路径: 主页 > GB/T > 第724页 > GB/T 32962-2025 | 标准编号 | GB/T 32962-2025 (GB/T32962-2025) | | 中文名称 | 烧结余热回收利用技术规范 | | 英文名称 | Technical specifications for waste heat recovery utilization of sintering | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | H04 | | 国际标准分类 | 77-010 | | 字数估计 | 10,173 | | 发布日期 | 2025-10-31 | | 实施日期 | 2026-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 32962-2016 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 32962-2025: 烧结余热回收利用技术规范
中华人民共和国国家标准
ICS 77⁃010CCS H 04
烧结余热回收利用技术规范
2025⁃10⁃31 发布
2026⁃05⁃01 实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
代替 GB/T 32962-2016
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规
定起草。
本文件代替 GB/T 32962-2016《烧结余热回收利用技术规范》，与 GB/T 32962-2016 相比，除结
构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：
a） 增加了烧结余热资源的分类（见第 4 章）；
b） 增加了烧结余热梯级综合利用基本原则和规划方法（见第 5 章）；
c） 更改了余热回收利用工艺流程（见第 6 章，2016 年版的第 4 章）；
d） 增加了梯级利用总体技术要求（见 7.1.1）；
e） 更改了余热回收方式要求（见 7.1.4，2016 年版的第 5 章）；
f） 增加了密封要求（见 7.1.5）；
g） 更改了烧结主烟气余热回收要求（见 7.2，2016 年版的 7.2）；
h） 增加了烧结机给矿溜槽及低温废气串级余热回收要求（见 7.4）；
i） 增加了烧结机尾废气余热回收管道要求（见 7.5.8）；
j） 删除了风机入口噪声要求（见 2016 年版的 7.5.3）；
k） 增加了烧结机尾废气回收管道（见 7.6.5）；
l） 更改了烧结余热发电要求（见 8.2，2016 年版的 8.2）；
m） 删除了自耗电要求（见 2016 年版的 8.3）；
n） 增加了节能量评估方法要求（见 8.3）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国钢铁工业协会提出。
本文件由全国钢标准化技术委员会（SAC/TC 183）归口。
本文件起草单位：宝武清洁能源有限公司、冶金工业信息标准研究院、济钢集团国际工程技术有限公司、
北京中冶设备研究设计总院有限公司、中天钢铁集团有限公司、北京龙源惟德能源科技有限公司、湖州师
范学院、武汉鼎业安环科技集团有限公司、中国二十二冶集团有限公司。
本文件主要起草人：曹先常、王姜维、李文武、孙雅文、果乃涛、丁泽淼、岳勇、杨琦、罗恪、韩晶、
陈剑、仇金辉、胡艳波、栾元迪、王慧霞、王礼银、伊娓娓、黄浩亮、杨冬峰、张若鹏、尹卫民、李兵、马赛、
于经尧、刘洪东、张缘春、陈志良、康健、张嘉奕。
本文件于 2016 年首次发布，本次为第一次修订。
烧结余热回收利用技术规范
1 范围
本文件规定了烧结余热回收利用资源分类、梯级综合利用基本原则和方法、余热回收利用工艺流
程、技术要求和评价运行指标。
本文件适用于钢铁企业新建、改建烧结余热回收利用项目的设计、施工、运行和验收。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注明日期的引用
文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用
于本文件。
GB/T 1028 工业余能资源评价方法
GB/T 13234 用能单位节能量计算方法
GB/T 16157 固定污染源排气中颗粒物测定与气态污染物采样方法
GB/T 28750 节能量测量和验证技术通则
GB/T 32045 节能量测量和验证实施指南
GB/T 39091 工业余热梯级综合利用导则
GB 50126-2008 工业设备及管道绝热工程施工规范
GB 50231 机械设备安装工程施工及验收通用规范
GB 50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范
GB 50275 风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范
GB 50316 工业金属管道设计规范
3 术语和定义
GB/T 1028 和 GB/T 13234 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
烧结主烟气余热 waste heat of sintering flue gas
抽风烧结焙烧过程中产生的技术上可回收的烟气显热。
3.2
烧结冷却废气余热 waste heat of sintering cooling system
热烧结矿冷却过程中产生的技术上可回收的废气显热。
3.3
烧结机尾废气余热 waste heat of sintering machine tail gas
烧结饼破碎过程中产生的技术上可回收的废气显热。
3.4
烧结余热汽拖 waste heat steam drag of sintering
烧结余热回收产生的蒸汽直接推动主抽风机工作。
4 烧结余热资源分类
根据不同的载体类型，以温度为表观特征，综合考虑回收利用的技术经济性，进行品位划分，见表 1。
表 1 烧结工序余热资源品位分类
等级
高品位
中品位
低品位
说明
>300 ℃
冷却废气、净化前高温主抽烟气余热
200 ℃~300 ℃
冷却废气、烧结机尾废气余热
< 200 ℃
冷却废气、净化后主抽烟气余热
5 梯级综合利用原则和方法
5.1 梯级综合利用原则
遵循“量热度需、热尽其用，温度对口、梯级利用”的工业余热梯级利用原则。在确保安全可靠、不
降低所在系统的现有性能的前提下，综合考虑烧结余热资源量大且品位呈梯度分布特点，结合烧结点
火、烧结保温、混匀、区域制冷等不同的能源需求，利用烧结烟气循环、双压余热锅炉、低温余热发电及
制冷等技术，实现系统内高、中、低不同品位能量的耦合或转换利用，在热量供需方面最大程度地实现
“量”与“质”的匹配，力求系统热效率、 效率最高。
5.2 梯级综合利用方法
5.2.1 利用方法分类
余热利用的方法分为回用、替代、提质、转换四类，根据梯级综合利用原则，综合考虑能源利用效率
的高低，余热利用应按回用、替代、提质和转换四个层级，从第一层级向第四层级逐级利用。
5.2.2 第一层级“回用”
以用能设备为中心，通过热量传递或交换，将余热返回到原有设备中，减少用能设备外部高品位能
量输入，见表 2。
表 2 回用示例
项目
热风烧结
烧结热风点火
内容
因地制宜，利用合适温度的冷却废气进行烧结以利用废气余热
利用合适温度（200 ℃~500 ℃）的热风供烧结的点火炉助燃
5.2.3 第二层级“替代”
通过热量储存、传递或交换，将余热返回到设备所在的工艺或周边系统中，替换外部能量输入，实
现区域能量自平衡，见表 3。
表 3 替代示例
项目
烧结烟气产蒸汽或高温热水
烧结冷却废气产蒸汽
内容
利用烧结机大烟道 200 ℃~500 ℃烟气产生蒸汽，可用于预热混合料、原料解冻等
替代外部蒸汽输入
利用烧结冷却机中高温废气产蒸汽直接用于烧结余热汽拖或者用于发电以替代
外部电力输入
5.2.4 第三层级“提质”
以中高品位能量为驱动，通过直接或间接热量交换或热力循环，将余热由较低品位提升为较高品
位，使其与用热需求匹配利用。可采用的设备包括吸收式热泵、压缩式热泵和蒸汽喷射式热泵。
5.2.5 第四层级“转换”
将余热资源转变为机械能、电能、冷能等其他形式能量。可采用的设备包括余热发电、余热制冷
等，其中余热发电主要分为热功转换发电和热电转换发电，余热制冷主要分为吸收式制冷、吸附式制冷
和蒸汽喷射式制冷，见表 4。
表 4 转换示例
项目
烧结低温冷却废气余热发电
烧结低温冷却废气余热制冷
内容
采用有机工质朗肯循环（ORC）发电技术利用烧结冷却机低温废气余热（< 200 ℃）
发电
采用间接换热技术利用烧结冷却机低温废气余热生产高温热水或次低压饱和蒸
汽，并采用溴化锂吸收式制冷等技术为周边电气室、办公楼提供冷量
6 余热回收利用工艺流程
6.1 工艺流程的选择应根据烧结机规模、烧结和冷却系统设备运行状态、结合实际因地制宜，并经过方
案比选后确定。
6.2 烧结烟气及冷却废气余热回收典型工艺流程见图 1。
图 1 烧结烟气及冷却废气余热回收典型工艺流程示意图
7 技术要求
7.1 一般要求
7.1.1 烧结余热梯级综合利用总体方案应符合 GB/T 39091 的规定。
7.1.2 烧结余热回收利用装置不应影响烧结正常生产。
7.1.3 回收装置烟气处理量应为烟气回收量的 1.15 倍~1.2 倍。
7.1.4 烧结冷却废气余热回收应采用开路式或闭路式，新建烧结机烧结冷却废气余热回收应采用闭路式。
7.1.5 烧结机和环冷机的密封应采用漏风率最小、寿命持久的型式，余热回收装置和密封系统应便于
维修和更新。
7.2 烧结主烟气余热回收
7.2.1 选取大烟道尾部 1/4~1/3 处的烟气。
7.2.2 余热回收后烟气应保证机头电除尘器、烧结主抽风机不结露。
7.2.3 余热利用装置耐温应高于回收烟气的最高温度。
7.2.4 单根换热管在损坏时系统应具有独立切断功能。
7.3 烧结冷却废气余热回收
7.3.1 设计要求
7.3.1.1 烧结冷却废气余热回收利用设计参数应依据冷却机烧结矿处理量、烧结矿平均入料温度等确定。
7.3.1.2 应根据地形、工程地质、气象等条件确定烧结冷却废气余热回收利用设施建设位置。
7.3.2 废气收集罩要求
7.3.2.1 废气收集罩结构形式按收集废气的区域、废气流量、废气温度综合确定，罩体宜采用组合式，各
区域之间设隔断，罩体间连接设置膨胀装置。
7.3.2.2 罩内空间高度及废气出口的空间位置应有利于废气的收集及流动。
7.3.2.3 罩体材料应具备耐热性，不发生集中变形破坏。
7.3.2.4 罩体表面设保温，罩体外表面温度不应超过 60 ℃。
7.3.2.5 罩体焊接施工应符合 GB 50236-2011 中第 7 章的规定。
7.3.2.6 罩体保温施工应符合 GB 50126-2008 中 5.3、5.10、5.13 的规定。
7.3.3 冷却机密封要求
7.3.3.1 废气收集罩与冷却机台车之间应设置密封装置。
7.3.3.2 风箱与冷却机台车之间应设置密封装置。
7.3.3.3 采用闭路流程时，冷却机风箱与台车之间的密封应兼顾风温的影响。
7.4 烧结机给矿溜槽及低温废气串级余热回收要求
7.4.1 烧结机给矿溜槽可设置隔热保温或其他有利热回收装置。
7.4.2 烧结冷却机低温段废气可设置串级循环利用装置。
7.5 废气管道要求
7.5.1 管道内热废气流速不应低于 16 m/s，检测方法按 GB/T 16157。
7.5.2 管道应进行保温，设计按 GB 50316 的规定。
7.5.3 烟罩出口管道及废气放散管道应设置远程可调电动切断阀。
7.5.4 废气放散阀应与锅炉入口烟道阀连锁。
7.5.5 管道焊接施工应符合 GB 50236-2011 中第 7 章的规定。
7.5.6 管道保温施工应符合 GB 50126-2008 中 5.3 的规定。
7.5.7 烟气收集管道应在适当的位置设置人孔及清灰装置。
7.5.8 烧结机尾废气余热回收管道应耐磨耐高温。
7.6 风机要求
7.6.1 风量计算宜考虑系统漏风、烧结生产波动等因素。
7.6.2 风机设计参数应满足废气收集罩内微负压要求。
7.6.3 闭路系统循环风机宜选用变频调速装置。
7.6.4 风机施工及验收应符合 GB 50231、GB 50275 的规定。
7.6.5 烧结机尾废气风机应耐磨耐高温。
7.7 烧结主烟气及冷却系统余热利用要求
7.7.1 烧结冷却系统余热锅炉宜采用双压锅炉。
7.7.2 烧结余热汽拖宜采用变速离合器联接。
7.7.3 汽轮发电机组应采用凝汽式机组或抽凝式机组。
7.7.4 汽轮发电机组应采用滑参数运行，负荷率 30%~110%。
7.8 生产操作要求
7.8.1 对烧结冷却废气余热回收利用时，烧结终点应控制在倒数第二个风箱或适当后移。
7.8.2 余热回收利用系统与烧结生产应保持信息交换。
8 运行评价指标
8.1 烧结冷却废气余热回收利用作业率应不小于 95%。
烧结冷却废气余热回收利用作业率按式（1）计算：
η= T 1T 2 ×100% （1）
式中：
η --烧结冷却废气余热回收利用作业率；
T1--烧结冷却废气余热回收利用年作业时间，单位为小时（h）；
T2--烧结机年作业时间，单位为小时（h）。
8.2 烧结正常生产且余热全部用于发电时，吨成品矿发电量应不小于 15 kW·h（扣除余热回收装置所
需额外电耗外，吨成品矿净发电量应不小于 11 kW·h），烧结冷却余热回收和烧结主烟道余热回收同时
使用时吨成品矿发电量应不小于 18 kW·h（扣除余热回收装置所需额外电耗外，吨成品矿净发电量应
不小于 13 kW·h），烧结冷却废气余热发电时的主要技术指标见附录 A。直接被利用的余热蒸汽可根
据其品位按一定的蒸汽发电效率折算为发电量计入。
吨成品矿发电量按式（2）计算：
p= GP×100% （2）
式中：
p--统计期间烧结吨成品矿发电量，单位为千瓦时每吨（kW·h/t）......
|