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GB/T 16623-2008

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基本信息
标准编号 GB/T 16623-2008 (GB/T16623-2008)
中文名称 压配式实心轮胎技术规范
英文名称 Technical specification of press-on solid tyres
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 G41
国际标准分类 83.160.99
字数估计 10,166
发布日期 2008-06-18
实施日期 2009-02-01
旧标准 (被替代) GB/T 16623-1996
引用标准 GB/T 528; GB/T 531; GB/T 1689; GB/T 2941; GB/T 6326; GB/T 7760; GB/T 8170; GB/T 16622; HG/T 2177,
起草单位 杭州中策橡胶有限公司、贵州前进橡胶有限公司、上海华向实芯轮胎有限公司
归口单位 全国轮胎轮辋标准化技术委员会(SAC/TC 19)
标准依据 国家标准批准发布公告2008年第10号(总第123号)
提出机构 中国石油和化学工业协会
发布机构 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会
范围 本标准规定了压配式实心轮胎用术语和定义、规格尺寸、技术要求、试验方法及标志。本标准适用于平衡重式叉车、起升机、牵引车、平板车和固定平台搬运车等工业车辆上使用的新的压配式实心轮胎。

GB/T 16623-2008: 压配式实心轮胎技术规范
GB/T 16623-2008 英文名称: Technical specification of press-on solid tyres
ICS 83.160.99
G41
中华人民共和国国家标准
1 范围
本标准规定了压配式实心轮胎用术语和定义、规格尺寸、技术要求、试验方法及标志。
本标准适用于平衡重式叉车、起升机、牵引车、平板车和固定平台搬运车等工业车辆上使用的新的
压配式实心轮胎。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件,其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准,然而,鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
GB/T 528 硫化橡胶和热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定(GB/T 528-1998,eqv ISO 37:
1994)
GB/T 531 橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法(GB/T 531-1999,idt ISO 7619:1986)
GB/T 1689 硫化橡胶耐磨性能的测定(用阿克隆磨耗机)
GB/T 2941 橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序(GB/T 2941-2006,ISO 23529:2004,
IDT)
GB/T 6326 轮胎术语及其定义(GB/T 6326-2005,ISO 4223-1:2002,Definitionsofsometerms
usedintyreindustry-Part1:Pneumatictyres,NEQ)
GB/T 7760 硫化橡胶或热塑性橡胶与硬质板材粘合强度的测定90°剥离法(GB/T 7760-2003,
ISO 831:1997,MOD)
GB/T 8170 数值修约规则
GB/T 16622 压配式实心轮胎系列
HG/T 2177 轮胎外观质量
3 术语和定义
GB/T 6326确立的以及下列术语和定义适用于本标准。
3.1
在使用过程中不会在地面留下印痕特别是刹车印痕的实心轮胎。
4 要求
4.1 轮胎规格、尺寸、速度及负荷应符合GB/T 16622的规定。
4.2 轮胎的物理性能应符合表1的规定。
4.3 轮胎按5.4规定的试验方法进行耐久性试验后应无分离或起鼓的现象。
4.4 轮胎外观质量应符合 HG/T 2177。
5 试验方法
5.1 轮胎外缘尺寸的测定按本标准附录A的规定。
5.2 拉伸强度、拉断伸长率、硬度、磨耗按附录B的规定测试。
5.3 金属与橡胶的粘着强度按GB/T 7760的规定测试。
5.4 成品轮胎耐久性试验按本标准附录C的规定测试。
5.5 轮胎与轮辋的配合尺寸参见附录D。
6 标志
6.1 每条轮胎两侧必须有下列标志:
a) 规格;
b) 商标、制造商名称或产地;
c) 生产编号;
d) 检验标记。
6.2 轮胎两侧上的上述a、b、c三项标志,均需使用模刻印痕,其他标志可用水清洗不掉的印痕。
GB/T 16623-2008
附 录 A
(规范性附录)
轮胎外缘尺寸的测定方法
A.1 测试项目外周长、断面宽度。
A.2 测试条件
A.2.1 测试的轮胎应是硫化后停放72h以上,其中包括在GB/T 2941规定的标准试验室环境下至少
停放24h(轮胎和轮辋的组合体);
A.2.2 轮胎的外观质量必须符合 HG/T 2177的规定。
A.2.3 测量工具:
钢板尺和金属卷尺(不带弧度):分度不大于1.0mm;
游标卡尺:精度高于0.1mm;卡钳;千分尺:精度0.05mm。
A.3 测量方法
A.3.1 轮胎外周长:用金属卷尺沿胎冠中心线或靠近中心线最高处绕轮胎一周,测量外周长。测量值
取一位小数,按式(A.1)求得外直径,修约到整数。
A.3.2 轮胎断面宽度:选取基部钢圈部位,用游标卡尺或卡钳在轮胎圆周四等分处测量四点的断面宽
度,取算术平均值,修约到整数。
A.4 轮胎外直径计算轮胎外直径计算按式(A.1):D=L/π (A.1)式中:
D---轮胎外直径,mm;
L---轮胎外周长,mm;
π---圆周率,取3.14。
计算结果按GB/T 8170规定进行修约。
附 录 B
(规范性附录)
轮胎物理性能测试方法
B.1 一般要求
B.1.1 硫化后的轮胎按GB/T 2941规定的标准试验室环境下停放72h后才能进行试验。
B.1.2 从轮胎中所取样品或试样表面不平整或厚度大于相应标准规定时,应按GB/T 2941进行切削、
打磨。样品厚度小于相应标准规定时,可按样品的实际厚度裁成试样进行试验。
B.2 胎面胶的物理性能测试
B.2.1 拉伸性能
B.2.1.1 取样时,以胎冠中心线为基准,沿纵方向取样品,在冠部厚度6mm~10mm处切取试样,经
切削打磨使样品厚度不大于3mm。
B.2.1.2 将样品裁切,打磨成符合GB/T 528的2型试样,并标明试样的部位。
B.2.1.3 当胎面花纹特殊不能切取标准尺寸试样时,可按实际情况裁取试样的夹持部分。
B.2.1.4 按GB/T 528进行拉伸性能试验。
B.2.2 硬度
B.2.2.1 在胎面切取长度不小于40mm,宽度不小于15mm,厚度不小于6mm的样品,用3个样品叠成试样。
B.2.2.2 按GB/T 531测定胎面胶表面硬度可直接在轮胎冠部测定,仲裁时应以样品制成的试样上所得结果为准。
B.2.3 耐磨性阿克隆磨耗试验:以胎冠中心线位基准,沿纵方向切取样品,对胎面胶厚度在10mm及以下的样
品,切取2个长约250mm、宽约15mm~20mm的试样,并以胎面层表面为试验面;对胎面胶厚度在
10mm以上的样品,切取一个长约250mm,宽约15mm~20mm的试样,再从中间平分厚度相同的上、
下两层试样,以中间平分面分别作为上、下层试样的磨面。
按GB/T 1689规定裁切、磨削及粘接试样。
按GB/T 1689进行试验,表示结果。
附 录 C
(规范性附录)
压配式实心轮胎耐久性试验方法
C.1 试验设备与精度
C.1.1 试验转鼓的外直径为1700mm±17mm。
C.1.2 试验转鼓的试验面应为光滑的钢质面,表面宽度应大于或等于试验轮胎的断面总宽度。
C.1.3 试验机转鼓的表面线速度应满足试验的要求,速度的控制精度应为±0.1km/h。
C.1.4 轮胎的中心轴线应与转鼓中心轴线平行,其精度应不大于0.5°。
C.1.5 试验机转鼓施加给试验轮胎的负荷应满足试验要求,试验负荷的控制精度应为满量程的±1.5%。
C.2 试验条件
C.2.1 在整个试验过程中,实验室温度应为25℃±5℃。
C.2.2 将试验轮胎安装在标准试验轮辋上,在实验室温度下的调节时间应不小于72h,其中包括在
GB/T 2941规定的标准实验室环境下至少调节8h。
C.2.3 试验机转鼓的线速度为10km/h。
C.2.4 试验负荷为GB/T 16622中规定的10km/h下的负荷。
C.2.5 试验轮胎的负荷作用方向应垂直于轮胎与转鼓接触面的切线方向,且应通过安装试验轮胎的
车轮中心,角度偏差应控制在3°以内。
C.2.6 轮胎中心轴线应与转鼓中心线平行,轮胎侧偏角应控制在3°以内。
C.3 试验方法
C.3.1 将准备好的试验轮胎和轮辋组合体固定到耐久试验机上,施加表C.1规定的第1阶段试验负荷。
C.3.2 以匀加速度启动试验机转鼓到C2.4规定的速度。 ......
   
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