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[PDF] GB 51283-2020 - 英文版

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GB 51283-2020 英文版 1149 GB 51283-2020 有增值税发票,[PDF]天数 <=8 精细化工企业工程设计防火标准 有效

基本信息
标准编号 GB 51283-2020 (GB51283-2020)
中文名称 精细化工企业工程设计防火标准
英文名称 Fire protection standard for engineering design of fine chemical enterprise
行业 国家标准
中标分类 T34
国际标准分类 43.040.60
字数估计 62,669
发布日期 2020
实施日期 2020-10-01

GB 51283-2020: 精细化工企业工程设计防火标准
GB 51283-2020 英文名称: Fire protection standard for engineering design of fine chemical enterprise
1 总 则
1.0.1 为规范精细化工企业工程防火设计,防止和减少火灾危害,确保人身和财产安全,制定本标准。
1.0.2 本标准适用于罐区液化烃储罐总容积不超过300m3、单罐容积不超过100m3,甲B和乙类液体储罐总容积不超过5000m3、单罐容积不超过1000m3,丙类液体储罐总容积不超过25000m3、单罐容积不超过5000m3,可燃气体储罐总容积不超过5000m3、单罐容积不超过1000m3的精细化工企业新建、扩建和改建工程的防火设计。
1.0.3 精细化工企业工程防火设计,应遵循国家有关方针政策,在不断总结生产、建设和科学实验的基础上,采用新工艺、新材料和新设备,做到安全适用、技术先进、经济合理。
1.0.4 精细化工企业工程防火设计,除应执行本标准外,尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 精细化工企 业fine chemical enterprise
以基础化学工业生产的初级或次级化学品、生物质材料等为起始原料,进行深加工而制取具有特定功能、特定用途、小批量、多品种、附加值高和技术密集的精细化工产品的工厂。
2.0.2 生产设施 production facilities
为完成生产过程(生产产品)所需要的工艺装置,包括生产设备、厂房、辅助设备及各种配套设施。
2.0.3 工艺系统 process system
由反应器、塔、换热器、容器、导热油炉、机泵等工艺设备及管道和控制仪表等组成的系统。
2.0.4 全厂性重要设施 overall major facilities
发生火灾时,可能造成重大人员伤亡或财产损失的全厂性办公、控制、化验、变配电、消防泵房(站)、企业消防站等建筑和设施。
2.0.5 封闭式厂房 enclosed industrial building
设有屋顶,建筑全部或局部采用均匀分布的封闭墙体(含门、窗)外围护结构,所占面积超过该建筑外围护体表面面积的1/2(不含屋顶的面积)或所占周长超过该建筑外围护体周长的1/2,或任意一层局部设有封闭式围护结构的功能房间所占面积超过该楼层面积的1/2的生产性建筑物。
2.0.6 半敞开式厂房 semi-enclosed industrial building
设有屋顶,建筑局部采用均匀分布的封闭墙体(含门、窗)外围护结构,所占面积不超过该建筑外围护体表面面积的1/2(不含屋顶的面积)或所占周长不超过该建筑外围护体周长的1/2,或任意一层局部设有封闭式围护结构的功能房间所占面积不超过该楼层面积的1/2且大于该楼层面积的5%的生产性建筑物。
2.0.7 敞开式厂房 opened industrial building
设有屋顶,不设建筑外围护结构或任意一层局部设有封闭式围护结构的功能房间,所占面积不超过该楼层面积的5%的生产性建筑物。
2.0.8 联合厂房 joint building
根据工艺生产的特性需求,由生产、储存、公用和辅助等使用功能场所相邻布置的联合体建筑。
2.0.9 车间储罐(组) storage tanks within production workshop
在正常生产过程中,不直接参加工艺过程,但工艺要求,为了平衡生产、产品质量检测或一次投入等需要在生产设施内或边缘布置的储罐(组),不包括工艺过程中的容器。
2.0.10 非电气设备 non-electrical equipment
不含电气组件,用于爆炸性环境时由于非电气潜在点燃源能引起爆炸的设备。
2.0.11 防护门斗 protection air lock
设有正压送风,用防火隔墙分隔,能防止火灾蔓延、缓冲爆炸冲击波及限制爆炸性物质扩散的使用空间。
3 火灾危险性分类
3.0.1 生产及储存物品的火灾危险性分类应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定。液化烃、可燃液体的火灾危险性分级应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的规定。
3.0.2 厂房或仓库内有不同火灾危险性生产或储存时,厂房或仓库的火灾危险性类别应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016执行。
4厂址选择与工厂总平面布置
4.1 厂址选择
4.1.1 厂址选择应符合当地城乡总体规划要求。
4.1.2 厂址应根据企业、相邻企业或设施的特点和火灾危险类别,结合风向与地形等自然条件合理确定。
4.1.3 散发有害物质的企业厂址宜位于邻近居民区或城镇全年最小频率风向的上风侧,且不应位于窝风地段。有较高洁净度要求的企业,当不能远离有严重空气污染区时,则应位于其最大频率风向的上风侧,或全年最小频率风向的下风侧。
4.1.4 地区排洪沟不应通过工厂生产区。
4.1.5 精细化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于表4.1.5的规定。
注:1 居住区、村镇指1000人或300户及以上者;与居住区、村镇及公共建筑物之间的间距,除应符合本规定外,尚应符合现行国家有关标准的规定。
2 相邻工厂指除精细化工企业以外的不同类工厂。若相邻工厂有相关的国家标准规定时,应按严格要求执行。企业消防站与相邻工厂的间距应符合国家有关标准的规定。
3 分母为与高层民用建筑的防火间距,分子为与其他建筑的防火间距。
4 至国家或工业区铁路编组站(铁路中心线或建筑物)的防火间距与至国家铁路防火间距相同,其中全厂性重要设施(企业消防站除外)至国家或工业区铁路编组站(铁路中心线或建筑物)的防火间距不应小于25m。至厂外铁路线、公路、国家或工业区铁路编组站的防火间距除应符合本规定外,尚应符合铁路、交通部门的有关规定。
5 对精细化工企业的安全距离有特殊要求的相邻工厂、港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场、地区输油、输气管道,通航江、河、海岸边等应按有关规定执行。
6 液化烃储罐与相邻工厂或设施的防火间距,应按表中液化烃储罐的总容积(V总)或单罐容积(V单)中较严格者确定。液化烃储罐与110kV~220kV架空电力线路的防火间距应为1.5倍塔杆高,且不应小于40m,与330kV~1000kV的防火间距不应小于100m。
7 丙类可燃液体储罐与相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类液体储罐防火间距的75%。当甲、乙类和丙类液体储罐布置在同一储罐区时,其总客积应按5m3丙类液体相当于1m3甲、乙类液体折算。丙类生产设施与相邻工厂或设施的防火间距不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。
8 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积(m3)和设计储存压力(绝对压力,105Pa)的乘积计算。
9 当相邻工厂围墙内为丁、戊类危险性设施时,全厂性重要设施与相邻工厂围墙或用地边界线防火间距不应小于20m。
10 仓库的防火间距,应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定。
11 表中“一”表示本标准无防火间距要求,但当现行国家(行业)标准或规定有要求时,应按其执行
4.1.6 相邻精细化工企业的防火间距不应小于表4.1.6的规定。
注:1 丙类生产设施之间的防火间距不应小于20m。丙类生产设施与相邻企业的防火间距,不应小于甲、乙类生产设施防火间距的75%。
2 企业消防站与相邻工厂的间距应符合国家有关标准的规定。其他全厂性重要设施的防火间距,不应小于办公、控制、化验楼防火间距的75%。
3 仓库的防火间距,应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定执行。
4.2 工厂总平面布置
4.2.1 工厂总平面布置,应根据生产工艺流程及生产特点和火灾危险性、地形、风向、交通运输等条件,按生产、辅助、公用、仓储、生产管理及生活服务设施的功能分区集中布置。
4.2.2 全厂性重要设施应布置在爆炸危险区范围以外,宜统一、集中设置,并位于散发可燃气体、蒸气的生产设施全年最小频率风向的下风侧。
4.2.3 可能散发可燃气体、蒸气的生产、仓储设施、装卸站及污水处理设施宜布置在人员集中场所及明火地点或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧;在山丘地区,应避免布置在窝风地段。
4.2.4 空分站应布置在空气洁净地段,并宜位于可燃气体、蒸气、粉尘等散发地点的全年最小频率风向的下风侧。
4.2.5 液化烃或可燃液体储罐(组)等储存设施,不应毗邻布置在高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上;当受条件限制或工艺要求时,可燃液体储罐(组)毗邻布置在高于生产设施、全厂性重要设施或人员集中场所的阶梯上时,应采取防止泄漏的可燃液体流入上述场所的措施。
4.2.6 消防废水池可与污水处理设施集中布置。消防废水池与明火地点的防火间距不应小于25m。
4.2.7 采用架空电力线路进出厂区的变配电所,应靠近厂区边缘布置。
4.2.8 厂区的绿化应符合下列规定:
1 不应妨碍消防操作;
2 液化烃储罐(组)防火堤内严禁绿化;
3 生产设施或可燃气体、液化烃、可燃液体的储罐(组)与周围消防车道之间不宜种植绿篱或茂密的灌木丛。
4.2.9 总平面布置的防火间距,不应小于表4.2.9的规定。
注:1 与高层建筑及丁、戊类生产设施之间的防火间距应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016确定。
2 与散发火花地点的防火间距,不应小于与明火地点的防火间距的50%,但散发火花地点应布置在爆炸危险区域之外。明火设备按明火地点考虑。
3 罐区与其他生产设施的防火间距应按相邻最大罐容积确定。埋地储罐的防火间距不应小于相应的储量地上储罐防火间距的50%。当储罐采用氮气密封时,其与相邻生产设施的防火间距应按丙A类储罐的规定。丙B类储罐与其他生产设施的防火间距,不应小于丙A类储罐防火间距的75%。
4 按罐区总容积或单罐容积较严格者确定。埋地储罐的防火间距不应小于相应储量地上储罐防火间距的50%。液氢、液氨储罐与建筑物、储罐设施的防火间距不应小于相应储罐液化烃储罐防火间距的75%。车间储罐(组)的液化烃储罐与其所在车间以外的其他设施的防火间距应按本表规定的生产设施或液化烃储罐的较大者执行。
5 按罐区单罐容积确定。固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积(m3)和设计储存压力(绝对压力,105Pa)的乘积计算。可燃气体的密度比空气大的干式可燃气体储罐与办公、控制、化验楼,20kV以上变配电所、消防泵房及明火地点的防火间距应按表中规定增加25%。
6 丙类泵(房)防火间距不应小于甲、乙类泵房防火间距的75%,但当地上可燃液体储罐单罐容积大于500m3时,不应小于10m;地上可燃液体单罐容积不大于500m3时,不应小于8m。
7 汽车装卸鹤管指液化烃,甲B、乙类液体汽车装卸鹤管。本栏中用分数表示的数据中,分子为液化烃汽车装卸鹤管至生产设施等的防火间距,分母表示甲B、乙类液体汽车装卸鹤管至生产设施等的防火间距(丙类液体汽车装卸鹤管不小于10m)。甲、乙、丙类液体装卸鹤管距离围墙分别不得小于15m、15m、9m。
8 当仓库储存物品为现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016规定的甲类第3、4项(储量大于5t)时,与生产设施和空压制氮站、冷冻站、20kV及以下变配电所的防火间距不应小于20m,与办公、控制、化验楼和20kV以上变配电所、消防泵站及明火地点防火间距不应小于40m。
9 乙类物品仓库(库棚)或堆场至生产设施防火间距同甲类物品仓库(库棚)或堆场,丙类物品仓库(库棚)或堆场不应小于15m、10m、10m。乙、丙类物品仓库(库棚)或堆场至液化烃储罐、含可燃液体(含油)的污水处理设施、罐区甲、乙类泵(房)的防火间距不应小于甲类物品仓库(库棚)或堆场防火间距的75%;甲、乙、丙物品仓库(库棚)或堆场之间及乙、丙类物品仓库(库棚)或堆场与其他建筑设施的防火间距应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016确定。
10 表中“—”表示本标准无防火间距要求,但当现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016有要求时,应按其执行
4.3 厂内道路
4.3.1 工厂出入口不宜少于2个,并宜位于不同方位。
4.3.2 生产设施、仓库、储罐与道路的防火间距,不应小于表4.3.2的规定。
注:原料、产品的运输道路应布置在爆炸危险区域之外
4.3.3 厂内消防车道布置应符合下列规定:
1 高层厂房,甲、乙、丙类厂房或生产设施,乙、丙类仓库,可燃液体罐区,液化烃罐区和可燃气体罐区消防车道设置,应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的规定;
2 主要消防车道路面宽度不应小于6m,路面上的净空高度不应小于5m,路面内缘转弯半径应满足消防车转弯半径的要求
5工艺系统及生产设施
5.1 一般规定
5.1.1 使用或生产甲、乙类物质的工艺系统设计,应符合下列规定:
1 宜采用密闭设备;当不具备密闭条件时,应采取有效的安全环保措施。
2 对于间歇操作且存在易燃易爆危险的工艺系统宜采取氮气保护措施。
5.1.2 顶部可能存在空气时,可燃液体容器或储罐的进料管道应从容器或储罐下部接入;若必须从上部接入,宜延伸至距容器或储罐底200mm处。
5.1.3 对于忌水物质的反应或储存设备,应采取防止该类物质与水接触的安全措施。
5.1.4 可能被点燃引爆的可燃粉尘(粒)采用气力输送时,输送气体应采用氮气、惰性气体或充入这些气体的空气,其氧气浓度应根据可燃粉尘(粒)的极限氧浓度(LOC)确定,并应符合下列规定:
1 具有氧气浓度连续监控和安全联锁的场合,当LOC不小于5%(体积)时,安全余量不应小于2%(体积);当LOC小于5%(体积)时,氧气浓度不应大于LOC的60%。
2 无氧气浓度连续监控和安全联锁的场合,当LOC不小于7.5%(体积)时,安全余量不应小于4.5%(体积);当LOC小于7.5%(体积)时,氧气浓度不应大于LOC的40%。
5.1.5 采用热氧化炉等废气处理设施处理含挥发性有机物的废气时,应设置燃烧室高温联锁保护系统和燃烧室超压泄爆装置,宜设置进气浓度监控与高浓度联锁系统、废气管路阻火器和泄爆装置。
5.1.6 严禁将可能发生化学反应并形成爆炸性混合物的气体混合排放
5.1.7 下列设备应设置防静电接地:
1 使用或生产可燃气体、液化烃、可燃液体的设备;
2 使用或生产可燃粉尘或粉体的设备。
5.1.8 加工或处理可燃粉尘或粉体的场所,设备之间连接和接地应采用金属或其他导体材料。
5.1.9 采取导体之间连接和接地措施,仍不能防止分散的粉尘或粉体产生静电荷的场所,应安装静电消除器。
5.1.10 工艺设备本体(不含衬里)及其基础,管道(不含衬里)及其支、吊架和基础,设备和管道的保温层应采用不燃材料。
5.1.11 除本标准另有规定外,承重钢结构的耐火保护应按现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160执行,其耐火极限尚应符合下列规定:
1 露天生产设施支承设备的钢构(支)架及球罐的钢支架的耐火极限不应低于2.00h;
2 主管廊钢构架跨越进出生产设施、罐区消防车道和扑救场地处,其立柱和底层托梁的耐火极限不应低于2.00h。
5.2 反应器
5.2.1 较高危险度等级的反应工艺过程应配置独立的安全仪表系统,其安全完整性等级应在过程危险分析的基础上,通过风险分析确定。
5.2.2 间歇或半间歇操作的反应系统,宜采取下列一种或几种减缓措施:
1 紧急冷却;
2 抑制;
3 淬灭或浇灌;
4 倾泻;
5 控制减压。
5.3 泵、压缩机
5.3.1 可燃气体压缩机布置及其厂房设计应符合下列规定:
1 宜露天布置或布置在敞开式或半敞开式厂房内;压缩机上方,除自用高位润滑油箱外,不应布置甲、乙、丙类工艺设备。
2 压缩机房宜设置调节通风的百叶窗,楼板除局部检修区域外宜采用钢格栅板,该钢格栅板的面积可不计入该防火分区的建筑面积内;当自然通风不能满足要求时,应设置机械排风设施。
3 应设置可燃气体报警仪。
4 厂房内应有防止可燃气体在地面或顶部积聚的措施。
5 单机功率不小于150kW的甲类可燃气体压缩机不宜与其他甲、乙、丙类设备房间布置在同一建筑物内。当受工艺条件限制,布置在同一建筑物内时,压缩机房与其他甲、乙、丙类设备房间的中间隔墙应采用无门窗洞口的防火墙。
5.3.2 液化烃、可燃液体泵的布置应符合下列规定:
1 宜露天布置或布置在敞开式或半敞开式厂房内;
2 液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵的上方不宜布置甲、乙、丙类工艺设备;当其上方布置甲、乙、丙类工艺设备时,应采用耐火极限不低于1.50h的不燃烧材料封闭式楼板隔离保护;
3 当操作温度不低于自燃点的可燃液体泵上方布置操作温度低于自燃点的甲、乙、丙类可燃液体设备时,封闭式楼板应为不燃烧材料的无泄漏楼板;
4 液化烃泵及操作温度不低于自燃点的可燃液体泵不宜布置在管架下方。
5.3.3 液化烃泵、可燃液体泵在泵房内布置时,应符合下列规定:
1 液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵、操作温度低于自燃点的可燃液体泵应分别布置在不同房间内,各房间应采用防火墙隔开;
2 操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的门窗与操作温度低于自燃点的甲B、乙A液体泵房的门窗或液化烃泵房的门窗的折线距离不应小于4.5m;
3 液化烃泵、操作温度不低于自燃点的可燃液体泵房的上方,不宜布置甲、乙、丙类工艺设备;
4 超过2台的液化烃泵不应与操作温度低于自燃点的可燃液体泵布置在同一房间内;
5 甲、乙A类液体泵房内不宜设置地沟或地坑,泵房内应有防止可燃气体积聚的措施
5.3.4 输送可燃气体的压缩机宜设置紧急情况下控制压缩机的远程开关和远程切断阀。
5.3.5 可燃气体压缩机、液化烃和可燃液体泵不得采用皮带传动,在爆炸危险区域内其他转动设备必须使用皮带传动时,应采用防静电传动带。
5.4 导热油炉
5.4.1 燃油、燃气导热油炉房应独立设置,且应布置于有可燃气体、液化烃和甲、乙类设备的全年最小频率风向的下风侧。当工艺要求与甲、乙类厂房贴邻布置时,应符合下列规定:
1 导热油炉房应采用防火墙分隔;
2 导热油炉房的门和窗、排气筒应位于爆炸危险区域以外;
3 燃气导热油炉房应设置可燃气体报警仪。
5.4.2 导热油炉及附属导热油储罐、导热油炉输送泵等设备周围,应设置防止导热油外溢的措施。
5.4.3 导热油管道进入生产设施处应设置紧急切断阀。导热油炉系统应安装安全泄放装置。
5.4.4 导热油炉加热燃料气管道应采取下列保护措施:
1 设置低压报警和低低压联锁切断系统;
2 在燃料气调节阀与导热油炉之间设置阻火器。
5.4.5 导热油炉尚应符合现行行业标准《导热油加热炉系统规范》SY/T 0524的规定。
5.5 生产设施内布置
5.5.1 甲、乙、丙类车间储罐(组)应集中成组布置在生产设施边缘,并应符合下列规定:
1 甲、乙类物料的储量不应超过生产设施1d的需求量或产出量,且可燃气体总容积不应大于1000m3,液化烃总容积不应大于100m3,可燃液体总容积不应大于1000m3;
2 不得布置在封闭式厂房或半敞开式厂房内;
3 与生产设施内其他厂房、设备、建筑物的防火间距应符合本标准第5.5.2条的规定
5.5.2 生产设施内设备、建筑物布置应符合下列规定:
1 设备布置在封闭式厂房内时,操作温度不低于自燃点的工艺设备与其他甲类气体介质及甲B、乙A类液体介质工艺设备的间距不应小于4.5m,与液化烃类工艺设备的间距不应小于7.5m;厂房间防火间距应符合本标准第4.2.9条的规定;联合厂房各功能场所的布置应符合本标准第8.3.3条的规定;车间储罐(组)与生产设施内设备、建筑物的防火间距,除本标准另有规定外,不应小于表5.5.2-1的规定。
注:1 容积不大于20m3的可燃气体储罐与其使用厂房的防火间距不限;
2 容积不大于50m3的氧气储罐与其使用厂房的防火间距不限;
3 丙B类液体储罐的防火间距不限;
4 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积(m3)和设计储存压力(绝对压力,105Ps)的乘积计算;
5 表中“一”表示本标准无防火间距要求,但当现行国家(行业)标准对特殊介质有防火间距要求时,应按其执行。
2 设备布置在非封闭式厂房内时,车间储罐(组)、设备、建筑物平面布置的防火间距,除本标准另有规定外,不应小于表5.5.2-2的规定。
注:1 单机驱动功率小于150kW的可燃气体压缩机,防火间距不应小于操作温度低于自燃点的“其他工艺设备或房间”的防火间距。
2 车间储罐(组)的总容积要求应符合本标准第5.5.1条的规定。当车间储罐(组)总容积:可燃液体储罐小于50m3、可燃气体储罐小于100m3、液化烃储罐小于20m3时,防火间距不应小于操作温度低于自燃点的“其他工艺设备或房间”的防火间距,但不应布置在半敞开式厂房内。
3 丙B类液体设备的防火间距不限。
4 固定容积可燃气体储罐的总容积应按储罐几何容积(m3)和设计储存压力(绝对压力,105Pa)的乘积计算。
5 表中“—”表示本标准无防火间距要求,但当现行国家(行业)标准对特殊介质有防火间距要求时,应按其执行
5.5.3 供生产设施专用的可燃和助燃气体(液化气体)钢瓶的总几何容积不应大于1m3,且分别存放在位于生产设施边缘的敞篷内或厂房内靠外墙的钢瓶间内,并有钢瓶架等可靠的固定措施。厂房内钢瓶间与其它区域应采用耐火极限不低于2.00h的防火隔墙分隔;当厂房内其他区域同一时间工作人数超过10人时,应采用防爆墙分隔。可燃气体的钢瓶距明火或散发火花地点的防火间距不应小于15m。
5.5.4 容积不大于3m3的液氧储罐与其使用厂房的间距应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB?50016的规定。
5.5.5 甲、乙类生产设施内部布置,应用道路将生产设施分割成为占地面积不大于10000m2的设备、建筑物区。
5.5.6 在满足工艺要求的情况下,工艺设备应紧凑布置,限制和减小爆炸危险区域的范围。
5.5.7 生产设施内部的设备、管道等布置应符合安全生产、检修、维护和消防的要求。
5.5.8 有爆炸危险的甲、乙类工艺设备宜布置在厂房或生产设施区的一端或一侧,并采取相应的防爆、泄压措施。
5.5.9 高危险度等级的反应工艺过程,其反应器应采用防爆墙与其他区域隔离,并设置超压泄爆设施,反应器系统必须设置远程操作设施。
5.5.10 开停工或检修时可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置高度不低于150mm的围堰和导液设施。
5.6 污水处理及循环水
5.6.1 污水处理设施(场、站)位置应与污水排水系统统一规划,宜独立布置。
5.6.2 污水处理设施(场、站)中易产生和聚集易燃易爆气体的场所应设置可燃气体报警仪。
5.6.3 污水处理系统防爆型电气设备,应根据爆炸性气体环境内爆炸性气体混合物的级别和组别确定。
5.6.4 循环冷却水站宜设置在爆炸危险区域外。当位于爆炸危险区域以内时,其电气设备设计,应符合现行国家有关防爆标准的规定。
5.7 泄压排放
5.7.1 下列可能发生超压的独立压力系统或工况应设置安全泄放装置:
1 容积式泵和压缩机的出口管道;
2 冷却水或回流中断,或再沸器输入热量过多而引起超压的蒸馏塔顶的气相管道;
3 不凝气体积聚产生超压的设备和管道系统;
4 导热油炉出口管道中,切断阀或调节阀的上游管道;
5 两端切断阀关闭,受环境温度、阳光辐射或伴热影响而产生热膨胀或汽化的液化烃、甲B、乙A类液体管道系统;
6 冷却或搅拌失效、有催化作用的杂质进入、反应抑制剂中断,导致放热反应失控的反应器或其出口处切断阀上游的管道系统;
7 蒸汽发生器等产汽设备或其出口管道;
8 低沸点液体(液化气等)容器或其出口管道;
9 管程破裂或泄漏可能导致超压的热交换器低压侧或其出口管道;
10 低沸点液体进入装有高温液体的容器。
5.7.2 安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应符合下列规定:
1 独立压力系统中设备或管道上安全泄放装置的设定压力和最大泄放压力应以系统设计压力或最大允许工作压力(MAWP)为基准。
2 安全泄放装置设定压力和最大泄放压力应根据非火灾或火灾超压工况和安全泄放装置设置情况确定,不得超过表5.7.2的限制。
注:①表中数值为系统设计压力(或MAWP)的百分数;
②取110%系统设计压力(或MAWP)和系统设计压力(或MAWP)加20kPa中的较大值;
③取116%系统设计压力(或MAWP)和系统设计压力(或MAWP)加30kPa中的较大值。
3 单纯管道系统的超压保护,除本条第4款规定外,设定压力和最大泄放压力不应超过表5.7.2规定的限制。
4 GC2级和GC3级管道的单纯管道系统的超压保护,应符合下列规定:
1)防止两端关闭的液体受热膨胀的超压工况,设定压力不应超过系统设计压力的120%和系统试验压力中的较小值;
2)其他超压工况应符合现行国家标准《压力管道规范工业管道 第3部分:设计和计算》GB/T 20801.3的规定。
5.7.3 安全泄放装置额定泄放量严禁小于安全泄放量。
5.7.4 安全泄放装置类型应根据泄放介质性质、超压工况特征以及安全泄放装置性能确定。
5.7.5 安全泄放设施的出口管应接至焚烧、吸收等处理设施。受工艺条件或介质特性限制,无法排入焚烧、吸收等处理设施时,可直接向大气排放,但其排放管口不得朝向邻近设备、消防通道或有人通过的地方,且应高出8m范围内的平台或建筑物顶3m以上。
5.7.6 可能存在爆炸性气体和/或爆炸性粉尘环境的生产设施,除进行电气设备防爆设计外,应进行非电气设备防爆设计。
5.7.7 下列潜在爆炸性环境的非电气设备应设置阻火器:
1 甲B、乙和丙A类可燃液体常压储罐,以及液化烃、液化天然气等低温储罐的通气口或呼吸阀或气相连通管处;
2 焚烧炉、氧化炉等燃烧设备的可燃气体、蒸气或燃料气进口;
3 输送爆炸性气体的风机、真空泵、压缩机等机械设备进、出口;
4 装卸可燃化学品的槽船、槽罐车的气体置换/返回管线;
5 沼气系统、污水处理和垃圾填埋气系统的中间气体储罐的呼吸阀处或其气体支管接入总管前;
6 加工可燃化学品反应器等并联设备系统、可燃溶剂回收系统、可燃气体或蒸气回收系统、可燃废气处理系统的单台设备或系统的气体和蒸气出口,以及集合总管进入可能有点燃源的焚烧炉、氧化炉、活性炭吸附槽等处理设备进口;
7 可能发生失控放热反应、自燃反应、自分解反应并产生可燃气体、蒸气的反应器或容器,至大气或不耐爆炸压力的容器的出口;
8 可燃气体或蒸气在线分析设备的放空总管。
5.8 过程检测及自动控制
5.8.1 应根据精细化工生产的特点与需要,确定监控的工艺参数,设置相应的仪表及自动控制系统。
5.8.2 火灾危险程度较高、安全生产影响较突出的工艺,应设置与安全完整性等级评估结果相适应的安全仪表系统等安全防护设施。
5.8.3 精细化工自控设施的仪表选型、控制系统配置等应符合相关化工企业自控设计标准规定,并采取合理的安全措施:
1 存放可燃物质的设备,应按工艺生产和安全的要求安装压力、温度、液位等检测仪表,并根据操作岗位的设置配置现场或远传指示报警设施;
2 有防火要求及火灾紧急响应的工艺管线控制阀,应采用具有火灾安全特性的控制阀;
3 有耐火要求的控制电缆及电缆敷设材料应采用具有耐火阻燃特性的材料;
4 重要的测量仪表、控制阀及测量管线等辅助设施可采取隔热耐火保护措施。
5.8.4 使用或生产可燃气体或甲、乙类可燃液体的生产和储运区域,应按现行国家标准《石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准》GB/T 50493、《爆炸危险环境电力装置设计规范》GB 50058的规定,设置独立于基本控制系统的可燃、有毒气体检测报警系统,现场电子仪表设备应采取合适的防爆措施,符合爆炸危险环境的防爆要求。
6仓储设施
6.1 一般规定
6.1.1 可燃气体、助燃气体、液化烃和可燃液体储罐的选型、基础、罐体外保温层的设计,应符合现行国家标准《化学工业建(构)筑物抗震设防分类标准》GB 50914和《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的规定。
6.1.2 可燃液体、液化烃储罐(组)防火堤或隔堤的构造设计,应符合现行国家标准《储罐区防火堤设计规范》GB 50351的规定。
6.2 可燃液体储罐
6.2.1 储存沸点低于45℃或在37.8℃时饱和蒸气压大于88kPa(绝压)的甲B类液体,宜采用压力储罐、低压储罐或降温储存的常压储罐,储罐选型应符合现行行业标准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH/T 3007的规定。
6.2.2 单罐容积不小于100m3的甲B、乙A类液体储存应选用内浮顶罐。当采用易熔材料制作浮盘时,应设置氮气保护等安全措施。采用固定顶罐或低压罐时,应采用氮气或惰性气体密封,并采取减少日晒升温的措施。
6.2.3 储罐应成组布置,并应符合下列规定:
1 在同一储罐组内,宜布置火灾危险性类别相同或相近的储罐;当单罐容积不大于1000m3时,火灾危险性类别不同的储罐可同组布置。
2 沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置。
3 可燃液体的低压储罐可与常压储罐同组布置。
4 可燃液体的压力储罐可与液化烃的全压力储罐同组布置。
5 储存极度危害和高度危害毒性液体的储罐不应与其他易燃和可燃液体储罐布置在同一防火堤内。
6.2.4 除润滑油储罐外,储罐组内的储罐布置不应超过两排,单罐容积不超过1000m3的丙B类的储罐布置不应超过4排。
6.2.5 工厂储罐组内储罐的总容积和单罐容积应符合下列规定:
1 甲B、乙类液体储罐的总容积不应大于5000m3,单罐容积不应大于1000m3;
2 丙类液体储罐的总容积不应大于25000m3,单罐容积不应大于5000m3;
3 当不同类别储罐布置在同一储罐组内时,其总容积可按1m3甲B、乙类液体相当于5m3丙类液体折算。
6.2.6 工厂储罐组内相邻地上储罐之间的防火间距不应小于表6.2.6的规定。
注:1 D为相邻较大罐的直径;
2 不同液体、不同形式储罐之间的防火间距不应小于本表规定的较大值;
3 采用固定冷却消防方式时,甲B、乙类液体的固定顶罐之间的防火间距不应小于0.6D;
4 同时设有液下喷射泡沫灭火设备、固定冷却水设备和扑救防火堤内液体火灾的泡沫灭火设备时,储锚之间的防火间距可适当减小,但不宜小于0.4D;
5 “*”表示本标准不适用。
6.2.7 工厂储罐组内两排立式储罐的间距应符合本标准表6.2.6的规定,且甲B、乙、丙A类储罐的间距不应小于5m,两排直径小于5m的立式储罐及卧式储罐的间距不应小于3m。
6.2.8 车间储罐组内单罐容积及储罐之间的防火间距应符合下列规定:
1 甲B、乙类液体单罐容积不应大于200m3;立式储罐之间的防火间距不应小于2m,卧式储罐之间的防火间距不应小于0.8m;
2 丙类液体单罐容积不应大于500m3;储罐之间的防火间距不限。
6.2.9 可燃液体储罐(组)应设防火堤。防火堤内有效容积不应小于其中一个最大储罐的容积。
6.2.10 储罐组内存储不同品种可燃液体时,应在下列部位设置隔堤,且隔堤内有效容积不应小于其中一个最大储罐容积的10%:
1 甲B、乙类液体与其他类可燃液体储罐之间;
2 水溶性与非水溶性可燃液体储罐之间;
3 互相接触能引起化学反应的可燃液体储罐之间;
4 助燃剂、强氧化剂及具有腐蚀性液体储罐与可燃液体储罐之间;
5 单罐容积不大于5000m3时,隔堤所分隔的储罐容积之和不应大于20000m3;
6 隔堤所分隔的沸溢性液体储罐不应超过2个。
6.2.11 防火堤及隔堤设计应符合下列规定:
1 防火堤及隔堤应能承受所容纳液体的静压,并应采取防渗漏措施。
2 立式储罐防火堤的高度应比计算值高出0.2m,且应为1.0m~2.2m;卧式储罐防火堤的高度不应低于0.5m;堤高低限以堤内设计地坪标高起算,堤高高限以堤外3m范围内设计地坪标高起算。
3 立式储罐组内隔堤高度不应低于0.5m,卧式储罐组内隔堤高度不应低于0.3m。
4 在管道穿堤处应采用不燃烧材料严密封堵。
5 在雨水沟穿堤处应采取防止可燃液体流出堤外的措施。
6 在防火堤的不同方位应设置人行台阶,同一方位上两个相邻人行台阶的距离不宜大于60m,隔堤应设置人行台阶。
6.2.12 立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半,卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。
6.2.13 相邻储罐(组)防火堤的外堤脚线之间应留有宽度不小于7m的消防空地。
6.2.14 工厂储罐(组)的专用泵区应布置在防火堤外,与储罐的防火间距应符合下列规定:
1 距液化烃储罐不应小于15m;
2 距甲B、乙类固定顶储罐不应小于12m,距不大于500m3的甲B、乙类固定顶储罐不应小于10m;
3 距浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于10m,距不大于500m3的内浮顶储罐、丙A类固定顶储罐不应小于8m;
4 工厂储罐(组)的总容量和单罐容量都不超过本标准第5.5.1条和第6.2.8条规定的车间储罐(组)总容量和单罐容量时,其专用泵区与可燃液体储罐的防火间距不限。
6.2.15 车间储罐(组)的专用泵区,应布置在防火堤外,与液化烃储罐的防火间距不应小于15m,与可燃液体储罐防火间距不限。
6.2.16 可燃液体储罐的专用泵单独布置时,应布置在防火堤外,与可燃液体储罐的防火间距不限。
6.2.17 储罐的阻火器、呼吸阀、事故泄压、温度计、液位计、液位报警与自动联锁切断设施设置,应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的有关规定。
6.3 液化烃、可燃气体、助燃气体储罐
6.3.1 液化烃工厂储罐区总容积不应大于300m3,单罐容积不应大于100m3。
6.3.2 液化烃储罐、可燃气体储罐和助燃气体储罐应分别成组布置,储罐组内储罐布置不应超过两排,两排卧罐之间的间距不应小于3m。
6.3.3 液化烃、可燃气体、助燃气体储罐组内储罐的防火间距不应小于表6.3.3的规定。
注:1 D为相邻较大储罐的直径。
2 液氨储罐之间的防火间距要求应与液化烃储罐相同。
3 氧气储罐与可燃气体储罐之间的防火间距不应小于相邻较大罐的直径;液氧储罐的防火间距按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定执行。
4 沸点低于45℃的甲B类液体压力储罐,按液化烃储罐的防火间距执行。
5 “*”表示不应同组布置。
6.3.4 全压力式或半冷冻式液化烃储罐(组)、液氨储罐的防火堤和隔堤设置,应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的规定。
6.3.5 沸点低于45℃的甲B类液体的压力储罐,防火堤内的有效容积不应小于1个最大储罐的容积,防火堤距储罐不应小于3m,防火堤及隔堤的高度设置尚应符合本标准第6.2.11条的规定;与液化烃压力储罐同组布置时,防火堤及隔堤设置应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的规定。
6.3.6 液化烃储罐(组)的专用泵(区)应布置在防火堤外,与液化烃储罐的防火间距不应小于15m,与可燃液体工厂储罐的防火间距应符合本标准第4.2.9条的规定,与可燃液体车间储罐的防火间距应按本标准表5.5.2-2中液化烃工艺设备或房间与可燃液体车间储罐的防火间距执行。
6.3.7 液化烃储罐、液氨储罐、可燃气体储罐的温度计、压力表、安全阀、液位计、液位报警与自动联锁切断设施等的设置,应符合现行国家标准《石油化工企业设计防火标准》GB 50160的有关规定。
6.4 可燃液体、液化烃汽车装卸设施
6.4.1 可燃液体汽车装卸设施应符合下列规定:
1 甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管。
2 装卸车鹤位与缓冲罐之间的距离不应小于5m;无缓冲罐时,距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀。
3 甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于8m。
4 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m,双侧装卸车栈台相邻鹤位之间或同一鹤位相邻鹤管之间的距离应满足鹤管正常操作和检修的要求。
5 甲B、乙、丙A类液体装卸车鹤位与其他液体装卸车鹤位之间距离不应小于8m。
6 装卸场地应采用现浇混凝土地面。
7 装卸车鹤管应采取静电消除措施;槽车,装卸台及相关管道、设备及建(构)筑物的金属构件等应做电气连接并接地
6.4.2 液化烃汽车装卸设施应符合下列规定:
1 液化烃严禁就地排放;
2 装卸车鹤位之间的距离不应小于4m;
3 装卸车鹤位与可燃液体装卸车鹤位之间距离不应小于8m;
4 距装卸车鹤位10m以外的装卸管道上应设便于操作的紧急切断阀;
5 装卸车鹤位与集中布置的泵的距离不应小于10m;
6 装卸场地应采用现浇混凝土地面;
7 装卸车鹤管应采取静电消除措施;槽车,装卸台及相关管道、设备及建构筑物的金属构件等应做电气连接并接地
6.5 厂内仓库
6.5.1 甲、乙、丙类仓库距其他建筑设施的防火间距应符合本标准第4.2.9条的有关规定。
6.5.2 可能产生爆炸性气体混合物或与空气形成爆炸性粉尘、纤维等混合物的仓库,应采用不发生火花的地面,需要时应设防水层。
6.5.3 桶装、瓶装甲B类液体或液化烃、液氨或液氯等的实瓶不应露天存放。
7管道布置
7.1 厂内管线综合
7.1.1 全厂性工艺、热力及公用工程管道宜与厂内道路平行架空敷设,循环水及其他水管道可埋地敷设;除泡沫混合液管道外,地上管道不应环绕生产设施或储罐(组)布置,且不得影响消防扑救作业。
7.1.2 管道及其桁架跨越厂内道路的净空高度不应小于5m。
7.1.3 可燃气体、液化烃、可燃液体管道的敷设应符合下列规定:
1 应地上敷设。必须采用管沟敷设时,管沟内应采取防止可燃介质积聚的措施,在进出生产设施处密封隔断,并做出明显标示。
2 跨越道路的可燃气体、液化烃、可燃液体管道上不应设置阀门及易发生泄漏的管道附件。
7.1.4 永久性的地上、地下管道,严禁穿越与其无关的生产设施、生产线、仓库、储罐(组)和建(构)筑物
7.1.5 可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道及使用金属等导体材料制作的操作平台应设置防静电接地。
7.2 工艺及公用物料管道
7.2.1 可燃介质不应采用非金属管道输送。当局部确需采用软管输送可燃介质时,应采用金属软管;液化烃、液氯、液氨不得采用软管输送。
7.2.2 进出生产设施的可燃气体、液化烃、可燃液体管道,生产设施界区处应设隔断阀和“8”字盲板,隔断阀处应设平台
7.2.3 热力管道不得与可燃气体、腐蚀性气体或甲、乙、丙A类可燃液体管道敷设在同一条管沟内。
7.2.4 可燃气体的排放导出管应采用金属管道,且不得置于下水道等限制性空间内。
7.2.5 氧气管道与可燃介质管道共架平行布置敷设时,净距不应小于500mm,交叉布置时,净距不应小于250mm。
7.2.6 液化烃及操作温度不低于自燃点的可燃液体设备出液管应在靠近设备出口处设置切断阀。容积超过40m3的液化烃设备与其抽液泵的间距小于15m时,该切断阀应为具手动功能的遥控阀,遥控阀就地操作按钮距抽液泵的间距不应小于15m。
7.2.7 自燃液体管道应采用焊接连接,不得用螺纹连接。当采用法兰连接时,应提高一个压力等级。自燃液体容器底部管道应设高机械完整性的火灾紧急切断阀。
7.2.8 能自燃爆炸的特种气体管道宜采用套管设计。
7.2.9 操作温度低于自燃点不足10℃的可燃液体管道的低点不得设置排放阀。
7.2.10 医药工业管道设计还应符合下列规定:
1 丙类及以下的厂房确需使用甲、乙类介质时,进入厂房甲、乙类介质管道的管径不应大于DN40,应采用夹套管输送或对管道进行100%无损检测,并设置必要的检测仪表和事故排风、进料切断等联锁系统。
2 当各厂房或生产设施的废气支管连接至主管并送往废气处理系统时,支管与主管连接处宜设置阻火设施。
7.3 含可燃液体生产污水管道
7.3.1 含可燃液体的污水及被严重污染的雨水应排入生产污水管道,但下列介质不得直接排入生产污水管道:
1 含可燃液体的排放液;
2 可燃气体的凝结液;
3 与排水点管道中的污水混合后温度高于40℃的水;
4 混合后发生化学反应能引起火灾或爆炸的污水。
7.3.2 输送含可燃液体的生产污水管道宜采用架空敷设方式。采用架空敷设的生产污水管道,应符合下列规定:
1 管道应设置防静电接地;
2 输送生产污水的电气设备应按其爆炸性环境级别和组别进行选型;
3 用于生产污水输送的收集池(罐)周围15m半径范围内不得有明火地点或散发火花地点,其排气管的设置应按本标准第7.3.8条执行。
7.3.3 重力流管道应符合本节下述各条的规定。
7.3.4 厂房或生产设施含可燃液体的生产污水管道的下列部位应设水封井:
1 围堰、管沟等的污水排入生产污水(支)总管前;
2 每个防火分区或设施的支管接入厂房或生产设施外生产污水(支)总管前;
3 管段长度大于300m时,管道应采用水封井分隔;
4 隔油池进出污水管道上
7.3.5 非爆炸危险区域的排水支管或总管接入含可燃液体污水总管前应增设水封井。
7.3.6 储罐(组)排水管应在防火堤外设置水封井,水封井和防火堤之间的管道上应设置易开关的隔断阀。
7.3.7 隔油池的保护高度不应小于400mm,水封井水封高度不得小于250mm。隔油池的隔板、隔油池和水封井的盖板应采用难燃或不燃材料,盖板与盖座应密封,且盖板不得有孔洞。
7.3.8 甲、乙类生产设施内生产污水管道的(支)总管的最高处检查井宜设置排气管。排气管的设置应符合下列规定:
1 管径不宜小于100mm;
2 排气管的出口应高出地面2.5m以上,并应高出距排气管3m范围内的操作平台2.5m以上;
3 距明火地点、散发火花地点15m半径范围内不应设置排气管。
8厂房(仓库)建筑防火
8.1 厂房(仓库)耐火等级与构件耐火极限
8.1.1 甲、乙、丙类厂房(仓库)、全厂性重要设施的耐火等级不应低于二级。
8.1.2 厂房(仓库)柱间支撑、水平支撑构件的燃烧性能和耐火极限不应低于表8.1.2的规定,厂房(仓库)其他构件的燃烧性能和耐火极限应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016确定。

8.1.3 甲、乙类厂房(仓库)以及设有人员密集场所的其他厂房(仓库),外墙保温材料的燃烧性能等级应为A级。
8.1.4 厂房内有可燃液体设备的楼层时,分隔防火分区之间的楼板应采用钢筋混凝土楼板或复合楼板,耐火极限不应低于1.50h,并应采取防止可燃液体流淌的措施。
8.1.5 钢结构厂房(仓库)的钢构件耐火极限应按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016执行。
8.1.6 厂房内设备构架的承重结构构件应采用不燃烧体。当可燃气体、助燃气体和甲、乙、丙类液体的设备承重构架、支架、裙座及管廊(架)采用钢结构时,应采取耐火极限不低于2.00h的保护措施。
8.1.7 严禁可燃气体和甲、乙、丙类液体的设备及管道穿越厂房内防火分区的楼板、防火墙及联合厂房的相邻外墙的防火墙,其他设备及管道必须穿越时,应采用与楼板、防火墙及外墙相同耐火极限的不燃防火材料封堵。
8.1.8 钢结构抗火设计、防火保护措施及防火保护工程施工质量与验收应符合现行国家标准《建筑钢结构防火技术规范》GB 51249的有关规定。
8.2 厂房(仓库)高度、层数、面积
8.2.1 厂房的高度、层数和每个防火分区的最大允许建筑面积应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
8.2.2 仓库的高度、层数和面积应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
8.2.3 当设置自动灭火系统时,厂房(仓库)防火分区的建筑面积及仓库占地面积可按现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定执行。
8.2.4 丙类厂房的地下室或半地下室耐火等级为一级且为公用和辅助生产设施的设备用房时,防火分区最大允许建筑面积不应大于1000m2。当设置自动灭火系统时,可增加1.0倍;局部设置时,防火分区的增加面积可按该局部面积的1.0倍计算。
8.2.5 受工艺特点或自然条件限制必须布置在封闭式厂房内的多层构架设备平台,若各层设备平台板采用格栅板时,该格栅板平台可作为操作平台或检修平台,该平台面积可不计入所在防火分区的建筑面积内,但应符合下列规定:
1 有围护结构的无人员操作的辅助功能房间形成的封闭区域所占面积应小于该楼层面积的5%;
2 操作人员总数应少于10人;
3 各层应设置自动灭火系统,并宜采用雨淋自动喷水灭火系统;
4 各层设备平台疏散要求应符合现行国家标准《建筑......
   
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