路径: 主页 > GB/T > 第347页 > GB/T 33878-2017 | 标准编号 | GB/T 33878-2017 (GB/T33878-2017) | | 中文名称 | 钢质楔横轧件 工艺编制原则 | | 英文名称 | Steel cross wedge rolling -- Technological design principle | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J32 | | 国际标准分类 | 77.140.85 | | 字数估计 | 5,517 | | 发布日期 | 2017-07-12 | | 实施日期 | 2018-02-01 | | 引用标准 | GB/T 8541; GB/T 32258 | | 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 | | 范围 | 本标准规定了钢质楔横轧件(简称“轧件”)工艺编制原则，包括工艺编制、工艺参数确定、设备选择、模具设计、质量控制。本标准适用于采用楔横轧工艺生产的钢质热轧件。 | GB/T 33878-2017: 钢质楔横轧件 工艺编制原则
GB/T 33878-2017 英文名称: Steel cross wedge rolling -- Technological design principle
ICS 77.140.85
J32
中华人民共和国国家标准
1 范围
本标准规定了钢质楔横轧件(简称“轧件”)工艺编制原则,包括工艺编制、工艺参数确定、设备选择、模具设计、质量控制。
本标准适用于采用楔横轧工艺生产的钢质热轧件.
4 工艺编制原则
4.1 工艺编制
4.1.1 钢质楔横轧件的生产工序主要包括:下料---加热---轧制---热校直---热处理---表面清
理---冷矫直---成品锯切---检验等,工序排布不仅应考虑整个制造流程物料流转的便利性,还应考
虑生产成本控制、客户质量要求、设备状况等。
4.1.2 每道工序宜根据产品特性进行抽检。
4.1.3 热校直无法连线进行时,应注意温降,保证热态校直。
4.1.4 需进行冷矫直的,应考虑残余应力的影响。
4.2 工艺参数确定
4.2.1 原材料原材料宜选用轧制比不小于9的棒料,必要时,应进行超声波探伤。
4.2.2 温度
4.2.2.1 变形温度的选择应有利于避免疏松和空洞等轧制缺陷的产生。
4.2.2.2 加热温度应避免坯料过热、过烧,加热时间以坯料均匀达到始轧温度为依据,并减少氧化和脱碳。
4.2.2.3 轧制时,温降快的轧件宜选择轧制温度上限;对于尺寸精度要求较高的轧件,宜选择轧制温度下限。
4.2.2.4 热校直温度应不低于相变温度。
4.2.3 轧制
4.2.3.1 依据上料方式与加热能力设定生产节拍,轴向上料生产节拍宜小于3件/min,径向上料生产节拍宜小于10件/min。
4.2.3.2 依生产节拍和轧辊直径确定轧辊转速,一般为5r/min~10r/min。
4.2.3.3 轧制时应对模具进行冷却,宜使用水冷,对于降温速度快的轧件,宜减少水量。
4.2.4 热处理
4.2.4.1 轧件热处理方式主要有正火、等温正火、控温冷却、调质等,根据客户要求选择合适的热处理方式及参数。
4.2.4.2 应根据产品特点规定装炉方式,防止热处理变形。
4.2.5 表面清理采用抛丸或喷砂(丸)清理轧件表面氧化皮,钢丸直径一般为0.8mm~3mm。
4.3 设备选择
4.3.1 下料下料设备通常有剪床、带锯床和圆盘锯等,根据产品特性选择合适的下料设备。
4.3.2 加热加热方式通常有电加热、火焰加热,宜使用中频感应加热,并加装温度检测和分选装置。
4.3.3 轧制
4.3.3.1 楔横轧机分整体式和分体式,可根据实际情况选择轧机。
4.3.3.2 上料方式分轴向上料和径向上料,可根据产品精度、生产效率和劳动强度等选择合适的上料方式,多采用轴向上料。
4.3.3.3 根据产品直径、长度选择轧机型号,表1为常用轧机规格选择表,对于6个凸台以上且最大断
面收缩率大于75%的轧件,轧机选择应提高一个规格。
4.3.4 热校直热校直机宜选用三辊校直机。
4.3.5 热处理根据产品要求选择相应的热处理设备。
4.3.6 表面清理可根据产品尺寸、材质、形状、表面质量、加工精度要求等选择合适的表面清理设备。
4.3.7 冷矫直选择合适的设备对直线度超差的轧件进行冷矫直,并据客户要求去除残余应力。
4.3.8 成品锯切可使用无齿锯或带锯床,使用无齿锯时应防止锯口处出现过烧组织。
4.4 模具设计
4.4.1 模具参数成形角(α)、展宽角(β)的选择应综合考虑轧件断面收缩率(ψ)、模具辊面长度和避免产
品缺陷等因素,成形角宜在18°~34°范围内选择,展宽角宜在4°~12°范围内选择。
4.4.2 模具两侧型腔应尽量相同,对较短的轴向非对称工件可采取两件或多件组合成对称件进行轧制。
4.4.3 应将不参与轧制或变形量小的一端置于轧制工件的末端以减小料头损失。
4.4.4 断面收缩率大于80%时,可采用二次起楔或减小成形角的设计方法。
4.4.5 对易产生疏松和空洞等缺陷的部位,应增大成形角。
4.4.6 为......
|