标准搜索结果: 'GB/T 37336-2019'
| 标准编号 | GB/T 37336-2019 (GB/T37336-2019) | | 中文名称 | 汽车制动鼓 | | 英文名称 | Brake drum of automobile | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | T24 | | 国际标准分类 | 43.040.40 | | 字数估计 | 14,190 | | 发布日期 | 2019-03-25 | | 实施日期 | 2019-10-01 | | 起草单位 | 国家机动车配件产品质量监督检验中心、山东隆基机械股份有限公司、烟台胜地汽车零部件制造有限公司、山东金麒麟股份有限公司、山东裕东汽车零部件有限公司、烟台美丰机械有限公司、烟台宏田汽车零部件股份有限公司 | | 归口单位 | 全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC 114) | | 提出机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | ICS43.040.40
T24
中华人民共和国国家标准
汽 车 制 动 鼓
2019-03-25发布
2019-10-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草.
本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出.
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口.
本标准起草单位:国家机动车配件产品质量监督检验中心,山东隆基机械股份有限公司,烟台胜地
汽车零部件制造有限公司, 山东金麒麟股份有限公司, 山东裕东汽车零部件有限公司, 烟台美丰机械有
限公司, 烟台宏田汽车零部件股份有限公司.
本标准主要起草人:周洪涛, 刘晓萍, 崔兰芳, 李洪, 甄明晖, 郑云霞, 张宝芝, 孙振林, 王松, 马恩泽,
张兴华, 张士鹏, 刘涛.
汽 车 制 动 鼓
1 范围
本标准规定了汽车用制动鼓的术语和定义, 分类, 技术要求, 检验方法.
本标准适用于GB/T 15089-2001规定的M类和N类车辆行车制动器用, 本体材料为灰铸铁的制
动鼓.
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的.凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件.凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件.
GB/T 223.3 钢铁及合金化学分析方法 二安替比林甲烷磷钼酸重量法测定磷量
GB/T 223.58 钢铁及合金化学分析方法 亚砷酸钠-亚硝酸钠滴定法测定锰量
GB/T 223.59 钢铁及合金 磷含量的测定 铋磷钼蓝分光光度法和锑磷钼蓝分光光度法
GB/T 223.60 钢铁及合金化学分析方法 高氯酸脱水重量法测定硅含量
GB/T 223.62 钢铁及合金化学分析方法 乙酸丁酯萃取光度法测定磷量
GB/T 223.63 钢铁及合金化学分析方法 高碘酸钠(钾)光度法测定锰量
GB/T 228.1 金属材料 拉伸试验 第1部分:室温试验方法
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 1031 产品几何量技术规范(GPS) 表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值
GB/T 1958 产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差 检测规定
GB/T 3177 产品几何量技术规范(GPS) 光滑工件尺寸的检验
GB/T 7216 灰铸铁金相检验
GB/T 9239 (所有部分) 机械振动 转子平衡
GB/T 9439-2010 灰铸铁件
GB/T 20123 钢铁 总碳硫含量的测定 高频感应炉燃烧后红外吸收法(常规方法)
QC/T 556 汽车制动器 温度测量和热电偶安装
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件.
3.1
基准孔 mountingspigot hole
与轮毂配合的中心孔.
3.2
安装面 mountingsurface
制动鼓上与轮毂贴合的表面.
3.3
磨损极限尺寸 limitingwearsize
制动鼓摩擦面磨损后允许达到的最大径向尺寸.
4 分类
4.1 制动鼓分类
按制动鼓整体结构型式可分为普通制动鼓和轮毂制动鼓.普通制动鼓按照材料种类可分为单一材
料制动鼓和双金属制动鼓.
4.2 制动鼓结构示例
普通制动鼓主要结构示例见图1,轮毂制动鼓主要结构示例见图2.
a) 单一材料制动鼓(1) b) 单一材料制动鼓(2)
c) 双金属制动鼓(1) d) 双金属制动鼓(2)
图1 普通制动鼓结构
a) 轮毂制动鼓(1) b) 轮毂制动鼓(2)
图2 轮毂制动鼓结构
5 技术要求
5.1 力学性能
制动鼓的力学性能应符合表1的规定.
表1 制动鼓力学性能要求
牌号
抗拉强度
MPa
布氏硬度
HBW
硬度偏差
HBW
HT200 ≥180 150~230
HT200-GT ≥180 150~230
HT225 ≥205 170~240
HT250 ≥225 180~255
HT275 ≥250 200~275
±25
注:GT指高碳.
5.2 化学成分
制动鼓的基本化学成分宜符合表2的规定.
表2 制动鼓基本化学成分 %
牌号 C Si Mn S P
HT200 3.10~3.60 1.90~2.30 0.60~0.90 ≤0.15 ≤0.15
HT200-GT 3.60~3.90 1.50~2.10 0.60~0.90 ≤0.12 ≤0.10
HT225 3.20~3.60 1.70~2.30 0.60~0.90 ≤0.12 ≤0.12
HT250 3.10~3.60 1.70~2.50 0.60~0.90 ≤0.12 ≤0.15
HT275 3.10~3.60 1.70~2.50 0.60~0.90 ≤0.12 ≤0.12
注:GT指高碳.
5.3 金相组织
制动鼓的金相组织应符合表3的规定.
表3 制动鼓金相组织
检验项目 技术要求
石墨形态 A+B型≥85%(其中B型≤10%),D+E型≤5%
石墨长度等级 3级~6级
珠光体, 铁素体 珠光体数量≥95%,铁素体数量< 5%
碳化物, 磷共晶 碳化物+磷共晶数量< 3%,不准许有网状磷共晶
5.4 尺寸公差和形位公差
制动鼓尺寸公差和形位公差应符合表4的规定.
表4 制动鼓尺寸公差和形位公差要求
车辆类型 基准孔直径公差等级
摩擦面跳动
mm
摩擦面圆度
mm
基准面平面度
mm
M1, N1 ≤H9 ≤0.10 ≤0.04 ≤0.05
M2, N2, M3, N3 ≤H9 ≤0.15 ≤0.15 ≤0.05
5.5 摩擦面粗糙度
制动鼓摩擦面的粗糙度Ra值不应大于3.2μm.
5.6 剩余不平衡量
5.6.1 制动鼓剩余不平衡量应符合表5的规定.
表5 制动鼓剩余不平衡量
制动鼓外圆直径
mm
剩余不平衡量
g·mm
≤300 ≤2160
>300,≤400 ≤4320
>400,≤450 ≤7200
>450 ≤14400
5.6.2 制动鼓平衡可采用去除材料或加重的方法.
5.7 外观要求
5.7.1 目测产品应无裂纹, 冷隔, 缩孔等,铸造表面应无粘砂,缺陷不准许焊补, 修补.
5.7.2 目测制动鼓摩擦面及安装面上不应有磕碰伤,无锐边, 毛刺.
5.8 磨损极限尺寸
制动鼓应在显著位置注明磨损极限尺寸,标识应清晰, 永久.
5.9 台架试验
5.9.1 热疲劳试验
5.9.1.1 M1类, N1类车辆用制动鼓样品按A.4.1.1完成热疲劳试验后不应失效.
5.9.1.2 M2类, M3类, N2类和N3类车辆用制动鼓样品按A.4.1.2试验,应满足如下要求之一:
a) 制动鼓样品失效时的热疲劳试验循环数大于或等于300;
b) 制动鼓样品失效时的热疲劳试验循环数大于250, 但小于300时,再用一件新的制动鼓样品重
复进行试验,两件样品的热疲劳试验循环数均大于250.
5.9.2 高负荷试验
制动鼓样品按A.4.2完成高负荷试验后不应失效.
6 检验方法
6.1 力学性能
6.1.1 抗拉强度
抗拉强度试样应从制动鼓摩擦面中部截取,取样位置见图3.如有特殊要求,可由供需双方商定.
抗拉强度检测方法按GB/T 228.1的规定.
图3 抗拉强度试样取样位置示意图
在抗拉强度取样尺寸受限制的情况下,可用楔压强度替代抗拉强度,楔形试样尺寸应符合表6的规
定,楔压强度与抗拉强度的换算方法见GB/T 9439-2010中的附录D,楔压强度取3次检测的平均值,
具体检测方法由供需双方商定.
表6 楔形试样要求
厚度
mm
宽度
mm
长度
mm
平面度
mm
粗糙度Ra
μm
6.0±0.1 20 ≥20,同一样本可多次检验 0.1 ≤1.6
6.1.2 硬度
制动鼓硬度检测部位应在摩擦表面,且应沿制动鼓摩擦表面宽度方向均匀取3组,每组沿圆
周均布检测不少于3点,每组检测点不应重合,且应避开厚度差异较大的加强筋对应区域.检测
方法按GB/T 231.1的规定.
6.2 化学成分
化学成分检测方法按表7的规定.如有特殊要求,可由供需双方商定,也可用其他方法检测.
表7 化学成分检测方法
元素 检测方法
C GB/T 20123
Si GB/T 223.60
Mn GB/T 223.58, GB/T 223.63
S GB/T 20123
P GB/T 223.3, GB/T 223.59, GB/T 223.62
6.3 金相组织
金相组织试样应从摩擦面截取,取样位置及检测面见图4,如有特殊要求,可由供需双方商定.检
测方法按GB/T 7216的规定.
图4 金相组织取样及检测位置示意图
6.4 尺寸公差和形位公差
基准孔直径公差的检测方法按 GB/T 3177的规定,摩擦面跳动量, 摩擦面圆度, 安装面等的检测方
法按GB/T 1958的规定.
6.5 摩擦面粗糙度
制动鼓摩擦面粗糙度的检测方法按GB/T 1031的规定.如有特殊要求,可由供需双方商定,也可
用其他方法检测.
6.6 剩余不平衡量
剩余不平衡量的检测方法按GB/T 9239的规定.
附 录 A
(规范性附录)
制动鼓台架试验方法
A.1 范围
本附录规定了制动鼓的热疲劳试验, 高负荷试验等台架试验的试验相关要求, 失效判定准则, 试验
方法.
A.2 试验相关要求
A.2.1 转动惯量
实际惯量的设置应尽可能接近理论惯量,其偏差应在理论惯量的±5%范围内.理论惯量是指,在
车辆制动时产生的总惯量在相应车轮上分配的惯量.按式(A.1)计算.
I=m·r2 (A.1)
式中:
I ---转动惯量,单位为千克二次方米(kg·m2);
m ---试验质量(制动时,车辆最大设计总质量在相应车轮上分配的质量),单位为千克(kg);
r ---轮胎滚动半径,单位为米(m).
A.2.2 试验质量
A.2.2.1 最大设计总质量小于7500kg的车辆,试验质量按式(A.2)或式(A.3)计算.
m=η×
mveh
2nfront
(A.2)
m=η×
mveh
2nrear
(A.3)
式中:
mveh ---车辆最大设计总质量,单位为千克(kg);
nfront ---前轴数量;
nrear ---后轴数量;
η ---分配系数,按表A.1选择.
表A.1 分配系数
车辆类型 前轴 后轴
M1 0.77 0.32
M2 0.69 0.44
N1 0.66 0.39
M3, N2 0.55 0.55
A.2.2.2 最大设计总质量大于或等于7500kg的车辆,试验质量按表A.2选择.表中未给出尺寸的制
动鼓的试验质量和轮胎滚动半径由供需双方协商确定.
表A.2 试验质量及轮胎滚动半径
制动鼓内径
mm
制动衬片宽度
mm
轮辋尺寸
mm(in)
试验质量
kg
轮胎滚动半径
mm
< 330
< 130
130~190
>190
444.5(17.5)
2750 402
3200 390
5500 402
≥330,≤390
130~190
>190
495.3(19.5)
3400 480
5500 516
>390,≤430
< 130
130~190
>190
571.5(22.5)
3400 510
4500 527
5500 543
A.2.3 冷却风速
试验时不带车轮,冷却风速为0.33v0(v0为制动初始速度),冷却空气为室温.
A.2.4 制动压力升, 降压速率
试验设备的制动管路升, 降压速率应满足如下要求:
a) 气压制动器为1.5MPa/s±0.3MPa/s;
b) 液压制动器为25MPa/s±5MPa/s.
A.2.5 采样率
制动管路压力和制动力矩的采样率应大于20Hz.
A.2.6 温度测量
热电偶安装位置为制动衬片接触面的摩擦轨迹中心半径处,温度测量应符合QC/T 556的规定.
A.2.7 样品及其他制动器要求
试验应采用新的制动鼓和新的制动衬片,制动鼓的摩擦表面应干净,制动衬片及其他制动部件应为
原厂部件,且制动衬片表面无油脂等其他异物,试验中制动衬片磨损到极限准许更换.
A.3 样品失效判定准则
台架试验过程中,当制动鼓出现如下现象之一时,即判定制动鼓样品失效.
a) 制动鼓摩擦面的裂纹长度超过制动鼓摩擦面宽度的三分之二;
b) 制动鼓摩擦面的裂纹达到了制动鼓摩擦面外缘;
c) 制动鼓有贯穿性裂纹;
d) 在摩擦面外的任何区域有任何类型的结构损伤或裂纹.
A.4 试验方法及试验条件
A.4.1 热疲劳试验
A.4.1.1 M1类, N1类车辆用制动鼓
M1类, N1类车辆用制动鼓的试验方法和试验条件见表A.3.
表A.3 M1类, N1类车辆用制动鼓热疲劳试验方法和试验条件
序号 试验项目 试验方法和试验条件
1 磨合
制动次数:100次
制动初始速度:80km/h
制动终止速度:10km/h
制动控制:第一次制动采用制动减速度为1.5m/s2,第二次至最后一次的制动
压力采用第一次制动的压力平均值
制动初始温度:≤100℃(从室温开始)
2 热疲劳试验
制动次数:100次(若发生失效应停止试验)
制动减速度:10m/s2,但制动压力不大于16MPa
制动初始速度:vmax(vmax为最高设计车速,下同)
制动终止速度:10km/h
每次制动初始温度:≤100℃
磨合结束后,若制动鼓与制动器衬片间的接触面积未达到80%以上,应按序号1的试验方法和试验条件继续
磨合.
A.4.1.2 M2类, N2类, M3类和N3类车辆用制动鼓
M2类, N2类和 M3类, N3类车辆用制动鼓的试验方法和试验条件见表A.4.
表A.4 M2类, N2类, M3类和N3类车辆用制动鼓热疲劳试验方法和试验条件
序号 试验项目 试验方法和试验条件
......
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