路径: 主页 > QC/T > 第13页 > QC/T 991-2015 | 标准编号 | QC/T 991-2015 (QC/T991-2015) | | 中文名称 | 乘用车 轻合金车轮90°冲击试验方法 | | 英文名称 | Passenger cars - Light alloy wheels - 90 impact test procedure | | 行业 | 汽车行业标准 (推荐) | | 中标分类 | T22 | | 国际标准分类 | 43.040.50 | | 字数估计 | 12,194 | | 发布日期 | 2015-04-30 | | 实施日期 | 2015-10-01 | | 引用标准 | GB/T 2933 | | 标准依据 | 工业和信息化部公告(2015年第28号);行业标准备案公告2016年第3号(总第195号) | | 发布机构 | 工业和信息化部 | | 范围 | 本标准规定了I和II两种实验室试验方法, 用来评定车轮受到垂直于轴线方向的冲击时车轮的强度和安全性能。两种方法, 可选其一进行试验。本标准适用于乘用车轻合金车轮。 | QC/T 991-2015: 乘用车 轻合金车轮90度 冲击试验方法
QC/T 991-2015 英文名称: Passenger cars. Light alloy wheels. 90-degree impact test procedure
中 华 人 民 共 和 国 汽 车 行 业 标 准
QC/T 991—2015
乘用车 轻合金车轮90°冲击试验方法
中华人民共和国工业和信息化部 发布
前 言
本标准按照GB/T1.1—2009 《标准化工作导则 第 1 部分：标准的结构和编写》给出的规则
起草。
本标准由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114) 提出并归口。
本标准起草单位：中信戴卡股份有限公司、浙江万丰奥威汽轮有限公司。
本标准主要起草人：刘春海、李世德、尹志高、毛秋仙。
1 范围
本标准规定了I 和Ⅱ两种实验室试验方法，用来评定车轮受到垂直于轴线方向的冲击时车轮的
强度和安全性能。两种方法，可选其一进行试验。
本标准适用于乘用车轻合金车轮。
2 规范性引用文件
下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于
本标准。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本标准。
3 术语和定义
GB/T 2933 界定的术语及定义适用于本标准。
4 试验样品
经过全部加工工序，且装配有轮胎，可用于车辆的具有代表性的新车轮。
本试验使用过的车轮和轮胎不可再用于车辆上。
5 方法Ⅰ
5.1 试验设备
图1给出方法 Ⅰ 的一个典型的试验设备示意图。主要由可沿铅直方向移动的冲锤及车轮和轮
胎总成安装支架组成。主要要求如下：
a) 锤头：冲击面夹角150°,圆角半径R₂ , 宽度195mm, 长度500mm;
b) 冲锤基本重量150kg,最大重量315kg,最小可调重量5kg;
c) 冲锤所有重量能够固定成一个整体，且下落时间不应超出理论自由下落时间的2%;
d) 应有防止冲锤回弹后引起二次冲击的装置；
e) 安装支架具有间距200mm 的两个可转动支点；
f) 两个碟状弹簧，组合刚性C₁=(85±5)kN/mm, 碟簧的预压量为0.2mm;
g) 支架的水平位置下倾1°;
h) 车轮固定装置能够适应车轮偏距的变化，保证轮胎断面中心到图1所示左侧支点的距离为 450mm, 同时对准锤头中心线。
5.2 试验方法
5.2.1 试验准备。
试验选用的轮胎应为车轮或车辆制造商规定的轮胎，如果没有规定，推荐采用车轮适用的断面 高度最小的无内胎子午线轮胎。
充气压力为车辆制造厂规定值，如果没有规定，则应为(200±10)
kPa。 试验环境温度应保持在10℃~30℃之间。
5.2.2 冲击能量计算。
5.2.3 试验程序。
5.2.3.1 将车轮和轮胎总成安装到试验机上。保证车轮在试验机上的固定装置在尺寸上应与车辆 上使用的固定装置相当。
调整车轮轴向位置，使轮胎断面中心线对准锤头中心线(见图1),然后锁 定轴向调整机构。调整车轮圆周方向的位置，使冲击部位处在锤头正下方。
对于E₁ 、E₂ 两种冲击能量，可在同一个车轮上进行冲击。每次冲击对应不同的窗口，推荐使用
E₂ 能量冲击气门嘴窗口位置，并使两次冲击位置的间隔尽量大。
5.2.3.2 手动拧紧螺母或螺栓到规定的扭矩值，或者采用车辆或车轮制造厂推荐的方法拧紧。如
果没有扭矩要求，推荐采用(110±10)N ·m 的扭矩拧紧。
5.2.3.3 根据计算的能量，参考表1选择并调整冲锤质量，计算下落高度(重力加速度取值9.81m/s²)。
当冲击能量小于2000J时，冲锤重量为150kg;当冲击能量在2000J 以上时，按照5kg 的幅度递增
冲锤质量，并使冲击速度在(5±0.2)m/s 范围内。冲击能量允许在±2%的范围内调整。
5.2.3.4 释放冲锤，进行冲击。
5.2.3.5 测 量 轮 辋 变 形 或 裂 纹 情 况 。 轮 辋 变 形 的 测 量 方 法 见 附 录A。
5.3 合格判据
车轮经过冲击后，应满足下述要求：
E₁=1.15×F. 时，车轮没有出现裂纹，内轮缘变形量应≤2.5mm;
E₂=4.3×F, 时，在轮缘被冲击部位允许有裂纹或开裂，在轮辋槽最大允许有圆周25%(90°)范围的开裂。
6 方法 Ⅱ
6.1 试验设备
图2给出方法Ⅱ的一个典型的试验设备示意图。主要由可沿铅直方向移动的冲锤及车轮轮胎
总成安装支座组成。主要要求如下：
a) 主锤质量(包含弹簧质量):(910±18)kg
b) 辅助锤质量：(100±4.5)kg;
c) 冲锤组合体的下落时间不应超出自由下落时间的2%;
d) 锤头冲击面尺寸：152mm×380mm ;
e) 至少有两个弹簧，组合刚性为0.98 kN/mm~1.3kN/mm, 弹簧预压量为6mm;
f) 安装支座采用钢制焊接结构，具有足够刚性，安装后车轮轴线与铅直方向垂直(90°±1°)。
6.2 试验方法
6.2.1 试验准备。
试验选用的轮胎应为车轮或车辆制造商规定的轮胎，如果没有规定，推荐采用车轮适用的断面 高度最小的无内胎子午线轮胎。充气压力为车辆制造厂规定值，
如果没有规定，则应为(200±10)
kPa。 试验环境温度应保持在10℃~30℃之间。
6.2.2 冲锤下落高度计算。
6.2.3 试验程序。
6.2.3.1 将车轮和轮胎总成安装到试验机上。使车轮在试验机上的固定装置在尺寸上应与车辆上 使用的固定装置相当。调整车轮轴向位置，
使轮胎断面中心线对准锤头冲击面边缘(见图2)。调整 车轮圆周方向的位置，使冲击部位处在冲锤正下方。
对于H₁ 、H₂ 两种冲击高度，可在同一个车轮上进行冲击。每次冲击对应不同的窗口，推荐使用DH₂ 高度冲击气门嘴窗口位置，并使两次冲击位置的间隔尽量大。
6.2.3.2 手动拧紧螺母或螺栓到规定的扭矩值，或者采用车辆或车轮制造厂推荐的方法拧紧。如 果没有扭矩要求，推荐采用(110±10)N ·m 的扭矩拧紧。
6.2.3.3 调整冲击面到轮胎最高点的距离等于冲......
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