路径: 主页 > HJ > 第3页 > HJ 2045-2014 | 标准编号 | HJ 2045-2014 (HJ2045-2014) | | 中文名称 | 石油炼制工业废水治理工程技术规范(发布稿) | | 英文名称 | Technical specifications for petroleum refining industry wastewater treatment | | 行业 | 环保行业标准 | | 中标分类 | Z23 | | 国际标准分类 | 13.060.40 | | 字数估计 | 31,378 | | 发布日期 | 12/19/2014 | | 实施日期 | 3/1/2015 | | 引用标准 | GB 150; GB 12348; GB 18484; GB 18597; GB 18598; GB 50003; GB 50007; GB 50009; GB 50010; GB 50011; GB 50014; GB 50016; GB 50017; GB 50033; GB 50037; GB 50046; GB 50058; GB 50068; GB 50069; GB 50108; GB 50141; GB 50160; GB 50191; GB 50202; GB 50203; GB 5020 | | 标准依据 | 环境保护部公告公告2014年第84号 | | 发布机构 | 生态环境部 | | 范围 | 本标准规定了石油炼制工业废水治理工程的设计、施工、验收及运行管理等的技术要求。本标准适用于石油炼制企业的废水治理工程, 可作为环境影响评价、可行性研究、设计、施工、安装、调试、验收、运行和监督管理的技术依据。 | HJ 2045-2014: 石油炼制工业废水治理工程技术规范(发布稿)
HJ 2045-2014 英文名称: Technical specifications for petroleum refining industry wastewater treatment
中华人民共和国国家环境保护标准
石油炼制工业废水治理工程技术规范
1 适用范围
本标准规定了石油炼制工业废水治理工程的设计、施工、验收及运行管理等的技术要求。
本标准适用于石油炼制企业的废水治理工程，可作为环境影响评价、可行性研究、设计、
施工、安装、调试、验收、运行和监督管理的技术依据。
5 总体要求
5.1 一般规定
5.1.1 石油炼制工业废水治理工程的建设，除应符合本标准的规定外，还应遵守国家基本建
设程序以及国家、地方有关法规与标准的规定。
5.1.2 石油炼制工业废水治理工程应以企业生产情况及发展规划为依据，贯彻国家产业政策
和行业污染防治技术政策，与场址所在地区的环境保护规划、城市发展规划相结合，统筹废
水预处理与集中处理、现有与规划改、扩建的关系。
5.1.3 石油炼制企业应积极采用清洁生产技术，改进生产工艺，提高水循环利用率，降低废
水的产生量和排放量。
5.1.4 石油炼制工业废水治理宜遵循清污分流、污污分治的原则。
5.1.5 废水处理场内污染物均宜通过密闭设施输送。
5.1.6 经处理后排放的废水应符合环境影响评价批复文件和相关排放标准的要求。
5.1.7 石油炼制工业废水治理工程应配套建设二次污染的预防设施，保证噪声、恶臭、危险
废物等满足 GB 12348、GB 14554和 HJ 2025等相关环保标准的要求。
85.1.8 废水处理场应根据 GB/T 50934等相关环保标准要求做防渗处理，以免污染地下水资源。
5.1.9 污染治理工程应按照有关规定安装水质在线监测系统。
5.2 场址选择
5.2.1 废水处理场的场址选择，应符合 GB 50014、GB 50160和 SH/T 3053的要求。
5.2.2 废水处理场宜布置在工厂的低处和全年最小频率风向的上风侧，并宜远离环境敏感区。
5.2.3 废水处理场应不受洪涝影响，且防洪标准应与厂区相同。
5.3 总体布置
5.3.1 废水处理场平面布置应符合 GB 50014和 GB 50160的有关规定。
5.3.2 废水处理场平面布置应满足工艺流程的要求，并宜结合风向、总排口位置、地形、危
险程度、防火安全距离等因素，按功能相对集中、清污相对分离布置。
5.3.3 废水处理场内各处理构筑物间宜采用重力流布置，尽量减少提升次数。
5.3.4 各处理构筑物间水头损失计算时应考虑管路沿程损失、局部损失和构筑物的水头损失，
并应留有一定的安全系数，安全系数可按总水头损失的 10%～20%选取。
5.4 工程构成
5.4.1 石油炼制工业废水治理工程由生产废水预处理工程和综合废水处理工程组成。
5.4.2 生产废水预处理工程包括电脱盐废水预处理工程、含硫废水预处理工程、碱渣废水预
处理工程、气化制氢废水预处理工程等。
5.4.3 综合废水处理工程包括主体工程、辅助工程和生产管理设施。
a) 主体工程主要包括废水处理、污泥处理与处置和废气处理系统。
1) 废水处理包括物化、生化和深度处理系统。
2) 污泥处理与处置包括污泥减量处理和最终处置系统。
3) 废气处理包括废气收集、输送和处理系统。
b) 辅助工程主要包括电气、电信、建筑与结构、消防、场区道路等系统。
c) 生产管理设施包括控制室、分析化验室、办公用房、值班室等。
6 工艺设计
6.1 一般规定
6.1.1 废水处理系统应根据废水水质、处理后的水质要求等因素划分。
96.1.2 含油含盐废水混合处理、分质处理方案的选择宜充分考虑项目废水总排放量指标、废
水含盐量、废水去向及水质要求、废水处理难度、排放标准等因素，经技术经济比较后确定。
6.1.3 废水处理场核心设施，如气浮、水解酸化池、生化池等，应按不少于两系列设计，且
各系列之间应设置必要的联通管道。
6.1.4 催化裂化再生烟气脱硫废水应单独处理至满足废水排放标准的要求。
6.2 生产装置废水预处理
6.2.1 常减压装置的电脱盐废水宜就近进行破乳、除油、降温处理。
6.2.2 含硫废水应采用汽提法处理，处理后应用作电脱盐注水、催化富气洗涤用水或其他工
艺用水，且回用率应不小于 65%，剩余部分排至废水处理场进行集中处理。
6.2.3 气化制氢装置的废水宜进行汽提、沉降处理。
6.2.4 延迟焦化装置冷焦水应密闭循环使用，切焦水应循环使用。
6.2.5 沥青成型机及石蜡成型机冷却水应循环使用。
6.2.6 碱渣废水宜采用生物法、湿式氧化等方法进行预处理。
6.2.7 酸、碱废水宜经物化处理后，排入废水处理场进行集中处理。
6.2.8 罐区的油罐切水应设自动切水，油罐切水、清洗排水、槽车清洗水等宜进行除油预处理。
6.3 工艺路线选择
6.3.1 石油炼制工业废水治理工艺流程如图 1所示。
6.3.2 工艺单元推荐工艺如表 3所示，推荐但不仅限于以下工艺。
6.4 格栅井
6.4.1 废水处理场应设置收集场内自流废水的格栅井，格栅宜采用机械格栅。
6.4.2 格栅的栅条间隙应根据提升泵及后续处理设施的要求确定，宜为 5mm～20mm。
6.4.3 格栅的主体材质应耐油、耐腐蚀、耐老化。
6.4.4 格栅井应密闭并设置管道将废气引入废气处理设施。
6.4.5 格栅的设计还应该符合 GB 50014的规定。
6.5 调节罐（池）
6.5.1 废水处理场应设置调节罐（池）及独立的事故水储存设施。
6.5.2 调节罐（池）容积宜根据废水水质、水量变化规律，采用图解法计算；当无废水水质、
水量变化资料时，可按 16h～24h的设计水量计算确定，其数量应不少于 2座。
6.5.3 事故水罐（池）的容积根据来水系统管网的设置情况考虑，当无法取得上述资料时，
可按 8h～12h的设计水量确定。
6.5.4 废水处理场事故水罐（池）应设置至全厂应急池（罐）的自流或泵送管道。
6.5.5 含油废水的调节罐（池）应设置收油、排泥设施、消防设施。
6.5.6 调节罐（池）内废水通过重力流进入下一级处理设施时，其实际调蓄能力应核减调节
罐（池）最低运行液位以下占用的容积。
6.6 隔油池
6.6.1 油水分离设施可采用平流式隔油池、斜板式隔油池或竖流式隔油池等。
6.6.2 在寒冷地区或被分离出的油品凝固点高于环境气温时，隔油池集油管所在的油层、污
油收集池内应设置加热设施。
6.6.3 隔油池排水管与干管交汇处，应设置水封井，水封深度应不小于 250mm；距离池壁 5.0m
以内的水封井、检查井的井盖与盖座接缝处应密封，且井盖不得有孔洞。
6.6.4 隔油池应设难燃烧材料的盖板，且应设置管道将废气引入废气处理设施。
6.6.5 平流式隔油池的设计宜符合下列要求：
a) 水力停留时间宜为 1.5h～2h。
b) 水平流速宜采用 2mm/s～5mm/s。
c) 单格池宽应不大于 6.0m，长宽比应不小于 4。
d) 有效水深应不大于 2.0m，超高应不小于 0.4m。
e) 池内宜设链板式刮油刮泥机，刮板移动速度应不大于 1m/min。
f) 排泥管应耐腐蚀，公称直径应不小于 DN200，管端应设置清通设施。
g) 集油管公称直径宜为 DN200～DN300，其串联总长度应不超过 20m，串联管数应不超过 4根。
6.6.6 斜板式隔油池的设计宜符合下列要求：
a) 斜板板体应选用耐腐蚀、难燃型、表面光洁、亲水疏油、耐高温水和低压蒸汽清洗的材料。
b) 隔油池内应设置收油及清洗斜板等设施。
c) 表面水力负荷宜为 0.6m3/(m2·h)～0.8m3/(m2·h)。
6.7 中和池
6.7.1 废水处理场宜设置中和池，通过投加酸或碱将废水的 pH值调整到合适值，为后续的
处理单元提供适宜的 pH值环境。
6.7.2 中和池的容积宜按废水停留时间 10min～30min确定。
6.7.3 中和池内宜设置机械搅拌设施。
6.7.4 中和池应采用防腐措施，酸碱投加位置的选择应避免腐蚀搅拌设备。
6.8 均质罐（池）
6.8.1 废水处理场宜设置均质罐（池），且均质罐（池）与调节罐（池）宜分开设置。
6.8.2 均质罐（池）的容积宜根据进水水量、水质变化资料或参照同类企业资料确定。当无
法取得上述资料时，容积可按 8h～12h的设计水量计算确定。
6.8.3 均质罐（池）内应设置空气或动力搅拌设施，保证水质得到充分的均衡。
6.8.4 均质罐（池）若采用空气搅拌设施，每 100m3有效容积的气量宜按 1.0Nm3/min～1.5Nm3/min设计。
6.8.5 均质罐（池）应密闭，并设置管道将废气引入废气处理设施。
6.9 混凝絮凝池
6.9.1 混凝剂、絮凝剂的选择应综合考虑当地药剂供应、技术经济情况，并通过参照类似水
质炼厂的处理经验或现场试验确定。
6.9.2 混凝剂、絮凝剂的混合可采用管道混合、机械搅拌混合等。
6.9.3 混凝剂、絮凝剂的投加采用机械搅拌混合时应符合下列要求：
a) 混凝的反应时间应小于 2min；絮凝的反应时间根据水质相似条件下的运行经验数据
或实验数据确定；当无数据时，反应时间可采用 10min～20min。
b) 机械絮凝可采用单级梯形或多级矩形框式搅拌机，搅拌机应采取防腐措施。
c) 混凝进水处桨板边缘线速度宜为 0.5m/s；絮凝进水处桨板边缘线速度宜为 0.2m/s，并应采用可调速的搅拌器。
d) 池内应设防止水流短路的设施。
6.10 气浮池
6.10.1 一般规定
a) 废水处理场生化处理前宜根据水质情况设置一级或两级气浮，且应不超过两级。
b) 气浮池前应设置药剂混合和絮凝设施。
c) 每级气浮池不宜少于 2间，且每间应能单独运行和检修。
d) 气浮池应设置难燃材料制成的盖板，并应设置管道将废气引入废气处理设施。
e) 气浮池出水应设置调节水位的设施。
f) 气浮池底部应设排泥设施。
6.10.2 溶气气浮
a) 溶气气浮处理宜采用部分回流加压溶气方式，其回流比宜采用 30%～50%。每间气
浮池宜配置 1台溶气罐。
b) 溶气罐的设计应符合下列要求：
1) 进入溶气罐的废水温度应不大于 40℃。
2) 溶气罐的运行压力宜为 0.3MPa～0.7MPa（表压）；当气浮为一级时，溶气罐
的运行压力不宜小于 0.6MPa（表压）。
3) 空气量可按废水回流量的 15%～20%（以体积计）计算。
4) 废水在溶气罐内的停留时间宜采用 1min～3min。
5) 溶气罐内应设气水充分混合的设施和水位控制设施。
6) 溶气罐应设置安全阀、放空阀、压力表。
c) 气浮池内宜设溶气释放器，且不易堵塞。
d) 气浮池可采用矩形或圆形。矩形气浮池设计应符合下列要求：
1) 絮凝段出口流速宜控制在 0.2m/s。
2) 单格池宽不宜大于 6.0m，分离区长度不宜超过 12.0m。
3) 气浮分离时间宜为 30min～45min。
4) 废水在气浮分离池的水平流速不宜大于 10mm/s。
5) 池内应设刮渣机，刮板的移动速度宜为 1m/min～2m/min。
6.10.3 散气气浮
a) 散气气浮宜采用叶轮散气气浮。
b) 叶轮散气气浮产生的气泡直径应小于 500μm。
c) 叶轮散气气浮池有效水深不宜大于 2.0m，长宽比不宜小于 4。
6.11 水解酸化罐（池）
6.11.1 水解酸化罐（池）的有效容积宜根据废水在池内的水力停留时间确定，一般为 4.0h～8.0h。
6.11.2 水解酸化罐（池）的池截面面积根据废水在池内的上升流速确定。上升流速应保证污
泥不沉积，同时又不能使活性污泥流失；一般控制在 0.5m/h～1.8m/h。
6.11.3 水解酸化罐（池）的有效水深宜不小于 4.0m，温度宜控制在 20℃～40℃。
6.11.4 水解酸化罐（池）内应设布水和泥水混合设施，防止污泥沉淀。
6.11.5 水解酸化罐（池）内应设置排泥设施。
6.12 生化池
6.12.1 一般规定
a) 生化池进水中石油类含量应不大于 20mg/L，硫化物含量应不大于 20mg/L。
b) 生化池宜根据废水性质设置水力或化学消泡设施。
6.12.2 A/O生化池
a) A/O生化池的设计参数应通过试验或类似废水的运行数据确定，当无类似数据时，
可按以下数据选取：
b) 采用污泥负荷法计算时，反应池有效容积取值应同时满足按 BOD5负荷和总氮负荷分别计算的结果。
c) 好氧区混合液的剩余碱度不宜小于 80mg/L（以 CaCO3计），当碱度不足时宜采用碳酸钠补充碱度。
d) 生化池应设置补充磷盐的设施。
e) 缺氧区应设置液下搅拌或推流设施，混合功率宜为 3W/m3～8W/m3。
6.12.3 序批式活性污泥法
a) 序批式活性污泥法工艺生物反应池的间数不应少于 2间。
b) 序批式活性污泥法工艺生物反应池主要设计参数，应根据试验或相似废水的实际运
行数据确定，当无数据时设计参数宜在下列范围内取值：
6.12.4 氧化沟
a) 氧化沟曝气设备可采用曝气转碟、曝气转刷等。
b) 当采用曝气转碟、转刷时，氧化沟的超高宜为 0.5m～1.0m。
c) 氧化沟采用转刷曝气器时，其有效水深......
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