标准搜索结果: 'GB/T 1979-2025'
| 标准编号 | GB/T 1979-2025 (GB/T1979-2025) | | 中文名称 | 结构钢低倍组织缺陷评定 酸浸法和超声检测法 | | 英文名称 | Evaluation of macrostructural defects in structural steels - Acid etching method and ultrasonic testing method | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H24 | | 国际标准分类 | 77.040.99 | | 字数估计 | 86,831 | | 发布日期 | 2025-08-29 | | 实施日期 | 2026-03-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 1979-2001, GB/T 7736-2008 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 1979-2025: 结构钢低倍组织缺陷评定 酸浸法和超声检测法
ICS 77.040.99
CCSH24
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 1979-2001,GB/T 7736-2008
结构钢低倍组织缺陷评定
酸浸法和超声检测法
2025-08-29发布
2026-03-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
3.1 适用于模铸材 1
3.2 适用于连铸材 2
3.3 适用于模铸材和连铸材 2
4 评定方法 3
4.1 通则 3
4.2 酸浸法 3
4.3 超声检测法 6
5 检验报告 6
5.1 酸浸法 6
5.2 超声检测法 7
附录A(规范性) 低倍组织缺陷评级图 8
A.1 模铸材系列 8
A.2 连铸材系列 51
A.3 模铸材和连铸材系列 67
附录B(规范性) 超声检测法 77
B.1 仪器和设备 77
B.2 人员 77
B.3 对比试块 77
B.4 检测方法和步骤 77
B.5 钢材(坯)检测结果评定 78
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 1979-2001《结构钢低倍组织缺陷评级图》、GB/T 7736-2008《钢的低倍缺陷超
声波检验法》,与GB/T 1979-2001相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了范围(见第1章,2001年版的第1章);
b) 增加了缺陷的术语和定义(见第3章);
c) 增加了评定方法通则(见4.1);
d) 更改了图谱分类及表1内容(见4.2.2.1,2001年版的5.1),
e) 增加了直径或边长小于40mm的一般疏松、中心疏松评级图谱(见附录A中图A.1和图A.2);
f) 增加了三套连铸材的图谱(见附录A中评级图五、评级图六、评级图七);
g) 更改了缺陷图谱(见附录A中评级图八和评级图九,2001年版的评级图五和评级图六);
h) 增加了组织清晰显示的要求(见4.2.1);
i) 增加了评定缺陷的原则(见表2);
j) 增加了酸浸法为低倍检验的仲裁法(见4.2.3.5);
k) 增加了超声检测法的检测原理、方法及操作步骤、结果判定(见4.3及附录B);
l) 增加了超声检测法的检测报告要求(见5.2)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国钢铁工业协会提出。
本文件由全国钢标准化技术委员会(SAC/TC183)归口。
本文件起草单位:宝武特种冶金有限公司、东北特殊钢集团股份有限公司、首钢集团有限公司、江苏
永钢集团有限公司、抚顺特殊钢股份有限公司、钢铁研究总院有限公司、日照市质量检验检测研究院
(国家碳素结构钢质检中心)、冶金工业信息标准研究院。
本文件主要起草人:孟吉炜、顾艳、鞠新华、邵长禄、李继康、陈远清、谷强、黄秋纲、牟雪萍、王琳、
戚胜、崔桂彬、张勇、唐佳勇、曹丽红、吴滨、颜丞铭、葛安宁。
本文件所代替文件的历次版本发布情况为:
---GB/T 1979,1980年首次发布,2001年第一次修订。
---GB/T 7736,1987年首次发布,2001第一次修订,2008为第二次修订。
结构钢低倍组织缺陷评定
酸浸法和超声检测法
1 范围
本文件描述了用酸浸法和超声检测法评定结构钢低倍组织缺陷,包括酸浸法的原理、缺陷分类、特
征、产生原因及评定原则、评级图分类及适用范围,以及超声检测法的原理、仪器和设备、对比试块、检测
条件和步骤、结果评定。
本文件适用于碳素结构钢、合金结构钢、弹簧钢钢材(锻、轧坯)低倍组织缺陷的评定。其他钢低倍
组织缺陷的评定参照本文件执行。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 9445 无损检测 人员资格鉴定与认证
GB/T 23905 无损检测 超声检测用试块
GB/T 27664.2 无损检测 超声检测设备的性能与检验 第2部分:探头
JJG746 超声探伤仪
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1 适用于模铸材
3.1.1
一般疏松 generallooseness
钢锭在凝固过程中,在树枝状晶主轴和各次轴之间存在着钢液凝固时产生的微空隙和析集的一些
低熔点组元、气体和非金属夹杂物。
3.1.2
锭型偏析 ingotsegregation
在钢锭结晶过程中由于结晶规律的影响,柱状晶区与中心等轴晶区交界处的成分偏析和杂质聚集
所致。
3.1.3
帽口偏析 risersegregation
由于靠近帽口部位含碳的保温填料对金属的增碳作用所致。
3.2 适用于连铸材
3.2.1
框型偏析 framesegregation
在钢液凝固时由于受溶质元素在凝固前沿的富集、凝固速度的不均匀性以及钢液流动等因素的影
响,在柱状晶区与中心等轴晶区交界处的组织偏析和杂质聚集所致。
3.2.2
白亮带 whiteband
连铸坯在凝固过程中由于电磁搅拌不当,钢液凝固前沿温度梯度减小,凝固前沿富集溶质的钢液流
出而形成白色框带,是负偏析框带。
3.3 适用于模铸材和连铸材
3.3.1
中心疏松 centerporosity
钢液凝固时体积收缩引起的组织疏松及钢锭中心部位因最后凝固使气体析集和杂质集聚所致。
3.3.2
钢液在结晶过程中冷却较慢产生的呈斑点状的成分偏析。
注1:当斑点分散分布在整个截面上时称为一般斑点状偏析;当斑点存在于试片边缘时称为边缘斑点状偏析。
注2:当气体和夹杂物大量存在时,斑点状偏析加重,一般认为结晶条件不良。
3.3.3
中心偏析 centersegregation
钢液在凝固过程中,由于选分结晶的影响或中心部位冷却较慢,造成心部的成分偏析。
3.3.4
皮下气泡 subsurfaceblowholes
由于钢锭模内壁清理不良或钢液脱氧不良及二次氧化,气体含量高,加入钢液的原材料、浇注系统
不干燥等原因造成。
3.3.5
由于钢液在凝固时发生体积集中收缩而产生的缩孔并在热加工时因切除不尽而部分残留,有时也
出现二次缩孔。
3.3.6
翻皮 skulpatch
在浇注过程中表面氧化膜翻入钢液中,凝固前未能浮出所造成。
3.3.7
钢凝固时,在最后凝固的中心部位富集了气体和夹杂,再加上收缩时边缘对中心的拉应力,使中心
区域脆弱的晶界处形成裂纹。
注:由于组织的不均匀性也可能产生“蜘蛛网”的金属酸蚀痕,这不能作为判废的标志。在这种情况下,通常在热处
理后(对试样进行正火或退火),重新进行试验。
3.3.8
白点 whitepoint
钢中氢含量高,经热加工变形后在冷却过程中由于应力而产生的裂缝。
3.3.9
内部气泡 airentrapment
由钢中含有较多气体所致。
3.3.10
冶炼或浇注系统的耐火材料或脏物进入并留在钢液中所致。
3.3.11
异金属夹杂物 non-metalicinclusions
由于冶炼操作不当,合金料未完全熔化或浇注系统中掉入异金属所致。
4 评定方法
4.1 通则
4.1.1 本文件规定了两种低倍组织缺陷的评定方法:酸浸法和超声检测法,其中超声检测法适用于形
状单一截面的材料,可以确定缺陷的位置及部分类型,是酸浸法的补充。当用超声检测法检测低倍缺陷
有异议时,以酸浸法的检验结果报出。
4.1.2 钢材低倍组织缺陷允许与否及合格级别应在产品标准或技术协议中规定。
4.2 酸浸法
4.2.1 试样的截取及显示方法
试样的横截面截取及显示方法按GB/T 226的规定执行。试样的腐蚀时间随着钢种的化学成分、
尺寸和预热处理状态而进行变化。试样的腐蚀以清晰显示低倍组织为准,过腐蚀会导致结果评定的误
判。经供需双方协议也可用其他的试样显示方法。
4.2.2 标准评级图
4.2.2.1 根据钢材(锻、轧坯)不同冶炼工艺、缺陷性质及尺寸,评级图分为模铸材系列、连铸材系列、典
型缺陷系列,具体适用范围见表1。
4.2.2.2 公称直径或边长小于40mm的圆钢或方钢的低倍组织缺陷,除一般疏松、中心疏松、锭型偏析
按评级图一评定外,其他低倍组织缺陷可参照表1中相应的评级图片缩小评定。
4.2.2.3 公称直径或边长大于250mm的圆钢或方钢的低倍组织缺陷,可参照表1中相应的评级图片
放大评定。
表1 评级图分类及适用范围
图谱系列 评级图序号
适用下列公称直径
或边长的钢材
mm
适用的低倍组织缺陷及图片
评级图片的直径
mm
模铸材
(锻、轧坯)
评级图一(图A.1、
图A.2和图A.3)
< 40
一般疏松、中心疏松、锭型偏析
各分四级,共12张图片
评级图二
(图A.4~图A.8)
40~150
一般疏松、中心疏松、锭型偏析、一般
斑点状偏析、边缘斑点状偏析各分四级,
共20张图片
100
评级图三
(图A.9~图A.13)
>150~250
一般疏松、中心疏松、锭型偏析、一般
斑点状偏析、边缘斑点状偏析各分四级,
共20张图片
150
评级图四(图A.14、
图A.15和图A.16)
>250
一般疏松、中心疏松、锭型偏析各分
四级,共12张图片
200
连铸材
(锻、轧坯)
评级图五(图A.17、
图A.18和图A.19)
40~150
中心疏松、框型偏析各分三级,白亮带,
共7张图片
100
评级图六(图A.20
和图A.21)
>150~250
中心疏松、框型偏析各分三级,
共6张图片
200
评级图七(图A.22
和图A.23)
>250
中心疏松、框型偏析各分三级,
共6张图片
300
模铸材和
连铸材
(锻、轧坯)
评级图八
(图A.24~图A.27)
所有规格、尺寸
的钢材
残余缩孔、白点、轴心晶间裂缝各分为
三级,共9张图片
100
中心偏析分四级,共4张图片 50
评级图九
(图A.28~图A.32)
所有规格、尺寸的
钢材
皮下气泡、内部气泡、非金属夹杂物及
夹渣、异金属夹杂物各1张典型缺陷照片,
翻皮3张典型缺陷照片,共7张
100
4.2.3 评定方法
4.2.3.1 评定各类缺陷时,以表2和附录A中所列图片为准。除产品标准和技术协议规定外,试样截
面上观察到的所有缺陷都应评定。
4.2.3.2 评定时各类缺陷以目视可见为限。允许使用不大于10倍的放大镜。
4.2.3.3 评定缺陷时,根据缺陷轻重程度按表2所述的评定原则与评级图进行比较,分别评定级别。当
其轻重程度介于相邻两级之间时,可评半级(例如,一般疏松介于2.0级和3.0级之间时,评为一般疏松
2.5级)。对于不要求评定级别的缺陷只判定缺陷类别。
4.2.3.4 在进行比较评定其他尺寸的钢材(坯)的缺陷级别时,根据各缺陷评级图,按缺陷存在的严重程
度缩小或放大。
4.2.3.5 酸浸法为低倍缺陷评定的仲裁法。
表2 各类缺陷评定原则
冶炼
工艺
缺陷
名称
特征 评定原则
模铸材
一般疏松
在横截面酸浸试片上主要表现为组织不致
密,借助放大镜观察多呈现分散分布的暗
点a和空隙b
考虑横截面上的暗点、空隙数量、大小及分
布状态。一般评定时不考虑树枝状晶,仅当
发现有粗大的或细长的树枝状晶时,才适当
考虑,评级时可提高半级
锭型偏析
在酸浸试片上呈腐蚀较深的,并由暗点和空
隙组成的,与原锭型横截面形状相似的框
带,一般为方形
根据框形区域内暗点和空隙的连续性、密集
程度和框带宽度加以评定。对于不同用途
的钢,必要时可测量偏析框边距试片边缘的
最近距离
帽口偏析
在酸浸试片的中心部位呈现发暗的、易被腐
蚀的金属区域
帽口偏析参照中心偏析图片评定
连铸材
框型偏析
在酸浸试片上呈腐蚀较深的框带,框带上有
时伴有暗点和空隙
根据框带的宽度、完整性加以评定。对于不
同用途的钢,必要时可测量偏析框边距试片
边缘的最近距离
白亮带
在酸浸试片上呈现抗腐蚀能力较强、组织致
密的亮白色或浅白色框带
需要评定时可记录白亮带框边距试片表面
的最近距离及框带的宽度
模铸材
连铸材
中心疏松
在横截面酸浸试片的中心等轴晶区域内呈
集中分布的暗点a 和空隙a。连铸材的中心
区域为中心等轴晶区
依据暗点和空隙数量、大小及密集程度评定
斑点状偏析
在酸浸试片上呈不同形状和大小的暗色
斑点
以斑点的数量、大小和分布状况而定。当气
泡与点状偏析同时出现时,气泡另行评定
中心偏析
在酸浸试片上的中心部位呈现腐蚀较深的
暗斑,有时暗斑周围有灰白色带及疏松
根据中心暗斑的面积大小来评定。其中
1级:约为3.5%D(直径);2级:约为5%D;
3级:约为8%D;4级:约为10%D
皮下气泡
在酸浸试片上,于钢材(坯)的皮下呈分散或
成簇分布的细长裂缝或椭圆形气孔。细长
裂缝多数垂直于钢材(坯)的表面
测量气泡距钢材(坯)表面的最远距离
残余缩孔
在酸浸试片的中心区域(多数情况)呈不规
则的折皱裂缝或空洞,在其上或附近常伴有
严重的疏松、夹杂物(夹渣)和成分偏析等
以裂缝或空洞大小而定
轴心晶间
裂缝
在酸浸试片上呈三岔或多岔的、曲折、细
小,由坯料轴心向各方取向的蜘蛛网形的条
纹。当裂纹中含有较少的夹杂时,此种缺陷
一般出现于高合金不锈耐热钢(如Cr5Mo、
1Cr13、Cr25)中。有时在高合金结构钢
如18Cr2Ni4WA也常出现。在较大的加工
锻压比下可以焊合
以裂纹的数量与尺寸(长度及其宽度)而定
表2 各类缺陷评定原则 (续)
冶炼
工艺
缺陷
名称
特征 评定原则
模铸材
连铸材
白点
在酸浸试片除边缘区域外的部分表现为锯
齿形的细小裂缝。呈放射状、同心圆形或不
规则形态分布。在纵向断口上依其位向不
同呈圆形或椭圆形亮点
以裂缝长短、条数而定
内部气泡
在酸浸试片上呈直线或弯曲状的长度不等
的裂缝,其内壁较为光滑,有的伴有微小可
见夹杂物
以出现的裂缝形貌判定有或无
(目视可见的)
非金属夹杂物
及夹渣
在酸浸试片上呈不同形状和颜色的颗粒
以空隙或空洞内可见的夹杂物或夹渣判定
有或无
异金属夹
杂物
在酸浸试片上颜色与基体组织不同,无一定
形状的金属块。有的与基体组织有明显界
限,有的界限不清
以出现的形貌判定有或无
翻皮
酸浸试片上有的呈亮白色弯曲条带或不规
则的暗黑线条,并在其上或周围有气孔和夹
杂物;有的由密集的空隙和夹杂物组成的
条带
测量翻皮离钢材(坯)表面的最远距离及翻
皮长度
a 暗点是在横截面酸浸试片上主要表现为组织不致密,借助10倍以下放大镜观察多呈现分散分布的圆形或椭圆
形深色点。
b 空隙是在横截面酸浸试片上呈现组织不致密,用目视或放大镜观察多为不规则的空洞或圆形针孔。
4.3 超声检测法
4.3.1 用超声检测低倍组织时,仪器设备性能指标、人员资质、比对试块应用、操作步骤及检测方法应
按附录B的规定执行。
4.3.2 经超声检测,在表B.1或表B.2静态灵敏度下,未出现缺陷反射波的,该炉批应判为超声低倍检
验合格,结果报告按“低倍合格”报出。否则,应在存在反射波的位置取试片做酸蚀试验,以酸蚀试验结
果为准。
5 检验报告
5.1 酸浸法
试验报告应包括以下各项内容:
a) 本文件编号;
b) 牌号、熔炼炉号、规格及试样号;
c) 检验结果;
d) 腐蚀剂、腐蚀方法、腐蚀温度、腐蚀时长;
e) 检验报告编号、日期、检验者及审核者。
5.2 超声检测法
试验报告应至少包括以下内容:
a) 本文件编号;
b) 牌号、熔炼炉号、规格、产品标准等;
c) 探伤仪型号、探头型号、探伤方法、探伤灵敏度;
d) 检验结果;
e) 操作者及资格等级;
f) 检验报告编号、日期、审核者。
附 录 A
(规范性)
低倍组织缺陷评级图
A.1 模铸材系列
A.1.1 评级图一
图A.1、图A.2和图A.3适用于公称直径或边长小于40mm的模铸钢材(锻、轧坯),其图片比例为
1∶1。
图A.1 一般疏松
图A.2 中心疏松
图A.3 锭型偏析
A.1.2 评级图二
图A.4~图A.8适用于公称直径或边长40mm~150mm的模铸钢材(锻、轧坯),其图片比例为
1∶1。
图A.4 一般疏松
图A.4 一般疏松 (续)
图A.5 中心疏松
图A.5 中心疏松 (续)
图A.6 锭型偏析
图A.6 锭型偏析 (续)
图A.7 一般斑点状偏析
图A.7 一般斑点状偏析 (续)
图A.8 边缘斑点状偏析
图A.8 边缘斑点状偏析 (续)
A.1.3 评级图三
图A.9~图A.13适用于公称直径或边长150mm~250mm的模铸钢材(锻、轧坯),其图片比例为
1∶1。
图A.9 一般疏松
图A.9 一般疏松 (续)
图A.9 一般疏松 (续)
图A.9 一般疏松 (续)
图A.10 中心疏松
图A.10 中心疏松 (续)
图A.10 中心疏松 (续)
图A.10 中心疏松 (续)
图A.11 锭型偏析
图A.11 锭型偏析 (续)
图A.11 锭型偏析 (续)
图A.11 锭型偏析 (续)
图A.12 一般斑点状偏析
图A.12 一般斑点状偏析 (续)
图A.12 一般斑点状偏析 (续)
图A.12 一般斑点状偏析 (续)
图A.13 边缘斑点状偏析
图A.13 边缘斑点状偏析 (续)
图A.13 边缘斑点状偏析 (续)
图A.13 边缘斑点状偏析 (续)
A.1.4 评级图四
图片A.14、图A.15和图A.16适用于公称直径或边长大于250mm的模铸钢材(锻、轧坯),其图片
比例为1∶1。
图A.14 一般疏松
图A.14 一般疏松 (续)
图A.14 一般疏松 (续)
图A.14 一般疏松 (续)
图A.15 中心疏松
图A.15 中心疏松 (续)
图A.15 中心疏松 (续)
图A.15 中心疏松 (续)
图A.16 锭型偏析
图A.16 锭型偏析 (续)
图A.16 锭型偏析 (续)
图A.16 锭型偏析 (续)
A.2 连铸材系列
A.2.1 评级图五
图A.17、图A.18和图A.19适用于公称直径或边长40mm~150mm的连铸钢材(锻、轧坯),其图
片比例为1∶1。
图A.17 中心疏松
图A.17 中心疏松 (续)
图A.18 框型偏析
图A.18 框型偏析 (续)
图A.19 白亮带
A.2.2 评级图六
图A.20和图A.21适用于公称直径或边长150mm~250mm的连铸钢材(短、轧坯),其图片比例
为1∶1。
图A.20 中心疏松
图A.20 中心疏松 (续)
图A.20 中心疏松 (续)
图A.21 框型偏析
图A.21 框型偏析 (续)
图A.21 框型偏析 (续)
A.2.3 评级图七
图片A.22和图A.23适用于公称直径或边长大于250mm的连铸钢材(锻、轧坯),其图片比例为
1∶1.5。
图A.22 中心疏松
图A.22 中心疏松 (续)
图A.22 中心疏松 (续)
图A.23 框型偏析
图A.23 框型偏析 (续)
图A.23 框型偏析 (续)
A.3 模铸材和连铸材系列
A.3.1 评级图八
图A.24~图A.27适用于所有规格、尺寸的模铸或连铸钢材,其图片比例为1∶1。
图A.24 残余缩孔
图A.24 残余缩孔 (续)
图A.25 白点
图A.25 白点 (续)
图A.26 轴心晶界裂纹
图A.26 轴心晶界裂纹 (续)
注:中心偏析1级约3.5%D;2级约5%D;3级约8%D;4级约10%D。
图A.27 中心偏析
A.3.2 评级图九
图A.28~图A.32适用于所有规格、尺寸的模铸或连铸钢材,其图片比例为1∶1。
图A.28 皮下气泡
图A.29 内部气泡
图A.30 (目视可见的)非金属夹杂物及夹渣
图A.31 异金属夹杂物
图A.32 翻皮
图A.32 翻皮 (续)
附 录 B
(规范性)
超声检测法
B.1 仪器和设备
B.1.1 超声检测仪
超声检测仪性能指标应满足JJG746的要求。
B.1.2 探头
探头频率应为2MHz~10MHz,具备穿透被检钢材的能力和满足检测分辨力的要求,探头晶片直
径(边长)宜不大于28mm,检测连铸坯时可选用较低频率的探头。探头参数按GB/T 27664.2方法测
试且符合其要求。
B.1.3 耦合剂
宜选用耦合效果良好且对人体及钢材表面无害的耦合剂。
B.2 人员
从事检测的人员应按GB/T 9445或相应的文件参加培训并取得超声检测资格证书,凡签发检测报
告者,应取得2级及以上超声检测资格证书。
B.3 对比试块
B.3.1 对比试块的声学性能应与被检钢材相同或相近,对比试块上不应有影响使用的回波。
B.3.2 采用双晶探头检测时,对比试块上宜加工至少两个相同尺寸的人工缺陷;采用直探头检测时,对
比试块上宜加工至少一个位于远场区的人工缺陷,以确定静态检测灵敏度。
B.3.3 对比试块上人工缺陷的位置应能覆盖声波在钢材截面的扫查范围。
B.3.4 对于检测尺寸大于探头三倍近场区的钢材,可采用工件底波计算法确定静态检测灵敏度,平底
孔的直径可选ϕ2.0mm。
B.3.5 对比试块外形、平底孔和短横孔可用机械加工或其他方法制作,符合GB/T 23905中相关要求。
B.4 检测方法和步骤
B.4.1 采用超声纵波或(和)横波在钢材(坯)的周面进行超声波检测,可采用接触技术或液浸技术。
B.4.2 采用接触技术时,应根据产品规格及要求选用直探头或双晶探头。当被检验钢材(坯)公称直径
或边长不大于80mm时,应选用5MHz及以上频率的双晶探头;被检验钢材(坯)公称直径或边长大于
80mm时,应选......
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