标准搜索结果: 'GB/T 38285-2019'
| 标准编号 | GB/T 38285-2019 (GB/T38285-2019) | | 中文名称 | 摩托车和轻便摩托车制动器 | | 英文名称 | Brakes for motorcycles and mopeds | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | T82 | | 国际标准分类 | 43.140 | | 字数估计 | 18,193 | | 发布日期 | 2019-12-10 | | 实施日期 | 2020-07-01 | | 起草单位 | 重庆振华制动器有限公司、中国嘉陵工业股份有限公司(集团)、重庆科朗机动车制动器有限公司、玉环凯凌集团有限公司、湖北航特科技责任有限公司 | | 归口单位 | 全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC 114) | | 提出机构 | 中华人民共和国工业和信息化部 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 38285-2019
Brakes for motorcycles and mopeds
ICS 43.140
T82
中华人民共和国国家标准
摩托车和轻便摩托车制动器
2019-12-10发布
2020-07-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中华人民共和国工业和信息化部提出。
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口。
本标准起草单位:重庆振华制动器有限公司、中国嘉陵工业股份有限公司(集团)、重庆科朗机动车
制动器有限公司、玉环凯凌集团有限公司、湖北航特科技责任有限公司。
本标准主要起草人:邓权、周兴华、陈三昧、黄云亮、谢卫东、何长锐、李晓辉、刘兆泉、胡瑞。
摩托车和轻便摩托车制动器
1 范围
本标准规定了摩托车和轻便摩托车制动器(以下简称“制动器”)的要求和试验方法。
本标准适用于摩托车和轻便摩托车液压盘式制动器、机械鼓式制动器。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB 16897 制动软管的结构、性能要求及试验方法
QC/T 311 汽车液压制动主缸性能要求及台架试验方法
QC/T 556 汽车制动器 温度测量和热电偶安装
QC/T 572 汽车清洁度工作导则 测定方法
QC/T 592 液压制动钳总成性能要求及台架试验方法
QC/T 781 摩托车和轻便摩托车制动盘
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
机械鼓式制动器 mechanicaldrumbrake
用机械方式使凸轮迫使制动蹄片同制动圈接触或分离,产生或消除制动功能的制动器。
3.2
液压盘式制动器 hydraulicdiscbrake
用液压方式使活塞迫使制动衬片同制动盘接触或分离,产生或消除制动功能的制动器。
3.3
总成 brakeassembly
产生阻碍车辆运动或运动趋势的力(制动力)的部件,其中也包括辅助制动系统中的缓速装置。
注:液压盘式制动器总成包括:制动主缸、制动钳、制动管和制动盘。
3.4
制动效能 brakeperformance
在设定的试验工况下,制动器所能达到的制动效果。
注:制动效果包括:制动力矩、制动减速度和制动距离。
3.5
在同一试验的反复制动操作中,从某次制动操作结束至下一次制动操作开始所经过的时间。
3.6
制动开始时,摩托车制动器试验台主轴转速所对应的摩托车速度。
3.7
从制动力施加时刻开始到回转体完全静止,所测得的(或计算出的)平均减速度。
3.8
热衰退 hotdecline
由于制动器温度升高而导致制动效能降低的现象。
3.9
水衰退 waterdecline
由于制动器衬片表面浸水,在水的润滑作用下导致制动效能降低的现象。
3.10
热恢复 hotinstauration
制动器发生热衰退后,由于温度下降制动效能重新恢复的现象。
3.11
水恢复 waterinstauration
制动器发生水衰退后,由于湿度下降制动效能重新恢复的现象。
3.12
拖滞扭矩 dragtorque
当制动器的液压或推力解除后,残留的制动盘转动扭矩。
3.13
浮动式制动钳在滑动轴上移动的阻力。
4 要求
4.1 基本要求
4.1.1 制动器应按经规定程序批准的产品图样及技术文件制造,并符合本标准的规定。
4.1.2 制动器所用材料及关联零部件应符合相关技术文件的要求。
4.2 液压盘式制动器
4.2.1 制动主缸
4.2.1.1 密封性能
制动主缸的真空密封性、气压密封性和液压密封性应符合QC/T 311的规定。
4.2.1.2 活塞无效行程
制动主缸活塞处无效行程(1.1±0.7)mm或按车辆制造商要求的数值。
4.2.1.3 活塞复位时间
制动主缸活塞的无负载复位时间应不超过0.5s。
4.2.1.4 油池密封垫跟随性
制动主缸在油池密封垫跟随性试验中,油池内的液面能顺利下降。
4.2.1.5 耐压强度
制动主缸耐压强度应不小于24.5MPa。
4.2.1.6 振动耐久性
制动主缸的振动性能应符合QC/T 311的规定。
4.2.1.7 清洁度
制动主缸内部的杂质总量应符合QC/T 311的规定。
4.2.2 制动钳
4.2.2.1 密封性能
制动钳的真空密封性、低压密封性、高压密封性、放气螺钉密封性和油管连接螺纹密封性应符合
QC/T 592的规定。
4.2.2.2 钳体滑动阻力
浮动式制动钳的钳体滑动阻力,应符合QC/T 592的规定。
4.2.2.3 拖滞力矩
制动钳经拖滞力矩试验,卸压后,制动盘转动第一圈时拖滞扭矩应小于或等于3N·m,制动盘转
动第10圈时的拖滞扭矩应小于或等于2N·m。
4.2.2.4 钳体刚性
制动钳沿液压缸轴线方向的变形量应符合 QC/T 592的规定。
4.2.2.5 耐压破坏强度
制动钳经过耐压破坏强度试验后应符合 QC/T 592的规定。
4.2.2.6 扭矩破坏强度
承受车轮前进方向3倍最大扭矩,制动钳不会被破坏。
注:最大扭矩等于制动减速度为7.8m/s2(0.8g)时的当量实际制动力矩。
4.2.2.7 扭转疲劳强度
制动钳经扭转疲劳强度试验后,不应产生影响性能的变形或损坏,整个试验过程中不应有液压
泄漏。
4.2.2.8 振动耐久性
制动钳振动耐久性应符合QC/T 592的规定。
4.2.2.9 防水性能
制动钳防水性能应符合QC/T 592的规定。
4.2.3 制动盘
摩托车和轻便摩托车制动盘应符合QC/T 781的相关规定。
4.2.4 制动管
摩托车和轻便摩托车制动管应符合GB 16897的相关规定。
4.2.5 总成
4.2.5.1 密封性
总成经密封性试验后,各连接处不应有渗漏。
4.2.5.2 耐久性能
4.2.5.2.1 常温动作耐久
总成经常温耐久试验后应无零件损坏、无渗漏、总成仍能正常工作。
4.2.5.2.2 高温动作耐久
总成经高温耐久试验后应无零件损坏、无渗漏、总成仍能正常工作。
4.2.5.2.3 低温动作耐久
总成经低温耐久试验后应无零件损坏、无渗漏、总成仍能正常工作。
4.3 机械鼓式制动器
制动鼓盖经5.2试验后,其试验结果应满足表1的规定。
表1 制动鼓盖压溃压力限值
序号 工作状态下刹车片外径ϕ/mm
制动鼓盖压溃力矩 M/(N·m)
前 后
1 ϕ≤85 ≥640 ≥640
2 85< ϕ≤110 ≥900 ≥1620
3 110< ϕ≤130 ≥1200 ≥2000
4 130< ϕ≤160 ≥1470 ≥2415
4.4 制动性能
4.4.1 热衰退性能
按附录A进行热衰退试验,其热衰退率W1 应小于或等于25%。热衰退率按式(1)计算。
W1=
Ma1-Mmin
Ma1 ×
100% (1)
式中:
Ma1 ---热衰退试验中第一次制动力矩值,单位为牛米(N·m);
Mmin ---热衰退试验中制动力矩的最小值,单位为牛米(N·m)。
4.4.2 热恢复性能
按附录A进行热恢复试验,其热恢复差率W2 应在-20%~20%范围内,热恢复差率按式(2)计算。
W2=
Mj1-Mb
Mj1
×100% (2)
式中:
Mj1---热恢复基准试验中制动力矩的平均值,单位为牛米(N·m);
Mb---最后一次热恢复试验制动力矩值,单位为牛米(N·m)。
4.4.3 水衰退性能
按附录A进行水衰退试验,其水衰退率W3 应小于或等于30%。水衰退率按式(3)计算。
W3=
Mj2-Mc
Mj1
×100% (3)
式中:
Mj2---水恢复基准试验中制动力矩的平均值,单位为牛米(N·m);
Mc---最后一次水衰退试验制动力矩值,单位为牛米(N·m)。
4.4.4 水恢复性能
按附录A进行水恢复试验,其热水复差率W4 应在-20%~20%范围内,水恢复差率按式(4)计算。
W4=
Mj2-Md
Mj2
×100% (4)
式中:
Md---最后一次水恢复试验制动力矩值,单位为牛米(N·m)。
5 试验方法
5.1 液压盘式制动器
5.1.1 制动主缸
5.1.1.1 密封性能
5.1.1.1.1 真空密封性
真空密封性试验按以下步骤进行:
a) 排尽样件内的制动液,关闭排液孔,从样件油杯口与真空源相连;
b) 当样件内部真空度达到 -98kPa±2kPa时,关闭真空源,测量5s内压力上升值。
5.1.1.1.2 气压密封性
气压密封性试验按以下步骤进行:
a) 样件油杯盖打开,排尽样件内的制动液,用驱动装置的推杆推动样件的制动手柄或活塞,直至
推动到超过样件最大初始建压行程;
b) 使样件的出油孔与测试气源相连,调节气源压力为50kPa±2kPa,关闭气源;
c) 稳压3s~5s后测量样件制动腔在10s内的压力降;
d) 将驱动装置的推杆退回到原始位置;
e) 样件油杯盖按照实际装配状态组装到制动主缸;
f) 调节气源压力为0.5MPa±0.05MPa,保持10s,观察样件及油杯处有无空气外泄现象,当样
件使用塑料油杯时观察有无影响功能的变形。
5.1.1.1.3 液压密封性
液压密封性试验按以下步骤进行:
a) 将样件与负载装置、压力测量装置连接成模拟实车状态的回路;
b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,使测试回路内充满制动液;
c) 用驱动装置的推杆推动样件的制动手柄或活塞,在样件的制动腔中建立起样件的最高工作液
压时,保持推杆位置不变,稳压3s~5s后测量样件制动腔在30s内的压力降;
d) 用驱动装置的推杆推动样件的制动手柄或活塞,在样件的制动腔中建立起样件的最高工作液
压的130%,保持推杆位置不变,稳压3s~5s后测量样件制动腔在5s内的压力降。
5.1.1.2 活塞无效行程
活塞无效行程测试按以下步骤进行:
a) 将样件与负载装置、压力测量装置连接成模拟实车状态的回路;
b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,使测试回路内充满制动液;
c) 用驱动装置缓慢推杆推动样件的活塞,记录样件的制动腔建立0.1MPa液压时活塞的位移。
5.1.1.3 活塞复位时间
活塞复位时间测试按以下步骤进行:
a) 将样件与驱动装置、负载装置、测时仪相连;
b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,使样件和负载装置内充满制动液;
c) 用驱动装置的推杆将样件的活塞推动到最大行程位置后(不建立压力),关闭负载装置的进
液口;
d) 迅速撤销推杆的推力,记录样件的活塞在不受其他限制的条件下完全返回原位的时间。
5.1.1.4 油池密封垫跟随性
油池密封垫跟随性试验按以下步骤进行:
a) 将样件排液孔与真空源、压力测量装置连接成回路;
b) 在样件油杯内注入制动液至油位上限,按照实际装配状态密封油杯盖;
c) 调节真空源压力,当样件内部真空度达到 -6.7kPa时,观察油池内液面应能够顺利下降。
5.1.1.5 耐压强度
耐压强度试验按以下步骤进行:
a) 将样件排液孔与液压源、压力测量装置连接成回路,排净回路中的空气;
b) 用驱动装置的推杆将样件的活塞推进至超过初始建压行程3mm~5mm(不建立压力),保持
推杆位置不变;
c) 向测试回路施加24.5MPa液压,保持5s后卸压;
d) 检查并记录样件有无影响功能的泄漏和损坏。
5.1.1.6 振动耐久性
制动主缸的振动耐久性能试验方法应符合QC/T 311的规定。
5.1.1.7 清洁度
按照QC/T 572进行样件总成内部清洁度的测试,测量样件总成内部的杂质总量。
5.1.2 制动钳
5.1.2.1 密封性能
5.1.2.1.1 真空密封性能
制动钳的真空密封性能试验方法应符合QC/T 592的规定。
5.1.2.1.2 低压密封性
制动钳的低压密封性能试验方法应符合QC/T 592的规定。
5.1.2.1.3 高压密封性
制动钳的高压密封性能试验方法应符合QC/T 592的规定。
5.1.2.1.4 放气螺钉密封性
制动钳的放气螺钉密封性能试验方法应符合QC/T 592的规定。
5.1.2.1.5 油管连接螺纹密封性
制动钳的油管连接螺纹密封性能试验方法应符合QC/T 592的规定。
5.1.2.2 钳体滑动阻力
浮动式制动钳的钳体滑动阻力试验方法应符合 QC/T 592的规定。
5.1.2.3 拖滞力矩
制动钳的拖滞力矩试验方法应符合 QC/T 592的规定。
5.1.2.4 钳体刚性
制动钳刚性(钳体变形量)试验方法应符合 QC/T 592的规定。
5.1.2.5 耐压破坏强度
制动钳耐压破坏强度试验方法应符合 QC/T 592的规定。
5.1.2.6 扭矩破坏强度
制动器安装在试验台上以前,应无异常现象,制动衬片(衬块)上无油脂、涂料等其他异物,制动鼓
(盘)的摩擦表面应干净。安装到试验台上应与装车状态相同,制动鼓(盘)的旋转方向与摩托车前进方
向一致。试验按以下步骤进行:
a) 前进方向磨合试验:
---制动盘向前进方向转动时,制动钳应夹紧制动盘;
---制动盘向后退方向转动时,制动钳应同时卸压;
---以相当于3.4m/s2减速度的制动力矩实施制动;
---制动次数为5000次(当制动力矩稳定时,可减少磨合次数);
---制动保持时间0.5s~2.5s。
b) 前进方向扭矩破坏强度试验:
---制动盘向前进方向转动时,制动钳应夹紧制动盘;
---制动盘向后退方向转动时,制动钳应同时卸压;
---以相当于制动减速度为7.8m/s2(0.8g)的3倍当量制动力矩实施制动;
---制动次数为5次;
---制动保持时间0.5s~2.5s。
c) 检查有无产生影响性能的变形或损坏,整个试验过程中有无液压泄漏。
5.1.2.7 扭转疲劳强度
制动器安装在试验台上以前,应无异常现象,制动衬片(衬块)上无油脂、涂料等其他异物,制动鼓
(盘)的摩擦表面应干净。安装到试验台上应与装车状态相同,制动鼓(盘)的旋转方向与摩托车前进方
向一致。试验按以下步骤:
a) 前进方向磨合试验:
---制动盘向前进方向转动时,制动钳应夹紧制动盘;
---制动盘向后退方向转动时,制动钳应同时卸压;
---以相当于3.4m/s2减速度的制动力矩实施制动;
---制动次数为5000次(当制动力矩稳定时,可减少磨合次数);
---制动保持时间0.5s~2.5s。
b) 前进方向扭矩破坏强度试验:
---制动盘向前进方向转动时,制动钳应夹紧制动盘;
---制动盘向后退方向转动时,制动钳应同时卸压;
---以相当于5.88m/s2减速度的制动力矩实施制动;
---制动次数为50000次;
---制动保持时间0.5s~2.5s。
c) 检查有无产生影响性能的变形或损坏,整个试验过程中有无液压泄漏。
5.1.2.8 振动耐久性
制动钳振动耐久性试验方法应符合 QC/T 592的规定。
5.1.2.9 防水性能
制动钳防水性能试验方法应符合 QC/T 592的规定。
5.1.3 总成
5.1.3.1 密封性
用制动手柄将主缸活塞向前移动3mm~5mm(彻底关闭截流孔),从制动钳放气嘴处向总成内加
液压7MPa±0.2MPa,保持10s。检查并记录总成是否有泄漏或损坏。
5.1.3.2 常温动作耐久
5.1.3.2.1 常温动作耐久性应在以下条件下试验:
a) 试验环境温度:室温;
b) 制动器最高压力:3.4MPa±0.2MPa;
c) 制动主缸活塞行程:活塞最大行程的50%以上;
d) 制动主缸活塞动作频率:1000次/h±100次/h;
e) 制动主缸活塞动作次数:3×105 次。
5.1.3.2.2 在试验过程中,每5000次记录一次制动器总成压力和活塞及各连接处的渗漏情况;试验结
束后,检查总成有无泄漏、损坏、零件脱落、龟裂、断裂等影响性能方面的损坏。
5.1.3.3 高温动作耐久
5.1.3.3.1 高温动作耐久性应在以下条件下试验:
a) 试验环境温度:100℃±3℃;
b) 制动器最高压力:3.4MPa±0.2MPa;
c) 制动主缸活塞行程:活塞最大行程的50%以上;
d) 制动主缸活塞动作频率:1000次/h±100次/h;
e) 制动主缸活塞动作次数:7×104 次。
5.1.3.3.2 试验过程中,每5000次记录一次制动器总成压力和活塞及各连接处的渗漏情况;在试验结
束后,检查总成有无泄漏、损坏、零件脱落、龟裂、断裂等影响性能方面的损坏。
5.1.3.4 低温动作耐久
5.1.3.4.1 低温动作耐久性应在以下条件下试验:
a) 试验环境温度:-40℃±3℃;
b) 制动器最高压力:3.4MPa±0.2MPa;
c) 制动主缸活塞行程:活塞最大行程的50%以上;
d) 制动主缸活塞动作频率:1000次/h±100次/h;
e) 制动主缸活塞动作次数:2×104 次。
5.1.3.4.2 在试验过程中,每5000次应记录一次制动器总成压力和活塞及各连接处的渗漏情况;在试
验结束后,检查总成有无泄漏、损坏、龟裂、断裂等影响性能方面的损坏;检查总成中的制动液有无影响
制动功能的凝固现象。
5.2 机械鼓式制动器制动盖压溃压力
5.2.1 试验准备
试验用制动盖每种类型至少准备两件,并准备如图1和图2所示试验装置,以制动鼓盖中心孔、凸
轮孔及定位轴定位按图1、图2固定在压溃装置上,再用千斤顶支撑住制动盖中心轴,压头安装位置应
符合图1和图2中的要求,压头中心距制动盖轴套孔中心距离S应按摩托车装车位置的力臂S1 和测试
力F1 用力矩的等效关系换算来确定(F×S=F1×S1)。
5.2.2 试验步骤
5.2.2.1 按图1和图2所示,将制动鼓盖安装在支撑台上,使制动鼓盖与支撑台表面平行。
5.2.2.2 按图1和图2所示,用拉伸压缩试验机以5mm/min±2mm/min的速度,垂直(箭头方向)施
加载荷F 到制动鼓盖载荷点A处,测量制动鼓盖断裂时的载荷。
5.2.2.3 试验过程中应记录每次试验的试验数据F 和S。试验后,将制动鼓盖压溃力矩M=F×S 计
算后并记录,记录表参见附录B。
说明:
S---制动盖轴套孔中心至压头受力点的距离;
1---压头与轴套上部间隙;
2---压头与轴套侧面部间隙。
图1
说明:
S---制动盖轴套孔中心至压头受力点的距离。
图2
5.3 制动性能
按照附录A的规定试验,并记录测量结果。记录表参见附录C。
附 录 A
(规范性附录)
制动性能台架试验
A.1 试验设备
A.1.1 惯性试验台
摩托车制动器惯性试验台示意图见图A.1。
图A.1
A.1.2 转动惯量
惯性试验台转动惯量按式(A.1)计算:
I= β1+β
·(Mm+0.07Mo)R2K (A.1)
式中:
I ---转动惯量,单位为千克平方米(kg·m2);
β ---摩托车前后轮制动力分配之比;
Mm---摩托车厂定最大总质量,单位为千克(kg);
Mo---摩托车整车整备质量,单位为千克(kg);
RK ---摩托车车轮滚动半径,单位为米(m)。
注1:两轮摩托车、轻便摩托车和边三轮摩托车的试验转动惯量按式(A.1)计算。
注2:车轮为双盘式制动器时,每个制动器试验时转动惯量为计算值的0.5倍。
正三轮轻便摩托车和正三轮摩托车的试验转动惯量先按式(A.1)计算,每个后轮的试验转动惯量
取计算所得后轮试验转动惯量的0.5倍。
A.1.3 主轴转速
惯性试验台主轴转速按式(A.2)计算:
n=2.65v/RK (A.2)
式中:
n ---试验台主轴转速,单位为转每分(r/min);
v ---摩托车试验初速度,单位为千米每小时(km/h);
RK ---摩托车车轮滚动半径,单位为米(m)。
A.1.4 试验仪器精度
测量和记录转速、扭矩和温度的仪器精度为±1%,扭矩、温度等的控制精度为±2%,惯性试验台试
验转动惯量应包括试验台所有旋转部分的转动惯量,其精度为±5%,制动时间间隔精度为±10% 。
A.2 试验条件
A.2.1 风速
试验时利用通风机对制动器冷却,风速为10m/s。热衰退及水衰退试验时停止鼓风冷却。
A.2.2 温度
试验时环境温度应为4℃~35℃,试验时,制动盘初始温度为60℃±5℃。
A.2.3 制动操纵力
试验前应调节控制手柄和制动踏板致整个试验过程中的手操纵力小于或等于250N,脚踏力小于
或等于350N。
A.2.4 制动初速度
试验用制动初速度按制动器对应使用车型的最高车速分为3类,见表A.1。
表A.1 制动初速度分类
制动初速度分类 1类 2类 3类
制动初速度/(km/h) 20和30 30和50 50和80
对应车型最高车速/(km/h) vmax< 50 50≤vmax≤80 >80
A.2.5 制动减速度
试验的制动减速度按表A.2的规定,制动减速度用调整操纵力(或管路压力)来实现,衰退和恢复
试验时应使用与基准试验时相同的操纵力。
A.3 试验准备
A.3.1 受试制动器
A.3.1.1 制动器的所用零部件应装配正确,确保制动器在工作过程中紧固件不松动。
A.3.1.2 制动器在正确润滑和调整情况下,应操纵灵活、工作可靠。
A.3.1.3 制动片磨损到需要更换之前,制动器应能自动调节补偿产生的间隙。
A.3.2 受试制动器安装
受试制动器安装在台架上,并调整到正常使用状态。按式(A.2)计算结果调整好试验设备。热电
偶按QC/T 556规定的方法安装。
A.4 试验过程
A.4.1 试验按表A.2中的项目依次进行,试验时应按表A.2进行试验控制。
表A.2 试验控制数据
序号 项目
制动初速度
km/h
1类 2类 3类
制动减速度
m/s2
制动次数
......
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