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[PDF] GB/T 34510-2017 - 自动发货. 英文版

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GB/T 34510-2017 英文版 560 GB/T 34510-2017 3分钟内自动发货[PDF],有增值税发票。 汽车用液化天然气气瓶 有效

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基本信息
标准编号 GB/T 34510-2017 (GB/T34510-2017)
中文名称 汽车用液化天然气气瓶
英文名称 Liquefied natural gas cylinders for vehicles
行业 国家标准 (推荐)
中标分类 J74
国际标准分类 23.020.30
字数估计 38,363
发布日期 2017-10-14
实施日期 2018-05-01
起草单位 查特深冷工程系统(常州)有限公司、北京天海工业有限公司、张家港富瑞特种装备股份有限公司、张家港中集圣达因低温装备有限公司、大连市锅炉压力容器检验研究院、中国特种设备检测研究院、四川空分设备(集团)有限责任公司
归口单位 全国气瓶标准化技术委员会(SAC/TC 31)
提出机构 全国气瓶标准化技术委员会(SAC/TC 31)
发布机构 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会

GB/T 34510-2017: 汽车用液化天然气气瓶
GB/T 34510-2017 英文名称: Liquefied natural gas cylinders for vehicles
ICS 23.020.30
J74
中华人民共和国国家标准
2017-10-14发布
2018-05-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
1 范围
和定义、符号、型式、基本参数、材料、设计、制造、试验方法、检验规则、标志、包装、运输、存放、产品合格
证、产品使用说明书、批量检验质量证明书和使用规定。
本标准适用于在正常环境温度(-40℃~60℃)下使用、贮存介质为LNG、设计温度不高于-196℃、
公称容积为150L~500L、公称工作压力为0.8MPa~3.5MPa的用作汽车燃料箱的可重复充装焊接绝热气瓶。
5 材料
5.1 材料的一般规定
5.1.1 气瓶的内胆材料应采用奥氏体型不锈钢,且应符合GB/T 24511等材料标准的规定,化学成分和
力学性能不应低于表3和表4的规定。若采用境外牌号材料时,应符合TSGR0006-2014中2.2的规定。
5.1.2 焊在内胆上所有的零部件,应采用与内胆材料性质相适应的奥氏体型不锈钢材料,并应符合相
应技术标准的规定。
5.1.3 所采用的不锈钢焊接材料焊成的焊接接头,其熔敷金属化学成分应与母材相同或相近,且抗拉
强度不应低于母材抗拉强度规定值的下限且不低于设计图纸的规定。
5.1.4 材料(包括焊接材料)应具有材料生产单位提供的质量证明书原件。从非材料生产单位获得材
料时,应同时取得材料质量证明书原件或加盖供材单位检验公章和经办人章的有效复印件。
5.1.5 内胆筒体和封头材料应按炉罐号进行化学成分复验和按批号进行力学性能复验,经复验合格的
材料,应用无氯无硫的记号笔做材料标记。
5.1.6 外壳材料应采用奥氏体不锈钢。
5.1.7 真空夹层中的绝热材料及吸附材料应满足以下规定:
a) 真空夹层中应采用多层绝热的阻燃材料,其性能应符合 GB/T 31480的规定,并应通过
GB/T 31481-2015中4.4.4的点燃试验。
b) 作为吸附材料的5A分子筛和13X分子筛,应分别符合GB/T 13550和HG/T 2690的规定。
c) 真空夹层中添加的氧化钯,应符合YS/T 599的规定。
5.2 化学成分
内胆主体材料的化学成分及允许偏差按表3的规定。
5.3 力学性能
内胆主体材料的力学性能按表4规定。
6 设计
6.1 一般规定
6.1.1 气瓶由内胆、外壳以及夹层中绝热层和阀门管路系统组成。内胆与外壳之间的连接应有足够的
强度,能够承受使用过程中的振动载荷、惯性载荷和冲击载荷,并按照本标准附录A的要求通过安全性能试验。
6.1.2 内胆的组成最多不超过三部分,即纵向焊接接头不应多于一条,环向焊接接头不应多于两条。
6.1.3 气瓶应采用真空多层绝热方式,并进行传热计算,总的热传递不超过2.09J/(h·℃·L)。
6.2 内胆
6.2.1 内胆封头设计
气瓶内胆的封头应是凹面承压,形状为半球形或长短轴比为2∶1的标准椭圆形。
6.2.2 内胆壁厚
内胆设计壁厚不小于按式(1)计算的结果:
6.2.3 内胆开孔
6.2.3.1 只准在封头上开孔,开孔应是圆形。开孔直径不应大于内径的1/3,开孔位于以封头中心为中
心的80%封头内直径的范围内。当开孔直径超过76mm时,应采用有限元分析计算方法对开孔进行
强度校核,可按照JB4732执行。
6.2.3.2 内胆上的每一个开孔应焊装管接头等其他附件,附件与封头的连接应采用全焊透的焊接形式。
6.3 外壳
6.3.1 一般要求
外壳筒体和封头壁厚的设计应满足许用外压力不小于0.21MPa的要求。
6.3.2 外壳筒体壁厚
6.3.3 外壳封头壁厚
外壳封头壁厚按式(3)进行校核:
6.3.4 外壳泄放装置
外壳应设置泄放装置,且泄放装置应当满足以下要求:
a) 泄放装置的开启压力不应大于0.1MPa;
b) 总的泄放面积不应小于内胆公称容积与0.34mm2/L的乘积。
6.4 焊接接头
6.4.1 纵、环焊接接头应采用全焊透对接型式。
6.4.2 纵向焊接接头不应有永久性垫板。
6.4.3 环向焊接接头允许采用永久性垫板或缩口锁底焊结构。
6.4.4 连接到内胆封头或筒体上的所有附件,应采用熔化焊焊接,对于受压元件的焊接接头应保证全焊透。
6.5 管路系统
6.5.1 一般要求
管路系统的设置应具备充液、出液、自动和手动泄压、超速排放限流、压力显示、液位显示等基本功
能。管路系统阀门宜标明介质流向,并且截止阀应标明开启和关闭方向。
6.5.2 相容性要求
管路系统及其部件所用的密封件不得与液化天然气发生化学反应,并且能够承受盛装介质的低温。
6.5.3 防护要求
管路系统应设置不可拆卸的防护装置,可采用整体式护罩或支撑结构防护圈。防护装置的设置不
应影响阀门、管路以及抽真空接口的维修或更换。
6.5.4 充液管路
充液管路上宜设有专用的充液接头。充液接头应具有气瓶内介质流向外部的止回功能,且应带有
防尘盖。如果不设置专用充液接头,则应当设置截止阀、螺纹堵头或者采用法兰等密封结构,保证充液
完毕后及使用过程中介质不外泄。
6.5.5 出液管路
出液管路及管路上的接头、阀门的通径大小、安装位置、安装方式等应能够满足排出能力的要求。
出液管路应设有截止阀、限流装置。
限流装置安装在出液管路液体侧末端、汽化器前端之间,并且能在其后部的燃料供给管路发生大量
泄漏、破裂、断裂等情况下能够自动切断管路。
对于装有外置汽化增压器的结构气瓶,气瓶回气管接头部位应装设单向阀(或止回阀),防止瓶内气体外泄。
6.5.6 泄压管
泄压管路应与气瓶内胆气相空间直接相通,且管路通径应满足安全泄放的要求。
泄压管路分为自动泄压(安全阀开启泄压)和手动泄压。
气瓶安装在汽车上时应将泄压管路的出口接引至安全位置排放。车辆停放时泄压管还应符合
10.8c)要求。
充装时如果需要泄压,严禁直接对大气排放,可以排放至加气站的LNG储存容器内。
6.5.7 安全阀
内胆应设置至少两只安全阀,安全阀入口接管应各自与内胆气相空间直接连通。每只安全阀的排
放能力应能单独满足安全泄放的要求。安全阀可按任意方位装设,但安全阀前不应装设截止阀。
气瓶主安全阀的出口应满足6.5.5的规定。
气瓶不应装设爆破片。
安全泄放量和安全阀排放能力的计算见附录B。主安全阀的开启压力不大于公称工作压力的1.2
倍,副安全阀的开启压力不大于公称工作压力的1.8倍。
6.5.8 压力表
压力表量程为公称工作压力的1.5倍~3.0倍,精度不低于2.5级。压力表进口管路应与内胆气相
空间直接连通。
6.5.9 液位计
每只气瓶应设置能将液位信号传输至汽车驾驶室内的液位计,且当瓶内燃料剩余量为最大充装量
的5%时具有警示功能。
6.6 安全空间
气瓶内应具有足够的安全空间,充装饱和蒸气压为0.8MPa(表压,下同)的LNG,且安全阀的开启
压力为1.6MPa时,安全空间至少应为内胆总容积的10%。充装饱和蒸气为其他压力,或安全阀采用
其他开启压力的LNG气瓶,则应根据LNG在充装压力和安全阀开启压力下的密度差计算安全空间的
容积。安全空间的计算方法参见附录C。气瓶的安全空间及设计对应的饱和蒸气压力和安全阀开启压
力均应在设计图样和提供给用户的技术文件中注明。
6.7 自动限充功能
气瓶应具备自动限充功能。在瓶内LNG任意残留量的状态下再次充装时,均应保证瓶内实际安
全空间与设计值相符。自动限充功能试验方法见附录D。
6.8 维持时间
气瓶的维持时间不应少于5天。
7 制造
7.1 组批
气瓶按内胆组批进行制造,即一个气瓶产品批中一般只包含同一批的内胆,但一个内胆批允许分成
几个气瓶产品批。
7.2 焊接工艺评定
7.2.1 焊接工艺评定应针对纵向或环向焊接接头分别进行。材料壁厚为6mm以下时,每种壁厚均需
进行评定,同等壁厚时,小直径气瓶的评定结果可代替大直径的气瓶。气瓶制造单位在改变内胆材料、
焊接材料、焊接工艺、焊接设备时,投产前均应进行焊接工艺评定,焊接工艺评定除按本标准规定外,其
余要求应符合GB/T 33209的规定。
7.2.2 纵向焊接接头焊接工艺评定可以在焊接试板上进行;环向焊接接头的焊接工艺评定应在模拟的
圆筒试件上进行,也可以直接在内胆筒体上进行。进行工艺评定的焊接接头,应能代表内胆的主要焊接
接头(纵、环、角焊接接头)。
7.2.3 焊接工艺评定试件经外观检查应无咬边、裂纹、表面气孔、焊渣、凹坑、焊瘤等缺陷,试板焊接接
头经100%射线透照检测,检测结果应符合NB/T 47013.2Ⅱ级要求。
7.2.4 焊接工艺评定用的焊接接头试样数量规定如下:拉力试样2件,横向弯曲试样4件(面弯、背弯各
2件),内胆材料最低使用温度下低温冲击试样6件(焊接接头、热影响区各3件)。
7.2.5 当进行焊接工艺评定的内胆材料实测厚度不足以制备厚度2.5mm的低温冲击试样时,应从符
合本标准5.1、5.2和5.3规定的厚度不超过3.2mm的焊接试板上制备厚度为2.5mm的试样,其试板
材料的含碳量不得低于0.05%。该试板炉号可与该批内胆炉号不同,但应采用相同的焊接工艺。
7.2.6 焊接工艺评定试验结果要求如下:
a) 焊接接头试样无论断裂发生在任何位置,其实测抗拉强度均不得小于内胆材料标准规定值的
下限,且不低于设计图纸规定。
b) 焊接接头低温冲击试样的冲击吸收功应不小于表6的要求。
c) 焊接接头试样弯曲至180°时应无裂纹,试样边缘的先期开裂可以不计,但由夹渣或其他焊接缺
陷引起的试样开裂应判为不合格。
7.2.7 焊接工艺评定报告需由焊接责任工程师审核,制造单位技术总负责人批准。
7.3 筒体
7.3.1 筒体由钢板卷焊时,钢板的轧制方向应与筒体的环向一致。
7.3.2 筒体同一横截面最大最小直径差e不大于0.01Di。
7.3.3 筒体纵焊接接头对口错边量b不大于0.1Sn,见图2。
7.3.4 筒体纵向焊接接头棱角高度E不大于0.1Sn+2mm,见图3,用长度l为0.5Di,但不大于300mm
的样板进行测量。
7.4 封头
7.4.1 封头钢板不准许拼接。
7.4.2 内胆封头最小厚度应不小于其筒体设计壁厚的90%,外壳封头最小壁厚按照6.3.3规定。封头
的外形不得有突变,且形状与尺寸公差不得超过表7的规定,表中符号见图4。
7.4.3 封头不得有裂纹、起皮、折皱等缺陷。
7.5 未注公差尺寸的极限偏差
未注公差尺寸的极限偏差按GB/T 1804的规定,具体要求如下:
a) 机械加工件为中等m级;
b) 非机械加工件为粗糙c级。
7.6 组装
7.6.1 气瓶的各零件组装前均应检查合格,且不准进行强力组装。
7.6.2 封头与筒体的对接环焊接接头对口错边量b不大于0.25Sn,棱角高度E 不大于0.1Sn+2mm,
见图5,检验尺的长度应不小于150mm。
7.6.3 附件的组装应符合图样的规定。
7.7 内胆焊接的一般规定
7.7.1 气瓶的焊接,应由按照有关安全技术规范的规定考核合格,取得相应项目的《特种设备作业人员
证》的人员,在有效期内担任合格项目内的焊接工作。施焊后,焊接接头应有可跟踪的标识和记录。
7.7.2 气瓶的纵向、环向焊接接头焊接应采用自动保护焊,施焊工艺应严格按照评定合格的焊接工艺进行。
7.7.3 焊接坡口的形状和尺寸,应符合图样规定。坡口表面应清洁、光洁,不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷。
7.7.4 焊接(包括焊接接头返修)应在室内的专用场地上进行,焊接场地应保持清洁、干燥,地面应铺橡
胶或木质垫板,零部件应放置在木质架子上。
7.7.5 气瓶的焊接工作,应在相对湿度不大于90%,温度不低于0℃的室内进行。
7.7.6 施焊时,不得在瓶体上非焊接处引弧,纵向焊接接头应有引弧板和熄弧板。去除引、熄弧板时,
应采用切除的方法,严禁使用敲击的方法,切除处应磨平。
7.8 焊接接头外观
7.8.1 内胆对接焊接接头的余高为0mm~2.5mm,同一焊接接头最宽最窄处之差不大于3mm。
7.8.2 角焊接接头的几何形状应圆滑过渡到母材。
7.8.3 气瓶上的焊接接头和热影响区表面,不准许有咬边、未焊透、裂纹、气孔、凹陷和不规则突变等缺
陷,焊接接头两侧的飞溅物应清除干净。
7.9 无损检测
7.9.1 内胆纵、环焊接接头经外观检测合格后应逐只进行无损检测。从事气瓶无损检测的人员,应持
有有效的特种设备无损检测人员资格证书。
7.9.2 内胆纵、环焊接接头进行100%射线透照检测,焊接接头缺陷等级评定按NB/T 47013.2进行,缺
陷等级不低于Ⅱ级,射线检测技术等级不低于AB级。不能进行射线检测的部分,可以采用超声检测替代。
7.9.3 无损检测可采用数字成像方法,采用时应当满足GB/T 17925要求。
7.10 焊接接头返修
7.10.1 焊接接头返修应按返修工艺进行,应由具有7.7.1规定资格的人员担任,返修部位应重新按7.8、
7.9进行外观和无损检测。
7.10.2 内胆焊接接头同一部位的返修次数不宜超过两次,如超过时,返修前应经制造单位技术总负责人批准。
7.10.3 返修次数和返修部位应记入产品生产检验记录。
7.11 表面质量及清洁度
7.11.1 内胆及外壳的内外表面均应光滑,不得有裂纹、重皮、划痕等缺陷,否则应进行修磨,修磨处应
圆滑光洁,且内胆壁厚需满足6.2、外壳壁厚需满足6.3的要求。
7.11.2 内胆内外表面及所有接触介质的零部件应进行脱脂处理,符合JB/T 6896有关规定,并有良好的保护措施。
7.11.3 凡处于真空状况的表面和零部件应清洁干燥,不得有油污、灰尘。
7.12 容积与重量
7.12.1 气瓶内胆的实测水容积不应小于其公称容积,实测容积可以用理论计算代替,但不得有负偏差。
7.12.2 气瓶制造完毕后应逐只进行净重测定。
7.13 压力试验
7.13.1 气瓶的内胆经射线透照检测合格后应逐只进行压力试验,压力试验采用水压或气压试验,试验
压力按4.2.4的规定。水压试验介质为清洁的水且氯离子含量应不超过25mg/L;气压试验应采用干
燥无油的空气或氮气。
7.13.2 气压试验应有安全防护措施。
7.13.3 在试验压力下保压应不少于30s,内胆不得有宏观变形、泄漏和异常响声等现象,压力表量程
为试验压力的2.0倍~3.0倍,精度不低于1.6级。
7.13.4 水压试验后应及时排净内胆与接管中的水,并使其干燥。
7.13.5 如果在压力试验中发现焊接接头有泄漏,应按7.10的规定进行返修,返修合格后,重新按要求
进行压力试验。
7.14 内胆焊接接头力学性能试验
7.14.1 每批内胆应进行焊接接头力学性能试验,可在内胆或产品焊接试板上取样。在焊接试板上截
取试样时,只进行纵向焊接接头的力学性能试验。
7.14.2 产品焊接试板应和受试内胆在同一块钢板(或同炉批钢板)上下料,作为受试内......
   
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