路径: 主页 > GB/T > 第528页 > GB/T 35802-2018 | 标准编号 | GB/T 35802-2018 (GB/T35802-2018) | | 中文名称 | 碳酸钠生产技术规范 | | 英文名称 | Production technical regulation for sodium carbonate | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | G01 | | 国际标准分类 | 71.020 | | 字数估计 | 58,516 | | 发布日期 | 2018-02-06 | | 实施日期 | 2018-09-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 35802-2018
Production technical regulation for sodium carbonate
ICS 71.020
G01
中华人民共和国国家标准
碳酸钠生产技术规范
2018-02-06发布
2018-09-01实施
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 基本生产要求 2
4.1 装置规模 2
4.2 工艺过程 2
4.2.1 氨碱法 2
4.2.2 联碱法 2
4.2.3 天然碱加工法 2
5 设计要求 2
5.1 厂址选择及总图布置 2
5.1.1 厂址选择 2
5.1.2 总图布置 3
5.2 竖向布置 3
5.3 厂房设计 3
5.4 工艺设计 4
5.5 建(构)筑物 4
6 生产过程控制 4
6.1 氨碱法 4
6.1.1 流程概述 4
6.1.2 盐水精制工序 4
6.1.3 石灰石煅烧工序 7
6.1.4 精盐水吸氨工序 10
6.1.5 氨盐水碳酸化工序 11
6.1.6 滤过工序 14
6.1.7 蒸馏工序 16
6.1.8 压缩工序 18
6.1.9 重碱煅烧工序 19
6.1.10 重灰工序 22
6.2 联碱法 25
6.2.1 流程概述 25
6.2.2 原盐精制工序 25
6.2.3 氯化铵结晶工序 27
6.2.4 湿铵干燥工序 29
6.2.5 冰机制冷工序 30
6.2.6 氨吸收工序 31
6.2.7 氨母液Ⅱ碳酸化工序 34
6.2.8 重碱过滤工序 37
6.2.9 重碱煅烧工序 39
6.2.10 二氧化碳压缩工序 40
6.3 天然碱加工法 41
6.3.1 倍半碱工艺 41
6.3.2 碳酸化工艺 45
7 生产设备维护和保养 51
8 产品品质及包装要求 51
9 生产工艺安全 51
10 工业卫生设计及工作场所有害因素职业接触限值 52
10.1 工作场所设计 52
10.2 工作场所有害因素职业接触限值 52
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国石油和化学工业联合会提出。
本标准由全国化学标准化技术委员会无机化工分技术委员会(SAC/TC63/SC1)归口。
本标准起草单位:唐山三友化工股份有限公司、中海油山东海化股份有限公司、青岛碱业股份有限
公司、河南中源化学股份有限公司、江苏华昌化工股份有限公司、江苏井神盐化股份有限公司、杭州龙山
化工有限公司、天津渤化永利化工股份有限公司、大化集团有限责任公司、正镶白旗洋丰化工有限公司、
中海油天津化工研究设计院。
本标准主要起草人:郑存强、陈洪涛、于英明、李山岭、齐玉娥、陈建如、王远、胡浩德、王加德、王明志、
丁忠虎、陆思伟、云玉娥、韩国杰、窦在英、刘二明、肖袁忠、丁超然、沈亮、张福进、张伟。
碳酸钠生产技术规范
1 范围
本标准规定了碳酸钠生产技术的术语和定义、基本生产要求、设计要求、生产过程控制、生产设备维
护和保养、产品品质及包装要求、生产工艺安全、工业卫生设计及工作场所有害因素职业接触限值。
本标准适用于现有、新建(含改、扩建)的采用氨碱法、联碱法和天然碱加工法生产工业碳酸钠的生
产工艺过程。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 210.1-2004 工业碳酸钠及其试验方法 第1部分:工业碳酸钠
GB 4053.1 固定式钢梯及平台安全要求 第1部分:钢直梯
GB 4053.2 固定式钢梯及平台安全要求 第2部分:钢斜梯
GB 4053.3 固定式钢梯及平台安全要求 第3部分:工业防护栏杆及钢平台
GB 12348 工业企业厂界环境噪声排放标准
GB 50016 建筑设计防火规范
GB 50046 工业建筑防腐蚀设计规范
GB 50187 工业企业总平面设计规范
GB 50489 化工企业总图运输设计规范
GBZ 1 工业企业设计卫生标准
GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值 第1部分:化学有害因素
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
以原盐为原料,采用联碱法(侯氏制碱法)、氨碱法(索尔维法)生产碳酸钠的企业和以天然碱加工法
生产碳酸钠的企业。
3.2
联碱法 combined-sodaprocess
侯氏制碱法 hou’ssodaprocess
以合成氨装置生产的氨和二氧化碳及原盐为原料生产碳酸钠并联产氯化铵的方法。
3.3
氨碱法 ammonia-sodaprocess
索尔维法 SolvaysodaProcess
以原盐和石灰石为主要原料,以氨为中间辅助材料生产碳酸钠的方法。
3.4
天然碱加工法 tronaprocess
以天然碱为原料,通过蒸发或碳酸化生产加工碳酸钠的方法。
3.5
生产过程控制是为确保生产过程处于受控状态,对直接或间接影响产品质量的生产、安装和服务过
程所采取的作业技术和生产过程的分析、诊断和监控。
4 基本生产要求
4.1 装置规模
新建、改建、扩建的碳酸钠生产装置规模应符合碳酸钠行业的准入规定。
4.2 工艺过程
4.2.1 氨碱法
氨碱法工艺过程应包括:盐水精制、石灰石煅烧、精盐水吸氨、氨盐水碳酸化、过滤、蒸馏、压缩、重碱
煅烧、重灰工序工艺系统。
4.2.2 联碱法
联碱法工艺过程应包括:原盐精制、氯化铵结晶、湿铵干燥、冰机制冷、氨吸收、氨母液Ⅱ碳酸化(其
中包括脱碳气工艺和变换气工艺)、重碱过滤、重碱煅烧、二氧化碳压缩系统。
4.2.3 天然碱加工法
天然碱加工法包括倍半碱工艺和碳酸化工艺,倍半碱工艺和碳酸化工艺过程应包括:
a) 倍半碱工艺应包括蒸发结晶、过滤、离心、轻灰煅烧、轻灰水合工艺系统。
b) 碳酸化工艺应包括碳酸化、湿分解、压缩、过滤、煅烧工艺系统。
5 设计要求
5.1 厂址选择及总图布置
5.1.1 厂址选择
5.1.1.1 企业选址应依据我国现行的卫生、安全生产和环境保护等法律法规、标准和拟建企业建设项目
生产过程的卫生特征及其对环境的要求、职业性有害因素的危害状况,结合建设地点现状与当地政府的
整体规划,以及水文、地质、气象等因素,进行综合分析而确定。
5.1.1.2 企业选址宜避开自然疫源地;对于因建设工程需要等原因不能避开的,应设计具体的疫情综合
预防控制措施。
5.1.1.3 企业选址宜避开可能产生或存在危害健康的场所和设施,如垃圾填埋场、污水处理厂、气体输
送管道,以及水、土壤可能已被原工业企业污染的地区;建设工程需要但又难以避开的,应首先进行卫生
学评估,并根据评估结果采取必要的控制措施。设计单位应明确要求施工单位和建设单位制定施工期
间和投产运行后突发公共卫生事件应急救援预案。
5.1.1.4 企业应设在当地夏季最小频率风向被保护对象的上风侧,并应符合国家规定的卫生防护距离
要求,以避免与周边地区产生相互影响。对于目前国家尚未规定卫生防护距离要求的,宜进行健康影响
评估,并根据实际评估结果作出判定。
5.1.1.5 联合企业内在同一区域布置不同卫生特征的企业时,宜避免不同有害因素产生交叉污染和联
合作用。
5.1.1.6 企业的厂址选择除符合上述要求外,还应符合GB 50489和GB 50187的有关规定。
5.1.2 总图布置
5.1.2.1 厂区总平面布置应明确功能分区,可分为生产区、非生产区、辅助生产区。其工程用地应根据
卫生要求,结合工业企业性质、规模、生产流程、交通运输、场地自然条件、技术经济条件等合理布局。
5.1.2.2 企业总平面布置,包括建(构)筑物现状、拟建建筑物位置、道路、卫生防护、绿化等应符合
GB 50016、GB 50489、GB 50187、GBZ 1等国家相关标准规范的要求。
5.1.2.3 企业厂区总平面功能分区的分区原则应遵循:分期建设项目宜一次整体规划,使各单体建筑均
在其功能区内有序合理,避免分期建设时破坏原功能分区;行政办公用房应设置在非生产区;生产车间
及与生产有关的辅助用房应布置在生产区内;产生有害物质的建筑(部位)与环境质量较高要求的或有
较高洁净要求的建筑(部位)应有适当的间距或分隔。
5.1.2.4 可能发生急性职业病危害的有毒、有害的生产车间应设置与相应事故防范和应急救援相配套
的设备、设施,并留有应急通道。
5.1.2.5 煅烧工序应靠近碳酸化工序,以使重碱的运输路线短而方便。煅烧工序到包装厂房的距离不
宜太远,同时包装厂房的布置应便于装车外运。
5.1.2.6 压缩工序的位置应考虑煅烧炉炉气管线(包括氨碱厂的石灰窑窑气管线)不应过长,而且到碳
酸化的管线也应较短。
5.1.2.7 热电站(锅炉房)的位置应靠近用汽中心,避免蒸汽管线过长。同时,热电站(或全厂总降压站)
至各配电室的电缆走向应合理,电缆长度宜短。
5.1.2.8 氨碱法生产企业的石灰工序布置除应考虑石灰石及焦炭的运输,同时石灰乳至蒸馏工序、窑气
至压缩工序的管线长度宜短。当使用固体盐为原料时,为减少固体运输,化盐工序宜设在附近的盐场或
厂内的盐堆场区,便于化盐后将饱和盐水送至盐水精制工序。
5.1.2.9 联碱法生产企业的洗盐工序宜靠近盐堆场布置,便于盐的运输。同时应考虑到洗盐(或精盐)
到盐析结晶器的距离,冷冻工序应靠近氯化铵工序的外冷器,以减少冷损失。
5.1.2.10 联碱法生产企业的总平面布置除满足合成氨装置、联碱装置的各自要求外,还应充分考虑到
两个装置之间的密切关系,以缩短管线,便于生产。
5.2 竖向布置
5.2.1 放散大量热量或有害气体的厂房宜采用单层建筑。当厂房是多层建筑物时,放散热和有害气体
的生产过程宜布置在建筑物的高层。如必须布置在下层时,应采取有效措施防止污染上层工作环境。
5.2.2 噪声与振动较大的生产设备宜安装在单层厂房内。当设计需要将这些生产设备安置在多层厂
房内时,宜将其安装在底层,并采取有效的隔声和减振措施。
5.2.3 含有挥发性气体、蒸气的各类管道不宜从仪表控制室和劳动者经常停留或通过的辅助用室的空
中和地下通过;若需通过时,应严格密闭,并应具备抗压、耐腐蚀等性能,以防止有害气体或蒸气逸散至
室内。
5.3 厂房设计
5.3.1 厂房建筑方位应能使室内有良好的自然通风和自然采光,相邻两建筑物的间距一般不宜小于二
者中较高建筑物的高度。
5.3.2 以自然通风为主的厂房,车间天窗设计应满足卫生要求:阻力系数小,通风量大,便于开启,适应
不同季节要求,天窗排气口的面积应略大于进风窗口及进风门的面积之和。热加工厂房应设置天窗挡
风板,厂房侧窗下缘距地面不宜高于1.2m。
5.3.3 高温、热加工、有特殊要求和人员较多的建筑物应避免西晒。厂房侧窗上方宜设置遮阳、遮雨的
固定板(棚),避免阳光直射,方便雨天通风。
5.3.4 产生噪声、振动的厂房设计和设备布局应采取降噪和减振措施。
5.3.5 车间办公室宜靠近厂房布置,但不宜与处理危险、有毒物质的场所相邻。应满足采光、照明、通
风、隔声等要求。
5.3.6 具有腐蚀性环境的厂房建筑物结构应符合GB 50046的要求。
5.4 工艺设计
5.4.1 劳动安全卫生防护设施、环境保护设施和消防设施应做到与主体工程同时设计、同时施工、同时
投产使用。
5.4.2 工艺设计应优化工艺流程,合理优化设备配置,充分考虑安全设施、环保设施和消防设施与工艺
装置的结合。
5.4.3 工艺设计应采用先进的工艺、设备,做到生产过程自动化,宜采用DCS集中控制系统。氨碱、联
碱生产企业,应根据本企业工艺特点,装备功能完善的自动化控制系统,严格工艺、设备管理。对使用重
点监管的危险化学品数量构成重大危险源的生产、储存装置,应装备自动化控制系统,实现对温度、压
力、液位等重要参数的实时监测。
5.4.4 同一性质的生产工艺设备,宜集中布置,并充分考虑操作、检修、安全通道等的间距要求。
5.5 建(构)筑物
5.5.1 厂房建(构)筑物应符合安全健康、消防、当地地震等级等相关要求,并具有足够使用的高度和面
积,利于通风。
5.5.2 生产厂房等建(构)筑物的地面、墙体、梁、柱等应采取有效的防腐蚀措施。
5.5.3 生产车间地面应平整,易于清扫,清污分流。
5.5.4 固定式钢梯及平台的安全要求应符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3的规定。
6 生产过程控制
6.1 氨碱法
6.1.1 流程概述
以原盐、石灰石为原料,以氨为中间媒介,通过盐水精制、石灰石煅烧、精盐水吸氨、氨盐水碳酸化、
重碱过滤、母液蒸馏、重碱煅烧及气体压缩等生产过程制得轻质碳酸钠;轻质碳酸钠一部分经过冷却送
至成品包装,另一部分进一步加工制得重质碳酸钠经冷却后送至成品包装。
6.1.2 盐水精制工序
6.1.2.1 工序任务
将原盐溶解于水,制成饱和粗盐水。通过对粗盐水进行精制,制备符合吸氨工序和碳化工序要求的
精盐水,盐水精制过程主要是除去盐水中的钙、镁离子及水不溶物等,包括以下内容:
a) 减轻吸氨过程中管道与塔器的结疤堵塞现象,延长使用周期,提高设备生产能力。粗盐水中的
钙、镁在吸氨过程中可与氨、二氧化碳反应生成钙、镁的单盐或复盐的沉淀使管道与塔器结疤
堵塞,使设备管道的使用周期缩短,且明显降低设备生产能力;
b) 提高碳酸钠质量。由于粗盐水吸氨和碳化时都会析出钙、镁沉淀物残留在产品中,致使碳酸钠
中的水不溶物含量增加,影响产品质量;
c) 减少生产过程中的氨、盐损失。若盐水未经过精制,吸氨时结疤速度加快,使塔器、管道清理次
数增加,频繁的开停倒换,造成氨、盐水的流失,增加盐、氨消耗。
6.1.2.2 工艺方法
6.1.2.2.1 石灰-碳酸铵法
石灰-碳酸铵法分两步除去盐水所含的镁、钙杂质:
a) 在反应器内加入石灰乳使二价镁离子转化成为氢氧化镁沉淀析出,在一次盐水澄清桶内将沉
淀物沉降而分离。反应方程式为:
Mg2++Ca(OH)2 →Mg(OH)2↓+Ca2+
b) 在除钙塔内通入碳化尾气(含氨及二氧化碳),使一次盐水中的二价钙离子转化成为碳酸钙沉
淀析出而除去之(在二次盐水澄清桶内沉降而分离)。反应方程式为:
Ca2++2NH3+CO2+H2O →CaCO3↓+2NH4+
6.1.2.2.2 石灰-碳酸钠法
首先将石灰乳与碳酸钠按一定比例(依粗盐水钙、镁含量)混合反应后消除碱液中的碳酸氢钠,将最
终有效成分为氢氧化钠和碳酸钠的混合液(也称苛化液)送至盐水反应器,使粗盐水中钙、镁离子同时沉
淀下来。反应方程式为:
NaHCO3+Ca(OH)2=NaOH+CaCO3↓+H2O
除钙、镁离子反应式为:
Mg2++2OH- →Mg(OH)2↓
Ca2++CO32- →CaCO3↓
6.1.2.3 工艺流程
6.1.2.3.1 石灰-碳酸铵法
原盐经计量后送入化盐桶上部,与其底部进入的淡盐水(精杂水)逆流接触,制成近饱和的粗盐水,
粗盐水自流或经泵送到调和槽内,加入适量二次泥浆(助沉剂)和石灰乳,混合均匀反应彻底后,加入适
量的絮凝剂(聚丙烯酰胺),混合均匀后自流进入一次盐水澄清桶进行澄清。
由一次盐水澄清桶上部出来的清液(一次盐水)用泵送到除钙塔除钙段顶圈(除钙塔分两段,上部为
净氨段、下部为除钙段),以吸收从除钙塔底部进来的碳酸化尾气中的氨和二氧化碳,进行除钙反应。
从除钙塔底部出来的液体(塔出卤),自流进入二次盐水澄清桶进行澄清。由二次盐水澄清桶上部
出来的清液(二次盐水或精盐水),用泵送至吸氨系统进行吸氨。
除钙塔除钙段出气进入其上部的净氨段,用不含氨的低温水洗涤尾气中残留的氨。净氨段出来的
水自流于混泥地槽与海水、一次泥混合经泵送入洗泥桶。
二次盐水澄清桶底部排出的二次泥经泵送至调和槽,作为一次盐水澄清的助沉剂,用于回收二次盐
水泥中的氨。一次盐水澄清桶底部排出的一次盐水泥进入混合料槽,与除钙净氨段出水、海水混合(混
合料)经泵送至洗泥桶中心桶。洗水自洗泥桶下层进入洗泥桶中与混合料逆流接触洗涤,洗涤后的淡盐
水(精杂水)自上层溢流至杂水桶,经杂水泵送至化盐桶化盐,洗泥桶底部排出的废泥经泵送至净化工序
处理后外排,或将废泥进行压滤处理,清液回收用于化盐,滤饼用于垫地。
6.1.2.3.2 石灰-碳酸钠法
原盐经计量后送入化盐桶或化盐池上部,与其底部进入的淡盐水逆流接触,形成的饱和粗盐水用粗
盐水泵送至反应器中,在反应器中加入配制好的苛化液,混合后粗盐水自反应器出口溢流至曲径槽(在
曲径槽加入助沉剂)、澄清桶,在澄清桶内澄清后,合格的精盐水从其上部溢流至精盐水槽,经精盐水泵
送至吸氨工序。
澄清桶底部盐泥排至洗泥桶上层套桶内。洗水自洗泥桶底层进入,盐泥与洗水在洗泥桶中经逆流
洗涤,洗涤后的淡盐水自上层溢流至淡盐水槽经淡盐水泵送至化盐桶或化盐池化盐,洗泥桶尖底排泥送
至碱渣废液前池与碱渣一起排至渣场或将废盐泥送至压滤工序进行脱水,淡盐水回收,滤饼堆存。
6.1.2.4 工艺过程控制
6.1.2.4.1 工艺指标
6.1.2.4.1.1 石灰-碳酸铵法
石灰-碳酸铵法盐水精制工序工艺指标应符合表1要求。
表1 石灰-碳酸铵法盐水精制工序工艺指标
项 目 指 标
精盐水(以Cl-计)浓度/(mol/L) ≥ 5.25
精盐水浊度/(mg/L) ≤ 80
精盐水游离氨(以NH3 计)浓度/(mol/L) 0.4~0.7
精盐水二氧化碳(CO2)浓度/(mL/20mL) 18~50
6.1.2.4.1.2 石灰-碳酸钠法
石灰-碳酸钠法盐水精制工序工艺指标应符合表2要求。
表2 石灰-碳酸钠法盐水精制工序工艺指标
项 目 指 标
精盐水(以Cl-计)浓度/(mol/L) ≥ 5.25
精盐水中钙(以Ca2+计)含量/(mg/L) ≤ 5
精盐水中镁(以 Mg2+计)含量/(mg/L) ≤ 5
精盐水浊度/(mg/L) ≤ 50
6.1.2.4.2 操作要点
6.1.2.4.2.1 石灰-碳酸铵法盐水精制工序
石灰-碳酸铵法盐水精制工序的正常操作应遵循以下要点:
a) 保证化盐桶内盐层距液面0.5m~1.0m,确保粗盐水盐分在合格范围;
b) 尽可能地保证杂水温度控制在40℃~45℃之间;
c) 根据原盐中镁含量及时调节石灰乳加入量,调和液过剩灰控制在合格范围内,确保粗盐水除镁
效果;
d) 根据一次盐水澄清桶清液层情况及时调节絮凝剂加入量、各桶物料进出量及一次泥排量,确保
一次盐水质量合格;
e) 保证除钙塔各塔温度,各塔出卤温差不应大于5℃;
f) 根据除钙情况、二次盐水澄清桶清液层情况及时调节各塔进气、进卤及各桶进出量、二次泥排
量,确保二次盐水质量合格;
g) 进洗泥桶盐泥浆与洗水之比尽量保持在1∶3.5~1∶4.0之间,使废泥氯差在合格范围,并保
持洗泥桶出水澄清。
6.1.2.4.2.2 石灰-碳酸钠法盐水精制工序
石灰-碳酸钠法盐水精制工序的正常操作应遵循以下要点:
a) 保证化盐桶内有效盐层不小于2.5m,确保粗盐水盐分在合格范围;
b) 淡盐水温差最大波动不应大于4℃;
c) 根据粗盐水中的钙、镁离子含量配制合格苛化液,并及时调节苛化液的加入量,确保除钙、镁粗
盐水过剩氢氧根和过剩碳酸根离子合格;
d) 根据澄清桶清液层情况及时调节助剂加入量及盐泥排量,确保精盐水质量合格;
e) 进洗泥桶盐泥浆与洗水之比尽量保持在1∶3.5~1∶4.0之间,使废泥氯差在合格范围,并保
持洗泥桶出水澄清。
6.1.2.5 设备选用
6.1.2.5.1 石灰-碳酸铵法盐水精制工序主要设备
石灰-碳酸铵法盐水精制工序主要设备有化盐桶、调和槽、澄清桶、除钙塔、洗泥桶。其中澄清桶一
般选用结构简单、操作容易、运行稳定及澄清效率高的澄清桶,如:一次盐水澄清桶一般采用道尔型澄清
桶、外溢流式澄清桶;二次盐水澄清桶一般采用辐射外溢流澄清桶和道尔型二次澄清桶,均为蜂窝填料
型聚乙烯塑料斜管;除钙塔为吸收反应塔,由除钙段和净氨器两个部分组成,分菌帽塔和穿流式筛板塔
两种;洗泥桶一般选用效率较高的三层逆流洗泥桶。
6.1.2.5.2 石灰-碳酸钠法盐水精制工序主要设备
石灰-碳酸钠法盐水精制工序主要设备有化盐桶(或化盐池)、精制反应器、澄清桶及洗泥桶。其中
澄清桶一般选用结构简单、操作容易、运行稳定及澄清效率高的澄清桶,如斯堡丁式澄清桶、斜板式澄清
桶等。而洗泥桶一般选用效率较高的三层逆流洗泥桶。
6.1.3 石灰石煅烧工序
6.1.3.1 工序任务
在石灰窑内利用焦炭(或白煤)的燃烧热,使石灰石高温分解为窑气及生石灰,对产生的窑气进行净
化处理,使之符合氨盐水碳酸化的要求;同时将生石灰与温水在化灰机内进行消化反应制得合格的石灰
乳供蒸馏工序回收氨及盐水精制除镁。
6.1.3.2 工艺方法
将符合工艺要求的石灰石和焦炭(或白煤)均匀分布于石灰窑体内,石灰石利用焦炭(或白煤)的燃
烧热煅烧分解,其分解反应为吸热反应,提高煅烧温度,可加速碳酸钙分解,但温度过高会使石灰石过
烧,降低氧化钙活性,严重时将产生大瘤块。温度过低将影响碳酸钙的分解速度。燃烧过程所需空气的
加入量应与加入的燃料量相对应。空气不足燃烧不充分,产生大量的一氧化碳;空气过量会冲淡窑气,
使氧气含量增加,二氧化碳浓度降低,同时热损失增加。石灰石分解主要反应为可逆反应,因此产生的
二氧化碳气体应及时导出,否则二氧化碳分压过高将抑制碳酸钙的持续分解,主要反应为:
CaCO3(s) →CaO(s)+CO2(g)-179.6kJ/moL
C(s)+O2(g) →CO2(g)+395.4kJ/moL
生石灰中加入适量的水,使氧化钙形成氢氧化钙悬浮液(石灰乳)......
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