净，并应用少量结合剂对压浆机和管道进行循环清洗。
4.7.3 压浆短管应焊接牢固，位置准确。
4.7.4 耐火压浆料施工前，应按耐火压浆料牌号规定的产品使用说明书试压，确定合适的工艺参数。
4.7.5 耐火压浆料施工应连续进行。搅拌好的耐火压浆料应在初凝前施工完毕。已初凝的耐火压浆料不得使用。
4.7.6 压浆施工应按区域由下至上逐孔进行，不得漏压。
4.7.7 当满足下列条件之一时，应停止该压浆孔的施工：
1 相邻压浆孔出浆；
2 压浆孔周围的底板隆起2mm以上；
3 压力软管的出口压力表读数超过0.6MPa。
4.7.8 一个压浆孔施工停止后，应关闭截止阀。并应确定机侧压力回零后才能卸下喷嘴，进行下一个压浆孔的施工。
4.7.9 压浆施工完毕后应及时按区域检查。空隙部位应进行补压。
5 耐火陶瓷纤维
5.1 一般规定
5.1.1 耐火陶瓷纤维内衬所采用材料的技术指标与结构形式应符合设计规定。
5.1.2 耐火陶瓷纤维制品、锚固件及粘接剂应按现行标准及技术条件验收。
5.1.3 耐火陶瓷纤维制品不得受湿和挤压。
5.1.4 当切割耐火陶瓷纤维制品时，其切口应整齐。
5.1.5 粘接剂应密封保管，使用时应搅拌均匀。
5.1.6 粘贴施工时，粘贴面应清洁、干燥、平整。粘贴面均应涂刷粘接剂。不易浸润的耐火炉衬可先用稀释后的粘接剂涂刷表面。
5.1.7 耐火陶瓷纤维制品表面涂刷耐火涂料时，涂料应均匀、满布。多层涂刷时，前后层应交错。
5.1.8 在耐火陶瓷纤维内衬上施工不定形耐火材料时，耐火陶瓷纤维制品表面应做防水处理。
5.2 层铺式内衬
5.2.1 设于炉顶的锚固钉中心距宜为200mm～250mm，设于炉墙的锚固钉中心距宜为250mm～300mm。锚固钉与受热面耐火陶瓷纤维毯、毡或板边缘的距离宜为50mm～75mm，最大距离不应超过100mm。
5.2.2 锚固钉应在钢板上垂直焊牢，并应逐根锤击检查。当采用陶瓷杯或转卡垫圈固定耐火陶瓷纤维毯、毡或板时，锚固钉的断面排列方向应一致。
5.2.3 耐火陶瓷纤维毯、毡或板应铺设严密、紧贴炉壳。紧固锚固件时应松紧适度。
5.2.4 耐火陶瓷纤维毯、毡或板的铺设应减少接缝，各层间错缝不应小于100mm。隔热层耐火陶瓷纤维毯、毡或板可对缝连接。受热面层为耐火陶瓷纤维毯、毡或板时，接缝应搭接，搭接长度宜为100mm(图5.2.4)。搭接方向应顺气流方向，不得逆向。
图5.2.4 耐火陶瓷纤维毯、毡或板搭接
1-炉壳；2-隔热层；3-耐火陶瓷纤维毯、毡或板；4-锚固钉
5.2.5 耐火陶瓷纤维毯、毡在对接缝处应留有压缩余量(图5.2.5)。
图5.2.5 对接缝处压缩
注：当采用耐火陶瓷纤维毡时，压缩量不小于5mm；当采用耐火陶瓷纤维毯时，压缩量不小于10mm。
5.2.6 耐火陶瓷纤维毯、毡或板应按炉壳上孔洞及锚固钉的实际位置和尺寸下料，切口应略小于实际尺寸。
5.2.7 当锚固钉端部用陶瓷杯固定时，耐火陶瓷纤维毯、毡或板上的开孔应略小于陶瓷杯外形尺寸。每个陶瓷杯的拧进深度应相等，并应逐个检查。杯内应用与热面同材质的耐火填料塞紧。
5.2.8 当铺设炉顶的耐火陶瓷纤维毯、毡或板时，应用快速夹进行层间固定。
5.2.9 在炉墙转角或炉墙与炉顶、炉底相连处，耐火陶瓷纤维毯、毡或板应交错相接，不得内外通缝。耐火陶瓷纤维毯、毡或板与其他耐火炉衬的连接处不应出现直通缝。
5.2.10 金属锚固钉、垫圈等应采取保护措施。用耐火涂料覆盖时，应涂抹严密；用耐火陶瓷纤维块覆盖时，应粘贴牢固。
5.3 叠砌式内衬
5.3.1 每扎耐火陶瓷纤维毯、毡均应预压缩成制品，其压缩程度应相同，压缩率不应小于15％。
5.3.2 支撑板、固定销钉应焊接牢固，并应逐根检查。墙上的支撑板应水平，销钉应垂直。
5.3.3 用销钉固定时，活动销钉应按设计规定的位置垂直插入耐火陶瓷纤维制品中，不得偏斜和遗漏(图5.3.3)。
图5.3.3 穿串固定
1-支撑板；2-活动销钉；3-固定销钉；4-接缝；5-耐火陶瓷纤维制品
5.3.4 用销钉固定后，耐火陶瓷纤维制品应与里层贴紧。耐火陶瓷纤维制品的接缝处均应挤紧。
5.3.5 粘贴法施工的耐火陶瓷纤维制品，可采用图5.3.5的方法排列。
图5.3.5 叠砌式粘贴法
1-炉壳；2-隔热层；3-耐火陶瓷纤维制品
5.3.6 粘贴法施工前，应在被粘贴的表面，按每扎的大小分格划线。耐火陶瓷纤维制品应粘贴平直、紧密。
5.3.7 粘贴耐火陶瓷纤维制品，粘接剂应涂抹均匀、饱满。耐火陶瓷纤维制品涂好粘接剂之后，应立即贴在预定的位置上，并应用木板压紧。粘贴及压紧时，不得推动已贴好的相邻耐火陶瓷纤维制品。
5.3.8 粘贴法施工时，粘接剂不得沾污炉管和其他金属件。当自下而上进行粘贴施工时，粘接剂不得沾污已贴好的耐火陶瓷纤维制品。
5.3.9 烧嘴、排烟口、孔洞等部位周边应用耐火陶瓷纤维条加粘接剂填实，不得松散和有间隙。填充用耐火陶瓷纤维条应与其周边垂直。
5.3.10 当设计规定耐火陶瓷纤维炉衬需用钢板网时，钢板网应焊接牢固。钢板网应平整，钢板网的钢板厚度宜为1mm～1.5mm。
5.4 折叠式模块
5.4.1 折叠式模块应与焊在炉壳上的金属锚固件连接，固定在炉壳上。
5.4.2 折叠式模块的体积密度宜为190kg／m3～220kg／m3。
5.4.3 折叠式模块常用的结构应为中心孔吊挂式结构(图5.4.3)。
图5.4.3 中心孔吊挂式
1-耐火陶瓷纤维毯；2-预埋销钉；3-预埋锚固件；4-安装导管；5-捆扎带；6-捆扎板
5.4.4 锚固件的材质及结构应符合设计规定。
5.4.5 折叠式模块本身无预埋锚固件时，应用穿钉固定(图5.4.5)。穿钉应垂直插入相邻的支撑板孔内。
图5.4.5 穿钉固定
1-穿钉；2-支撑板；3-折叠式模块；4-接缝耐火陶瓷纤维毯
5.4.6 折叠式模块沿折叠方向应顺次同向排列；非折叠方向或与其他耐火炉衬的连接处，均应铺设相同等级的耐火陶瓷纤维毯，耐火陶瓷纤维毯的压缩率不应小于15％。顺次排列结构用于炉顶时，应用耐热合金U形钉将耐火陶瓷纤维毯与折叠式模块固定，U形钉的间距宜为600mm。
6 高炉及其附属设备
6.1 一般规定
6.1.1 高炉及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度应符合表6.1.1规定的数值。
表6.1.1 高炉及其附属设备各部位砌体砖缝的厚度
注：1 用磷酸盐泥浆砌筑时，高炉和热风炉的圆形砌体的环缝厚度可增大，但不应超过5mm；
2 用非磷酸盐泥浆砌筑时，所有部位的环缝厚度可增大，但增大值不应超过规定砖缝厚度的50％；
3 当炭砖外形尺寸允许偏差为±0.5mm时，高炉炉底和炉缸砌体砖缝的厚度不应超过1mm；
4 用铝碳质或碳化硅质制品砌筑高炉炉腹、炉身时，砌体砖缝的厚度不应超过2mm。
6.1.2 砌筑高炉及其附属设备的允许偏差应符合表6.1.2规定的数值。
表6.1.2 砌筑高炉及其附属设备的允许偏差
注：1 满铺炭砖炉底砌体(含其底基)的表面平整偏差，应用3m钢靠尺检查；
2 高炉、热风炉圆形砌体的径向倾斜度不应超过5‰。
6.1.3 高炉、热风炉及其热风管各孔洞砌体宜用组合砖砌筑。组合砖砌体下的炉墙上表面标高允许偏差应为-5mm～0。
6.1.4 组合砖应在制造厂或组合砖加工厂内加工、组装。加工、组装后的组合砖应按顺序编号，并应记入组装图中。组合砖应采用集装箱方式包装、运输。
6.1.5 组合砖组装的允许偏差应符合表6.1.5规定的数值。
表6.1.5 组合砖组装的允许偏差
注：高炉铁口组合砖组装的尺寸允许偏差应与炉缸炭砖砌体组装的尺寸允许偏差一致。
6.2 高 炉
6.2.1 砌筑前应校核炉喉钢圈中心对炉底底基中心的位移。厚壁炉腰和炉身砌体的中心线应以炉喉钢圈中心为准。炉缸砌体的中心线应由测量确定，对炉身中心线的位移不应超过30mm。炉底、炉缸砌体的标高应以出铁口中心或风口中心平均标高为基准。
6.2.2 冷却壁之间和冷却壁与出铁口框、风口和渣口大套之间的缝隙，应在砌砖前用填料填塞，其牌号和性能应符合设计规定。
6.2.3 高炉各部位炭素捣打料的施工应按本规范第4.5节的规定执行。当采用压缩比检查捣打料的捣实密度时，其压缩比为：炉底垫层不应小于45％，砌体与冷却壁(或炉壳)之间的缝隙不应小于40％。高炉热捣炭素料的加热温度不应超过120℃。
6.2.4 设有冷却装置的炉底密封钢板表面，砌砖前应用炭素捣打料捣固或碳化硅质浇注料浇注并找平。其施工质量及表面平整偏差应记入验收记录中，并应附测量图。
6.2.5 炉底炭素捣打料或碳化硅质浇注料找平层宜采用扁钢隔板控制标高。炉底炭砖湿砌时，扁钢上表面标高允许偏差应为-2mm～0；炉底炭砖干砌时，扁钢上表面标高允许偏差应为-1mm～0。
Ⅰ 炭砖砌体
6.2.6 炭砖应在制造厂内预组装。预组装后的炭砖应按顺序编号，并应记入预组装图中。
6.2.7 满铺炭砖炉底上、下两层炭砖列的纵向中心线应交错成30°～60°，并均应与出铁口中心线交错成30°～60°。
6.2.8 砌筑满铺炭砖炉底时，炭砖列应保持平直，并应随时检查。炭砖湿砌时，炭砖列之间的垂直缝用千斤顶顶紧后，砖列端部应固定；炭砖干砌时，炭砖列之间的垂直缝用人工和木锤敲打顶紧后，砖列端部也应固定。
6.2.9 砌筑炭砖时，炭砖应用真空吸盘吊或吊装孔专用吊具吊装就位。
6.2.10 炉底环状炭砖与其他耐火砖砌体之间的厚缝尺寸宜为40mm～120mm。
6.2.11 环状炭砖的放射缝应与半径方向一致。砌体内上、下层的砖缝应交错。
6.2.12 炭素泥浆需加热时，应隔水加热。
6.2.13 炭砖砌体砖缝内的炭素泥浆均应饱满。砌筑时应用千斤顶使炭砖彼此靠紧。
6.2.14 捣打炭素料前，炭砖砌体与冷却壁(或炉壳)、其他耐火砖之间的缝隙均应用木楔固定。环状炭砖砌体与冷却壁(或炉壳)之间的炭素料，应在该环炭砖砌完后捣打。
6.2.15 炭砖砌体的上表面均应平整，并应按要求逐层检查，必要时应磨平。
6.2.16 炉缸的炭砖应从出铁口开始砌筑，并应保证出铁口通道的宽度尺寸。渣口区的炭砖可从渣口开始砌筑。
6.2.17 炭砖砌体的砖缝厚度应用塞尺检查。塞尺宽度应为30mm，厚度应等于被检查砖缝的规定厚度，其端部为直角形。当用塞尺插入砖缝的深度不超过100mm时，该砖缝可认为合格。
Ⅱ 其他耐火砖砌体
6.2.18 炉底、炉缸、炉腹、炉腰和炉身区域的砌体，当使用黏土质、高铝质和刚玉质耐火制品时，应采用相应的磷酸盐耐火泥浆砌筑。当使用铝碳质、碳化硅质或其他材质耐火制品时，应按设计规定采用相应的耐火泥浆砌筑。
6.2.19 炉底和炉缸的耐火砖(不包括保护层)，施工前应认真选分与配层。
6.2.20 每层炉底均应从中心十字形开始砌筑，中心十字形炉底砖的纵向和横向砖列应相互垂直。
6.2.21 炉底采用沾浆法砌筑时，应做到稳沾、低靠、短拉、重揉。
6.2.22 上、下两层炉底的砌筑中心线应交错成30°，并均应与出铁口中心线交错成30°～60°。通过上、下层中心点的垂直缝不应重合。
6.2.23 在炉底施工过程中，应随时检查砖缝厚度、耐火泥浆饱满程度、各砖层上表面的平整偏差和表面各点相对标高差。
6.2.24 炉底砖层(除最上层外)上表面的错牙应磨平。磨平时不得将砖碰撞松动。
6.2.25 炉缸砌砖应从出铁口开始。砌出铁口时，出铁口框内的砌体应先砌。
6.2.26 在出铁口框和渣口大套外环宽500mm范围内的砌体以及风口带的砌体，均应紧靠冷却壁(或炉壳)砌筑。其间不严密处应用相应材质的稠耐火泥浆填充。
6.2.27 风口和渣口宜在水套安装完毕后砌筑。非组合砖砌体周围的砌体除顶部可侧砌外，其余部分应平砌，靠近水套的砖应加工。砌体与风口、渣口水套之间的缝隙不应小于15mm。
6.2.28 炉底、炉缸采用陶瓷杯和环状炭砖混合结构时，对于大型预制块陶瓷杯，应先砌筑陶瓷杯，环状炭砖经现场预砌后再砌筑；对于小块砖陶瓷杯，应先砌筑炭砖，后砌筑陶瓷杯。
6.2.29 环形底垫砌筑前应先放好控制线。环形底垫由外向中心砌筑时，各环砖合门处应留成外大内小的喇叭口，待中心座砖砌完后，应再由内向外逐环合门。
6.2.30 陶瓷杯壁大型砌块宜采用专用器具吊装就位，经检查合格后，应及时用相应的耐火浇注料填充吊装孔。
6.2.31 砌筑陶瓷杯壁时，应严格控制砌块的水平度和垂直度，经常检查杯壁的砌筑半径，可利用干摆和微调砌筑半径的方法砌筑合门砖。
6.2.32 高炉圆形砌体不应同时有三层以上的退台。在同一层内，每环合门不应超过4处，并应均匀分布。
6.2.33 砌筑厚壁炉腰和炉身时，应通过炉喉钢圈中心挂设中心线，并应随时检查砌体的半径尺寸。当厚壁炉腰和炉身的炉壳内表面有喷涂层时，应以炉壳为导面喷涂。喷涂层厚度的允许偏差应为±5mm。
6.2.34 冷却板应在砌砖前安装。每层冷却板之间的砌体宜预加工。冷却板周围一块砖应紧靠炉壳砌筑，不应留填料缝。
6.2.35 高炉冷却壁与炉壳之间应压浆，其成分与配比应符合设计规定。
6.2.36 炉身砌体与钢砖底部之间的缝隙应为50mm～120mm。当设计没有规定时，缝内应填以黏土质耐火填料。
6.3 热 风 炉
Ⅰ 底 和 墙
6.3.1 安排热风炉组的砌筑顺序时，应防止基础的不均匀下沉。
6.3.2 砌筑热风炉的内衬前，应校核炉壳中心线的垂直偏差。炉壳内表面有喷涂层时，应根据各段炉壳的检查记录选定喷涂层中心线。喷涂层半径的允许偏差应为0～10mm。
6.3.3 有喷涂层的热风炉蓄热室、燃烧室和混合室的炉墙，均应挂中心线控制半径砌筑。无喷涂层的内燃式热风炉围墙应以炉壳为导面砌筑，并应随时用样板检查砌体的厚度，其允许偏差应为±15mm。燃烧室墙应按中心线砌筑。
6.3.4 热风炉上部各段炉墙间的垂直滑动缝均应按设计规定留设。每层托砖板上的炉墙第一层砖应找平。
6.3.5 炉墙隔热层的填料应及时填充。填料顶面低于砌体表面的距离不应超过500mm。隔热层应每隔2m～2.5m平砌两层隔热砖。
6.3.6 热风口及其以上各口与水平管的内衬连接处均应砌成上下直缝，并应仔细加工砖。
6.3.7 热风口、燃烧口和炉顶连接管口等周围环宽1m范围内，高铝砖(或黏土耐火砖、硅砖)均应紧靠炉壳(或喷涂层)砌筑。其间不严密处应用相应材质的稠耐火泥浆填充。
6.3.8 内燃式热风炉圆形燃烧室墙与围墙之间应按设计规定留设膨胀缝，缝内应充填瓦楞纸或发泡苯乙烯等易燃物质。
6.3.9 热风炉炉墙高温区采用硅砖砌筑时，应按设计规定在砌体的放射缝和环缝处留设膨胀缝。缝内应充填发泡苯乙烯等易燃物质。
6.3.10 陶瓷燃烧器可用组合砖或预制块砌筑。使用预制块时，应进行预砌筑。砌筑时，组合砖或预制块和各孔的位置应准确。砌体砖缝内的耐火泥浆应饱满，其表面应勾缝严密。
Ⅱ 砖 格 子
6.3.11 砌筑砖格子以前，必须检查炉箅子和支柱。用拉线法检查时，炉箅子上表面的表面平整偏差应为0～5mm。炉箅子格孔中心线与设计位置的允许偏差应为0～3mm。
6.3.12 格子砖的外形尺寸偏差应按现行行业标准《热风炉用高铝砖》YB／T 5016的有关规定验收。施工前应根据格子砖尺寸的抽查记录确定使用方案。上、下带沟舌的多孔格子砖应按高度选分配层。
6.3.13 蓄热室中心点上的格孔应作为确定各层砖格子水平十字中心线控制线的基准，每层格子砖均应按此水平十字中心线砌筑，并应保持格孔垂直。砖格子施工中，可同时用木比尺控制砖格子。施工中应在四周炉墙内面做好中心控制线。上、下两层砖格子间的错位不应超过5mm。
6.3.14 第一层砖格子表面应平整。砖格孔对炉箅子格孔的位移不应超过10mm，并应清点完整格孔数和填写隐蔽工程记录。
6.3.15 四周砖格子与炉墙间应按设计规定留设膨胀缝，并应用木楔固定。
6.3.16 施工中应采取防垢措施，不得堵塞格孔。砖格子砌筑完毕后，应进行最后清扫，并应检查格孔。如果电灯的亮光能透过格孔，或者用绳子从上面放下的检查钢钎能通过格孔的全高，应认为该格孔合格。堵塞格孔的数量不应超过第一层砖格子完整格孔数量的3％。采用上、下带沟舌的多孔格子砖砌筑时，砖格子的堵孔率可不作为检查项目。
6.3.17 砖格子采用上、下带沟舌的多孔格子砖时，上、下层应错缝砌筑，砖与砖之间应按设计规定留设膨胀缝。四周格子砖宜预加工，并应按顺序编号绘制排列图。
Ⅲ 炉 顶
6.3.18 砌砖前，应按炉顶孔的中心和标高确定球形拱顶砌砖(或喷涂层)的中心线。在外燃式热风炉中，宜按两个球体的中心及连接管钢壳中心确定连接管砌砖(或喷涂层)的中心线。
6.3.19 砌砖前应检查固定圈的安装质量，拱脚砖应紧靠固定圈砌筑。
6.3.20 炉顶下的炉墙上表面应按本规范表6.1.2的规定找平。
6.3.21 顶燃式热风炉炉顶燃烧器及其环道砌筑时，应以炉顶中心线为基准，逐环控制半径和环道宽度尺寸。砌筑时应先砌外环工作层耐火砖，后砌内环砖，内外环应交替砌筑。炉顶燃烧器各处不锈钢板应铺设准确。
6.3.22 热风炉炉顶应预砌筑。
6.3.23 外燃式热风炉球形拱顶与连接管的交接部位宜采用组合砖。不采用组合砖时，应预砌筑。砌筑时，该交接部位应先砌。
6.3.24 炉顶高铝质(或黏土质)塞头砖及其外围1环～2环炉顶部位(含四周盖砖)，宜用高温性能良好的耐火浇注料现场浇注。
6.4 热风管道
6.4.1 热风管道应以管道底部纵向中心线为基准撂底砌筑。
6.4.2 热风管道内有喷涂层时，宜支设中心支架，用半径轮杆找圆。下半圆耐火砖应以喷涂层为导面砌筑。无喷涂层时，下半圆耐火砖应以管壳为导面砌筑。热风管道上半圆耐火砖支设拱胎拖胎砌筑时，拱胎长度宜为500mm～700mm；上半圆耐火砖不支设拱胎砌筑时，可用竹篾片等作支撑砌筑。
6.4.3 热风管道三叉口采用组合砖(或吊挂平拱)结构时，应先砌筑组合砖(或吊挂平拱)，后砌筑其他管道砖。
6.4.4 热风围管耐火砖砌成多边形时，接头处对嘴砖应加工砌筑；砌成圆环形时，同层砖与砖之间的梯形垂直缝应均匀，梯形砖缝厚度应由设计确定。
7 焦炉及干熄焦设备
7.1 焦 炉
7.1.1 砌筑焦炉的允许偏差应符合表7.1.1规定的数值。
表7.1.1 砌筑焦炉的允许偏差
注：当设计规定砖缝为5mm时，最小的砖......
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