GB 13691-2008 相关标准英文版PDF
| 标准号码 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 |
| GB 13691-2008 | 279 | GB 13691-2008 | [PDF]天数 <=3 | 陶瓷生产防尘技术规程 |
| GB 13691-1992 | 359 | GB 13691-1992 | [PDF]天数 <=3 | 陶瓷生产防尘技术规程 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB 13691-2008 (GB13691-2008) |
| 中文名称 | 陶瓷生产防尘技术规程 |
| 英文名称 | Code for the dust protecting technique of the ceramic production |
| 行业 | 国家标准 |
| 中标分类 | C72 |
| 国际标准分类 | 13.040.30 |
| 字数估计 | 12,118 |
| 发布日期 | 2008-12-23 |
| 实施日期 | 2009-12-01 |
| 旧标准 (被替代) | GB 13691-1992 |
| 引用标准 | GB/T 16758; GB 50019; GB 50187; GB 50243 |
| 标准依据 | 国家标准批准发布公告2008年第21号(总第134号) |
| 发布机构 | 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局、中国国家标准化管理委员会 |
| 范围 | 本标准规定了陶瓷生产防尘基本要求和技术措施。本标准适用于日用和建筑陶瓷厂的原料加工、成型、烧成的设计、改造和生产管理。对于陶瓷生产的匣钵、石膏加工及彩绘工艺防尘, 亦应参照使用。 |
GB 13691-2008: 陶瓷生产防尘技术规程
GB 13691-2008 英文名称: Code for the dust protecting technique of the ceramic production
中华人民共和国国家标准
GB １３６９１-２００８
代替GB １３６９１-１９９２
陶瓷生产防尘技术规程
中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局
中国国家标准化管理委员会发布
１ 范围
本标准规定了陶瓷生产防尘基本要求和技术措施。
本标准适用于日用和建筑陶瓷厂的原料加工、成型、烧成的设计、改造和生产管理。对于陶瓷生产
的匣钵、石膏加工及彩绘工艺防尘，亦应参照使用。
２ 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
４ 厂址、厂区和厂房
４．１ 厂址
４．１．１ 厂址选择应远离居民区和其他建筑群，并位于城镇、相邻工业企业和居民区的全年最小频率风
的上风侧。
４．１．２ 生产区与生活区应保持必要的防护距离，并采取绿化措施。
４．２ 厂区布置
４．２．１ 主要烟囱和原料仓库应布置在厂区全年最小频率风向的非生产区和非产尘区的上风侧。
４．２．２ 厂房的布置应按照缩短工艺流程和减少扬尘点的要求确定，并有利于建筑物的通风、采光。
４．３ 厂房建筑
４．３．１ 厂房建筑尽可能密闭，厂房内的建筑物构件应减少易积尘的凹凸部分。所有墙壁、屋顶的内表
面尽可能平整光滑。
４．３．２ 厂房内的开启式侧窗应设在全年最小频率风向迎风面的墙上，距地面的高度一般不低于１ｍ。
４．３．３ 产尘车间地面应平整防滑，宜设坡向排水系统，并设有冲洗地面和墙壁的设施。
４．３．４ 多层厂房应采取防止含尘空气串联的各项隔离措施。
４．３．４．１ 楼梯间、通往各楼层的门洞宜安装可自动关闭的门或帘。
４．３．４．２ 楼层间联系设置简易钢梯时，其位置应选择在离粉尘作业点较远的部位。
４．３．４．３ 供各种设备、溜管、管道穿过的层间楼板和隔墙上的孔洞、缝隙应予以密封；各种设备、溜管、
管道应密闭，减少连接点或中间环节，降低物料落差。
５ 生产工艺要求
５．１ 凡新建、扩建、改建和技术改造工程，其防尘措施项目应与主体工程同时设计、同时施工、同时投入
使用。
５．２ 生产过程应采取机械化、连续化、密闭化作业，工艺允许时尽可能采用湿式作业。粉尘散发严重的
工序不应设置固定操作岗位。
５．３ 工艺设备应尽量竖向布置，减少粉料和坯料的中转环节，缩短运输距离。
５．４ 工艺和设备选型时，应采用防尘效果好或产尘少的工艺和设备。
５．５ 在采用机械通风或自然通风时，粉尘发生源应布置在工作地点的下风侧。
５．６ 定期对车间地面、通风装置等进行清洁，设备布置应便于维修和清扫，有利于作业人员操作。
６ 车间通风
６．１ 产尘车间通风应以局部排风为主，含尘气体应有组织排放，经捕集、净化处理后排至室外。
６．２ 车间通风应合理组织车间气流，有效降低产尘作业区域空气中粉尘的浓度。为避免二次扬尘，宜
限制室内空气流速；排风口宜设在人的呼吸带下方，尽量减少上吸风，避免操作人员吸入含尘气体。
６．３ 为保证规定的车间采暖温度，应设置补风系统。补充风量应大于车间的总排风量，补风温度应按
热平衡确定，不得采用循环空气用于热风采暖和空气调节。
６．４ 对于需采取局部送风降温的车间，一般不宜采用再循环的轴流风扇或喷雾风扇进行通风。
７ 主要工序防尘
７．１ 原料加工
７．１．１ 基本要求
７．１．１．１ 矿石粗碎工序的投料、破碎、出料、运输应采用机械联动作业，实现集中控制。投料、破碎应设
于地平以下，以便于收尘和下料。
７．１．１．２ 采用球磨粉碎工艺时，制泥量较大的车间，应使进料、运输、称量、卸料工序实现机械化；制泥
量较小的车间应采用半机械化作业并设投料平台。
７．１．１．３ 采用雷蒙机粉碎工艺的车间，全部工序应采用机械化、自动化作业，控制室与粉尘作业区应采
取隔离措施。
７．１．１．４ 易放散粉尘的加料点、卸料点及物料的转运点，必须设置密闭罩或其他形式的有效排风罩，并
应尽量减少物料的落差高度。
７．１．１．５ 压滤机下应构筑接水围框。压滤水应全部接入围框内，以防泥浆水污染车间地面。滤布应设
专室存放、洗涤。
７．１．１．６ 生产设备应采取的密闭防尘措施见附录Ａ。
７．１．２ 矿石粉碎、干燥与包装
７．１．２．１ 矿石粗碎工序应采用喷雾加湿措施，矿石的加湿量应不超过生产工艺最大允许含水量。
７．１．２．２ 矿石的粗碎、粉磨、混合、干燥等设备应设置密闭罩和排风口，防止粉尘逸出。
ａ） 对携尘气流速度不大的皮带运输机的转运点，各种粉碎设备的进、出料口等部位应设局部密
闭罩；
ｂ） 对于携尘气流速度较大的干法粉碎、筛分、混合、运输设备，应设整体密闭罩。
７．１．２．３ 粉料干燥应采用喷雾干燥塔或密闭式干燥新工艺，并采取防尘措施，禁止使用人工翻晒或坑
床烘干粉状原料。
７．１．２．４ 粉料包装应尽量采用包装机；包装材料应具有良好的密封性及强度，避免泄漏及包装袋破损；
有粉尘逸散的包装作业岗位应设排风罩。
７．１．２．５ 粉料包装袋的清理回收应在采取吸尘措施的工作台上进行。
７．１．３ 粉料储存
７．１．３．１ 粉状原料应储存在专用的库房或料仓中，不得开敞堆放。
７．１．３．２ 料仓结构应保证粉料的正常流动，避免流料中断及窜流现象发生；易结拱粉料应采取活化
措施。
７．１．３．３ 在料仓下方用手工配料时，下料口处应设置排风罩，其风管阀门与下料口阀门应设联锁装置。
７．１．３．４ 库房结构应避免粉尘扩散和便于运输。库房应隔成若干间储藏室，并设有运输通道和通风
设施。
７．１．４ 粉料输送
７．１．４．１ 机械输送宜选择密闭性较好的斗式提升机、螺旋输送机、埋刮板输送机和溜管等。当选用胶
带输送机输送物料时应进行有效的密闭，防止粉尘逸散。
７．１．４．２ 输送粉状原料宜采用气力输送装置，并宜采用负压输送方式。
７．１．４．３ 物料的转运点应采用溜管的形式，避免物料自由坠落。
７．１．４．４ 用车辆运输散装干粉料时，应将粉料置于密闭的容器内运输。
７．１．４．５ 拆包、倒包作业应设吸尘装置并实现机械化。
７．２ 成型
７．２．１ 基本要求
７．２．１．１ 对坯体、带坯模型和脱坯模型进行干燥时，应采取有效防尘措施。
７．２．１．２ 大件模型和坯体的存放及转运，宜使用带坯架的“坯车”。所采用的干燥设备应方便“坯车”
进出。
７．２．１．３ 应设置有压缩空气吹灰、抽风设备吸尘的密闭清灰室。模具、料板和垫饼上的粉尘应及时在
密闭清灰室内清扫干净。
７．２．２ 制坯工序
７．２．２．１ 可塑成型应精确控制放入模型的泥块重量，尽量减少压坯后的余泥，多余的泥料应收集在专
门的收集箱内。
７．２．２．２ 注浆成型应避免泥浆外溢，成型后多余的泥浆应盛在专门的容器内。
７．２．２．３ 粉料静压成型工艺应采用封闭方式，料箱和模型中产生的含尘气流应由专门的风管吸入除尘
系统净化处理。
７．２．２．４ 半干压成型的粉料应控制在料盘和压机的工作台内，防止外泄，并应设置与压力机固定一体
的排风罩。
７．２．２．５ 干燥设备应保持清洁，禁止破坯、破屑存留在干燥设备内。
７．２．３ 精坯工序
７．２．３．１ 修坯应采用湿式或半干式作业，如须采用干法作业时必须在作业点设置排风罩。
７．２．３．２ 喷雾法施釉时，应在排风罩或通风柜内进行作业，喷雾的“雾粒”应喷射在排风罩内。
７．２．３．３ 去底釉应采用湿法擦底，如须采用干法时，应设置排风罩。
７．２．３．４ 精坯清灰应设置排风罩，采用机械清灰，禁止作业人员用口吹灰。
７．２．３．５ 有粘接附件的坯件，应采用湿修湿接；如须采用干修干接时，应设置排风罩。
７．２．３．６ 坯体钻孔应尽量采用湿式或半干式作业。如须采用干法钻孔时，应设置排风罩。
７．２．３．７ 坯体砂轮切割、打磨及刷坯作业点应设置排风罩。
７．３ 烧成
７．３．１ 基本要求
７．３．１．１ 陶瓷烧成宜采用隧道窑或间歇式大型台车窑，禁止使用人工在窑室内作业的窑炉。
７．３．１．２ 窑炉设备宜布置在天窗下面，有利于对流通风。
７．３．１．３ 车间内应设置专门的窑车维修室，室内应设有吸尘装置。
７．３．２ 装坯
７．３．２．１ 应采用专门工具清扫坯体和垫饼灰尘，并在作业点上设置排风罩。
７．３．２．２ 装坯作业时，作业人员应位于机械通风或自然通风的上风侧。
７．３．２．３ 匣钵内需用垫层时，严禁用石英粉或糠灰作垫层。
７．３．２．４ 待烧成的坯体应及时装入匣钵，避免粉尘污染。
７．３．２．５ 废坯、废匣钵要放入专门的废料箱内，不能随意丢弃。
７．３．３ 焙烧
７．３．３．１ 清理煤灰时宜采用湿法作业降尘。
７．３．３．２ 煤和煤渣应放置在规定的地点并采取必要的抑尘措施。
８ 除尘系统及其维护
８．１ 尘源控制
８．１．１ 散发粉尘的设备和作业点应设密闭罩或外部排风罩，防止粉尘逸出。优先采用无动力排风
装置。
８．１．２ 排风罩的形状应有利于尘源控制，排风罩口长度应不小于尘化区的边长，排风罩的扩张角一般
不大于６０°。
８．１．３ 排风罩在不妨碍操作的前提下应尽量靠近尘源。
８．１．４ 排风罩罩口风速宜在０．８ｍ／ｓ～１．５ｍ／ｓ之间选取。
８．１．５ 对于粒径为０ｍｍ～３ｍｍ的物料，密闭罩罩口风速取０．５ｍ／ｓ～１ｍ／ｓ，对于粒径在３ｍｍ以上
的物料，罩口风速取１ｍ／ｓ～２ｍ／ｓ。
８．１．６ 密闭罩应封闭严密、拆卸方便，并应设置必要的观察窗、操作门或检修门，其缝隙和孔洞面积尽
量小，检修门窗应避开气压有较高正压的部位设置。
８．１．７ 为满足除尘需要，应选择合理的系统风量（见附录Ｂ）。
８．２ 除尘系统设计
８．２．１ 根据工艺流程、设备配置、厂房条件和产尘点等情况，可设计就地除尘系统、分散除尘系统或集
中除尘系统。
８．２．２ 除尘系统的设置应便于管理、符合节能和安全生产的要求。同一生产流程、同时工作的扬尘点、
相距不大时宜合为一个除尘系统；不同性质粉尘、不同湿度、不同温度的含尘气体，则不宜合用一个通风
除尘系统。
８．２．３ 尽量采用一级除尘系统，当气体含尘浓度较高，超过所选除尘器的处理能力或超过净化后气体
的容许排放浓度时，可采用两级除尘或多级除尘。
８．２．４ 设计除尘系统时，应根据粉尘性质、作业点产尘情况、排风罩参数等确定合理的系统风量、各管
段风速和其他技术参数。
８．２．５ 除尘系统宜采用自动控制，提高除尘系统的管理水平，保证除尘系统正常运转。
８．２．６ 除尘设备的布置宜相对集中，并应考虑卸灰、运灰及检修的方便。
８．３ 除尘管道
８．３．１ 风管的布置应与建筑结构配合，不得影响生产操作，并应便于安装和维修。
８．３．２ 除尘管道宜短直，倾斜敷设时风管倾角应不小于４５°。支管应与主管上面或侧面连接。尽量减
少水平管道，当设置水平管道时，应在适当位置设置清扫孔，以利清除积尘，防止管道堵塞。
８．３．３ 除尘系统含尘管道风速宜设置在５ｍ／ｓ～２５ｍ／ｓ范围，管道直径应不小于１００ｍｍ。
８．３．４ 在除尘管道的适当部位应设检测孔，检测孔应设在便于操作和观察的部位。当吸风点较多时，
宜在各支管段设置风量调节阀。
８．３．５ 风管的布置应力求顺直，尽量避免直角转弯，减少阻力，管道的连接应以焊接为主，做到密封。
８．３．６ 除尘系统排风影响邻近建筑物时，还应视具体情况加高。
８．３．７ 除尘管道应定期进行检查维护，管道外表面应作防腐蚀处理。
８．４ 除尘设备
８．４．１ 应根据排放标准、除尘器进口含尘浓度、粉尘及气体的性质、除尘系统的风量和现场情况等，合
理选择除尘器。
８．４．２ 湿式除尘系统应考虑有效的保温措施，以防止结露。
８．４．３ 各种除尘器的卸灰口均应安装锁风卸料装置，并采取有效措施防止二次污染。
８．４．４ 除尘器应按性能和规定的技术要求安装和使用，并定期进行性能检测，保证除尘效率达到设计
要求。
８．４．５ 陶瓷生产过程作业场所空气中粉尘的容许浓度应控制表１规定的范围。
８．４．６ 车间内除尘机组的排风宜用风管排至室外；向车间内直接排放经过处理的尾气时，其将排气含
尘浓度应控制在８．４．５规定的粉尘容许浓度的３０％以内。
８．５ 除尘系统的维护与使用
８．５．１ 通风除尘系统应定期检测，发现问题及时检修、调整。
８．５．２ 通风机应运转平稳，壳体无破损，叶轮完好，机内不积尘、积水，电机工作正常。发现故障应及时
排除。
８．５．３ 袋式除尘器压缩空气清灰系统的储气罐、油水分离器应每天放水一次。
８．５．４ 除尘设备应按其性能和技术要求正确使用，以使除尘效率达到设计要求。
８．５．５ 根据管道的积尘情况定期清理避免管道内积......