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| 标准编号 | GB/T 26171-2025 (GB/T26171-2025) | | 中文名称 | 电线电缆专用设备检测方法 | | 英文名称 | Inspection methods for special equipment of electric wire and cable | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | K97 | | 国际标准分类 | 29.100.01 | | 字数估计 | 58,589 | | 发布日期 | 2025-10-05 | | 实施日期 | 2026-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 26171-2010 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 26171-2025: 电线电缆专用设备检测方法
ICS 29.100.01
CCSK97
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 26171-2010
电线电缆专用设备检测方法
2025-10-05发布
2026-05-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替 GB/T 26171-2010《电线电缆专用设备检测方法》,与GB/T 26171-2010相比,除结
构调整与编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了“术语和定义”(见第3章,2010年版的第3章);
b) 增加了“检测环境及条件”的要求(见第4章);
c) 增加了“用涂层测厚仪进行漆膜质量检测”的要求(见5.4.4);
d) 更改了“噪声检测方法”的要求(见5.6,2010年版的4.6);
e) 更改了“可靠性检测”的要求(见6.2.2.3,2010年版的5.2.2.2);
f) 更改了“出线线速度检测”的要求(见6.2.2.4,2010年版的5.2.2.3);
g) 增加了“单位能耗值检测”的要求(见6.2.2.6);
h) 删除了“托轮装配精度检测”和“筒体托轮圈与托轮接触面检测”的要求(见2010年版的
5.3.4.2、5.3.4.4);
i) 更改了“筒体精度检测”“线盘架精度检测”和“筒体装配精度检测”的要求(见6.3.3.1、6.3.3.2、
6.3.4.1,2010年版的5.3.3.1、5.3.3.2、5.3.4.1);
j) 删除了“框架圆盘精度检测”和“支承架精度检测”的要求(见2010年版的5.4.3.1、5.4.3.2);
k) 更改了“框架体精度检测”要求(见6.4.3.1,2010年版的5.4.3.3);
l) 更改了“装配质量检测”的要求(见6.4.4,2010年版的5.4.4);
m) 增加了“摇篮式成缆设备专用检测方法”的要求(见6.5);
n) 增加了“盘式成缆设备专用检测方法”的要求(见6.6);
o) 更改了“主机的运转”要求(见6.7.1.2,2010年版的5.5.1.1);
p) 更改了“主循环风机、助力电动机”的要求(见6.7.1.3,2010年版的5.5.1.2);
q) 删除了“c)线速度为a)项与b)项之差值,应符合设计要求”(见2010年版的5.5.1.4);
r) 更改了“烘炉温度检测”的要求(见6.7.1.6,2010年版的5.5.1.5);
s) 更改了“产品规范检测”的要求(见6.7.2.3,2010年版的5.5.2.2);
t) 更改了“收线装置检测”的要求(见6.7.4.2,2010年版的5.5.4.2);
u) 增加了“同心式绞线设备专用检测方法”的要求(见6.8);
v) 增加了“束绞设备专用检测方法”的要求(见6.9);
w) 增加了“单螺杆挤出设备专用检测方法”的要求(见6.10)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国电器工业协会提出并归口。
本文件起草单位:合肥神马科技集团有限公司、机械工业北京电工技术经济研究所、无锡巨一同创
科技股份有限公司、中国质量认证中心有限公司、天津市天缆电工机械有限公司、江苏中车电机有限公
司、无锡西玛梅达电工有限公司、佛山市广意永雄机械有限公司、邢台龙嘉电子设备科技有限公司、江苏
南瑞银龙电缆有限公司、江苏必得科技股份有限公司、三钧线缆(无锡)有限公司、安徽精隆新材料股份
有限公司、深圳市奔达康电缆股份有限公司、江苏金陵电缆有限公司、金龙鹰电工科技有限公司、无锡市
光环电缆有限公司、恒瑞电缆有限公司、华力通线缆股份有限公司、华尔达线缆集团有限公司。
本文件主要起草人:周章银、王芳、钱晓伟、侯垚、王刚、邹春刚、杜伦清、王建良、万全红、张杰、王振伟、
蔡慧敏、曹点点、何明、王院祥、刘勇军、侯少藩、李彦涛、王永强、贺宗良、武善东、黄荣波、叶挺宁。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---2010年首次发布为 GB/T 26171-2010;
---本次为第一次修订。
电线电缆专用设备检测方法
1 范围
本文件界定了电线电缆专用设备检测相关术语和定义,描述了通用检测方法、专用检测方法。
本文件适用于电线电缆专用设备中的连铸连轧设备、拉线设备、管式绞线设备、框绞设备、摇篮式成
缆设备、盘式成缆设备、绕组线漆包设备、同心式绞线设备、束绞设备及单螺杆挤出设备的检测。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 2900.40 电工名词术语 电线电缆专用设备
GB/T 11354 钢铁零件 渗氮层深度测定和金相组织检验
GB/T 13924 渐开线圆柱齿轮精度 检验细则
GB/T 17421.5 机床检验通则 第5部分:噪声发射的确定
GB/Z 18620.4 圆柱齿轮 检验实施规范 第4部分:表面结构和轮齿接触斑点的检验
GB/T 23644 电工专用设备通用技术条件
GB/T 33580 橡胶塑料挤出机能耗检测方法
JB/T 5817.1 电线电缆绞线设备 型式尺寸 第1部分:一般规定
JB/T 8061 单螺杆塑料挤出机
3 术语和定义
GB/T 2900.40、JB/T 5817.1界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
将电解铜、铝块或铝锭连续进行熔炼、浇铸、轧制和卷绕成圈以制成杆材的设备。
[来源:GB/T 2900.40-1985,1.2]
3.2
杆(杆材) rod
符合电线电缆标准或其他行业标准的圆形截面大长度材料。
3.3
结晶轮 crystalizationwheel
在连铸连轧设备中将液态的铜水或铝水转化为固态的轮子。
3.4
轧辊 roler
将铸锭挤压成符合技术要求截面形状杆材的滚轮。
3.5
拉线设备 drawingmachine
将铝(铝合金)或铜(铜合金)杆通过模具和拉线轮拉拔变形后成为符合标准要求截面和形状线材的
设备。
3.6
拉线轮 drawingwheel
将线材拉过模具实现拉力与压力同时作用于线材,改变线材尺寸或形状的轮子。
3.7
定速轮 finalcapstan
确定被拉线材最后线速度的拉线轮。
3.8
收排线装置 take-upandtraversingstand
带有排线功能、把电线电缆制品或半制品连续地收绕在线盘上或其他盛线器具上的装置。
[来源:GB/T 2900.40-1985,3.11,有修改]
3.9
绞合旋转体为管状结构的绞线设备。
[来源:GB/T 2900.40-1985,1.18,有修改]
3.10
筒体 tubular
形状为圆形廻转型的绞合旋转体的主要旋转部件。
3.11
线盘架 bobbinframe
绞合旋转体内放置放线盘或收线盘的装置或部件。
注:它由线盘支承装置和张力装置等组成。
[来源:JB/T 5817.1-2008,3.3,有修改]
3.12
绞合旋转体为框架式结构的绞线设备。
3.13
牵引轮 capstanwheel
将电线电缆制品或半制品绕在带槽或不带槽的旋转轮上,依靠轮与制品间的摩擦力牵引制品向前
运动的轮子。
[来源:GB/T 2900.40-1985,3.9,有修改]
3.14
由绞笼的旋转来完成成缆工艺的设备。
3.15
绞盘 disc
用于支承线盘架的圆盘。
3.16
托轮 under-roler
用于支撑绞盘旋转的轮子。
3.17
盘式成缆设备 drumtwisterlaying-upmachine
由收线装置及牵引机构旋转而完成成缆工艺的设备。
[来源:GB/T 2900.40-1985,1.29,有修改]
3.18
承压盘 pressurebearingdisc
用于支撑线盘架或联结线盘架、外圆承载的圆盘。
3.19
绕组线漆包设备 enamelingmachines
将导线(铜或铝)通过涂覆绝缘漆成为绕组线的漆包设备。
3.20
储线盘回转中心与绞体回转中心同心的绞线设备。
3.21
用来存储电线电缆制品或半制品的圆盘或器具。
3.22
束绞设备 bunchingmachine
每旋转一转形成两个节距,将若干根单线以同一绞向束绞成股线的设备。
3.23
传动架 transmissionframe
束绞设备中为线盘架提供支撑的装置。
3.24
通过单根螺杆的旋转推进被加热的物料前进、挤出成型的设备。
4 检测环境及条件
检测环境及条件应符合以下要求。
a) 海拔在1000m 以下。
b) 环境温度在-10℃~+40℃。
c) 空气相对湿度不大于85%(温度为20℃±5℃时)。
d) 电源电压波动值不超过额定电压的±10%;电源频率偏差为不超过额定频率的±2%。
5 通用检测方法
5.1 环境适应性检测
空载运转性能试验前应进行设备工作环境、电压波动情况检测,检测工具是温度计、湿度计、电压
表等。
5.2 附件及工具检查
随设备提供的附件及工具应进行检查。
5.3 安全保护检测
5.3.1 绝缘电阻测量。用500V及以上的绝缘电阻测试仪测量电气控制装置带电回路与接地装置之
间的绝缘电阻。
5.3.2 接地电阻测量。用接地电阻测试仪测量电气控制装置主接地端子和装有电器的任何金属构件
之间的接地电阻。
5.3.3 检查电气控制器件标识和耐压试验。
5.3.4 带有保护开关的安全防护装置应进行动作试验不少于3次。
5.3.5 其他项目的检测,应符合GB/T 23644的规定。
5.4 外观质量检测
5.4.1 目测油、水、气、电等管道、线路安装排列状况。
5.4.2 用常规量具测量结合面的错位量。
5.4.3 表面涂装颜色根据用户要求用样板对比,目测检查。
5.4.4 用涂层测厚仪进行漆膜质量检测。
5.4.5 5.4.1~5.4.5项目检测结果应符合GB/T 23644的规定。
5.5 轴承温升检测
设备在最高转速下,轴承达到稳定温度时,用点温度计测量各轴承部位的工作温度,并计算温升。
5.6 噪声检测
噪声检测应在设备最高转速下进行,检测方法按GB/T 17421.5的要求操作。
6 专用检测方法
6.1 连铸连轧设备专用检测方法
6.1.1 空载运转性能试验
6.1.1.1 通用要求
设备装配完毕后,制造厂应进行分部件空载运转性能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后,应进
行整机联动空载运转性能试验。
6.1.1.2 传动机构转动步骤和时间
运转机构应从低速开始,逐级升高,作低、中、高三级速度运转,低速和中速的运转时间不少于
30min,高速连续运转时间不少于4h。
6.1.1.3 转速检测
在额定转速下,用转速表分别测量浇铸机结晶轮、轧机各输出轴和收杆机牵引轮的转速,转速表指
示稳定时,读数即为该转动体的转速。
6.1.2 负载运转性能试验
6.1.2.1 通用要求
设备在空载运转性能试验合格后,应按设备的技术规程进行负载运转性能试验。
6.1.2.2 产品规范检测
从设备所规定的生产范围内,选取大、小二种规格的加工产品为加工对象,分别按加工对象所允许
的最高速度运转,每种规格的加工量不少于3筐。用常规量具测量产品直径。
6.1.2.3 可靠性检测
在设备规定的转速范围内,在正常生产和工艺条件下,连续运行24h。
6.1.3 主要零部件精度检测
6.1.3.1 结晶轮精度检测
结晶轮精度检测示意图见图1,结晶轮精度检测应符合表1的规定。
图1 结晶轮精度检测示意图
表1 结晶轮精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
结晶轮槽底和外圆直径对内
孔轴线的径向圆跳动误差
结晶轮两端面对内孔轴线
的端面圆跳动误差
a) 立车工作台;
b) 带指示器的测量架;
c) 固定和可调支承三只
a) 将结晶轮置于立车工作台三只等高支承上;
b) 将测量架吸于立车刀架上,校正内孔中心与工作台
中心重合;
c) 使指示器测头分别触及结晶轮槽底和外圆直径处、
结晶轮两端面,转动工作台,分别取指示器的最大读
数差值
结晶轮槽形状;表面质量 槽形样板
a) 用槽形样板比对结晶轮槽形;
b) 目测结晶轮表面质量
6.1.3.2 轧机齿轮箱精度检测
轧机齿轮箱精度检测示意图见图2,轧机齿轮箱精度检测应符合表2的规定。
图2 轧机齿轮箱精度检测示意图
表2 轧机齿轮箱精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
齿轮箱各轴承孔的轴线平
行度误差
a) 带指示器的测量架;
b) 固定和可调支承三只;
c) 镗床工作台
a) 将齿轮箱置于镗床工作台上的三只等高支承上;
b) 将测量架固定于镗床主轴上,转动主轴,校正齿轮
箱上任一轴承孔并使前后孔中心重合;
c) 移动工作台,使第二轴承孔对准镗床主轴,在3个互
成120°的轴向截面内测量,取指示器的最大读数
差值;
d) 依次检测其余各轴承孔的平行度误差
6.1.3.3 轧辊精度检测
轧辊精度检测示意图见图3,轧辊精度检测应符合表3的规定。
图3 轧辊精度检测示意图
表3 轧辊精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
轧辊槽底直径与中心支
承孔轴线同轴度误差
a) 等高V形支撑架;
b) 带指示器的测量架;
c) 检验芯轴
a) 将检验芯轴穿入轧辊中心支承孔,并放入等高V形
支撑架;
b) 将指示器测头触及轧辊槽底直径并转动检验芯
轴,取指示器的最大读数差值之半
槽形 槽形样板 用槽形样板检测
硬度 洛氏硬度计 用洛氏硬度计 HRC检测
表面粗糙度 粗糙度对比块 用粗糙度对比块检测
6.1.3.4 机架体精度检测
机架体精度检测示意图见图4,机架体精度检测应符合表4的规定。
图4 机架体精度检测示意图
表4 机架体精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
三辊机架体水平孔轴线
对燕尾槽底面的平行度
误差
三辊机架体倾斜孔轴线
的倾斜度误差
两辊机架体垂直孔轴线
对燕尾槽底面的垂直度
误差
a) 带指示器的测量架;
b) 固定和可调支承三只;
c) 平板;
d) 通用量具;
e) 角度尺;
f) 镗床工作台
a) 将三辊机架体底面置于三只可调支承上并进行调
整,使底面与平板等高;
b) 将指示器测头触及水平孔最低点处,移动测量
架,取指示器的最大读数差值
以A面为基准,用角度尺测量倾斜孔,取最大差值
a) 将两辊机架体旋转90°置于镗床工作台,支承于三
只可调支承上并进行调整,上下移动镗床刀架和测
头使底面与工作台垂直;
b) 将指示器测头触及内孔最低点处,移动测量架,取
指示器的最大读数差值
燕尾槽槽面对底面的倾
斜度误差
槽形样板
用槽形样板测量燕尾槽槽面对底面的倾斜度,取最大
差值
6.1.3.5 底板精度检测
底板精度检测示意图见图5,底板精度检测应符合表5的规定。
图5 底板精度检测示意图
表5 底板精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
底平面和燕尾导轨面的
平面度误差
底面和燕尾导轨平面的
高度误差
a) 平板;
b) 塞尺;
c) 平尺;
d) 高度游标卡尺
a) 将底板底平面置于平板上,用塞尺测量取最大差值;
b) 用平尺测量其平面度最大差值
a) 用平尺测量导轨平面度,取最大差值;
b) 用高度游标卡尺测量底面和燕尾导轨平面的高
度,取最大差值
燕尾槽面对底面的倾斜
度误差
槽形样板 用槽形样板测量燕尾槽对底面的倾斜度,取最大差值
6.1.3.6 收杆系统粗糙度检测
使用粗糙度对比块比对收杆系统中导杆管、甩杆头和收杆框内孔、内壁粗糙度。
6.1.4 装配质量检测
6.1.4.1 浇铸机装配精度检测
浇铸机装配精度检测示意图见图6,浇铸机装配精度检测应符合表6的规定。
图6 浇铸机装配精度检测示意图
表6 浇铸机装配精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
结晶轮外圆对轴中心线的
径向圆跳动误差
a) 带指示器的测量架;
b) 常规量具
用指示器测头触及结晶轮槽底外圆,转动结晶轮,取指
示器的最大读数差值
结晶轮、导轮和张紧轮槽
中心线的轴向圆跳动误差
a) 带指示器的测量架;
b) 常规量具
将钢带装入结晶轮、导轮和张紧轮外圆槽内,转动结晶
轮、导轮和张紧轮,测量钢带与轮槽边缘的间隙,取最大
读数差值
6.1.4.2 机装配精度检测
轧机装配精度检测示意图见图7,轧机装配精度检测应符合表7的规定。
图7 轧机装配精度检测示意图
表7 轧机装配精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
输出轴齿形联轴器径向
圆跳动误差
带指示器的测量架
用指示器测头触及输出轴齿形联轴器外圆,转动齿形联
轴器,取指示器的最大读数差值
传动机架轧制中心高 高度游标卡尺 用高度游标卡尺测量传动机架轧制中心高
单个机架轧辊组成的
孔型及辊缝
a) 塞规;
b) 塞尺
用塞规检测孔型尺寸;用塞尺检测辊缝
6.1.4.3 收杆系统装配精度检测
收杆系统装配精度检测应符合表8的规定。
表8 收杆系统装配精度检测
检测项目 检测工具 检测方法
导杆管、冷却包、甩杆头、收杆车安装位置 常规量具 直接测量
6.1.4.4 液压系统、气动系统和冷却润滑系统检测
液压系统、气动系统和冷却润滑系统的检测应符合表9的规定。
表9 液压系统、气动系统和冷却润滑系统检测
检测项目 检测工具 检测方法
液压、气动、冷却润滑
系统的压力和温度
a) 压力表;
b) 点温计
a) 将压力表接入液压、气动或冷却润滑系统,并在系统
达到稳定工作状况后直接读数;
b) 用点温计测量工作介质和系统的温度
系统密封性能 泡沫水
用泡沫水涂在各个管接头处,如无渗漏,再进行各执行
元件动作试验
润滑喷油管喷射位置 - 目测润滑喷油管喷射位置是否正确
6.2 拉线设备专用检测方法
6.2.1 空载运转性能试验
6.2.1.1 通用要求
设备装配完毕后,制造厂应进行分部件空载运转性能试验。在使用厂家整机安装调试完毕后,应进
行整机联动空载运转性能试验。
6.2.1.2 传动机构运转步骤和时间
运转机构应从低速开始,逐级升高,作低、中、高三级速度运转,低速和中速的运转时间不少于
30min,高速连续运转时间不少于4h。
6.2.1.3 转速检测
在额定转速下,用转速表测量拉线主机各拉线轮轴转速、收线机顶尖轴转速,转速表指示稳定时,读
数即为该转动体的转速。
6.2.1.4 制动时间检测
设备从最高转速制动到零转速的时间用计时器检测。
6.2.2 负载运转性能试验
6.2.2.1 通用要求
设备在空载运转性能试验合格后,应按设备的技术规程进行负载运转性能试验。
6.2.2.2 产品规范检测
在设备规定的生产范围内,选取大、中、小3种规格的加工产品为对象,分别按加工产品所允许的最
高速度运转,每种规格不少于3盘,用常规量具测量线直径,目测外观。
6.2.2.3 可靠性检测
可靠性检测应符合以下规定:
a) 在设备规定运转速度范围内,在正常生产和工艺条件下,连续运行24h;
b) 在设备规定的运转速度范围内,通过换盘成功次数与总换盘次数的比值测定双盘收线切换捕
捉率。
6.2.2.4 出线线速度检测
出线线速度检测分为理论出线线速度和实际出线线速度,测试方法包含以下内容。
a) 理论出线线速度V1。
设备运行时,用转速表测量出线拉线轮转速,其计算过程见公式(1):
V1=
π(D+d)n
60×1000
(1)
式中:
V1---理论出线线速度,单位为米每秒(m/s);
D ---出线拉线轮直径,单位为毫米(mm);
d ---导线直径,单位为毫米(mm);
n ---转速表测得的转数,单位为转每分(r/min)。
b) 实际出线线速度V2。
用仪器测定导线的实际出线线速度。
6.2.2.5 制动时间检测
设备在最高转速下,同时按下秒表和紧停按钮,当筒体停止转动时,立即按停秒表,其读数即为其制
动时间。
6.2.2.6 单位能耗值检测
单位能耗值检测应符合以下规定。
a) 测试工具:电能表、称重仪。
b) 测量方法:以生产2个满盘线为准。
1) 生产前先用称重仪测量2个空盘净重量。
2) 将电度表安装于生产线电进线电源前端,记录启动前电度数,生产2个满盘停机后记录电
度数差值。
3) 生产2个满盘后,用称重仪称重2个满盘重量。满盘重量-空盘净重=铜线重量。
4) 单位能耗值=电度数差/铜线重量。
6.2.3 主要零部件精度检测
6.2.3.1 拉线轮精度检测
拉线轮精度检测示意图见图8,拉线轮精度检测应符合表10的规定。
a) 直孔式 b) 锥孔式
标引符号说明:
A、D---拉线轮端面;
B ---拉线轮槽外圆;
C ---拉线......
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