GB 50295-2016 相关标准英文版PDF
| 标准号码 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 |
| GB 50295-2016 | 3099 | GB 50295-2016 | [PDF]天数 <=14 | 水泥工厂设计规范(不含条文说明) |
| GB 50295-2008 | RFQ | 询价 | [PDF]天数 <=3 | 水泥工厂设计规范(不含条文说明) |
| GB 50295-1999 | RFQ | 询价 | [PDF]天数 <=3 | 水泥工厂设计规范 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB 50295-2016 (GB50295-2016) |
| 中文名称 | 水泥工厂设计规范 |
| 英文名称 | Code for design of cement plant |
| 行业 | 国家标准 |
| 中标分类 | P34 |
| 国际标准分类 | 91.040.20 |
| 字数估计 | 244,270 |
| 发布日期 | 2016-08-18 |
| 实施日期 | 2017-04-01 |
| 旧标准 (被替代) | GB 50295-2008 |
| 引用标准 | GB 50007; GB 50009; GB 50011; GB 50012; GB 50013; GB 50014; GB 50015; GB 50016; GB 50019; GBJ 22; GB 50025; GB 50029; GB 50034; GB 50041; GB 50050; GB 50054; GB 50055; GB 50057; GB 50058; GB 50060; GB 50062; GB 50063; GB/T 50065; GB 50067; GB/T 50087; GB/ |
| 标准依据 | Ministry of Housing and Urban - Rural Development Notice No.1269 of 2016 |
| 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 |
| 范围 | 本规范适用于新建、改建和扩建水泥工厂的设计。 |
GB 50295-2016: 水泥工厂设计规范(不含条文说明)
GB 50295-2016 英文名称: Code for design of cement plant
1 总 则
1.0.1 为在水泥工厂设计中，做到节能、环保、安全、协同、技术先进、经济合理，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、改建和扩建水泥工厂的设计。
1.0.3 水泥工厂设计应分析研究综合效益和市场需求，并应降低工程投资、提高劳动生产率、合理确定建设周期。
1.0.4 水泥工厂设计应根据地区条件，依托社会资源并与其他行业或企业进行协作。
1.0.5 改建和扩建工程应利用原有设施、场地及资源。
1.0.6 水泥工厂设计宜协同处置废弃物，并应综合利用资源和能源。
1.0.7 水泥工厂设计除应符合本规范的规定外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 设计规模 design scale
设计水泥生产线单位时间的生产能力。窑系统设计规模是指每天的水泥熟料生产能力，单位为吨／天；水泥粉磨站设计规模是指每年的水泥生产能力，单位为万吨／年。
2.0.2 年利用率 utilization factor of year
年度设备实际运转时间与全年总时间之比，以百分数表示。
2.0.3 生产损失 production loss
各工序物料损失与成品之比，以百分数表示。
3 基本规定
3.0.1 水泥工厂生产线的设计规模应结合产品市场流向和原燃料来源等因素确定，并应按表3.0.1的规定划分。
表3.0.1 水泥工厂生产线的设计规模
3.0.2 设计基础资料应包括下列内容：
1 同意征用土地和选址的意见，包括使用土地的面积、土地性质和种类等；
2 同意项目厂址选择的文件；
3 石灰石资源勘查报告批准的采矿许可文件；
4 环境影响评价报告及批复文件；
5 厂址的工程地质勘察报告；
6 原料、燃料工艺性能试验报告；
7 水源地水文地质和工程地质勘探报告，附水源地及输水线路的地形图1：2000或1：1000，或供水意向书(或协议书)；
8 同意供电的意见和初步供电方案；
9 区域地形图1：10000、1：50000或1：5000；
10 厂区及矿区地形图包括可行性研究、初步设计阶段1：2000或1：1000，施工图设计阶段1：1000或1：500；
11 铁路专用线地形图1：2000或1：1000；
12 建厂地区气象和水文资料(含厂区洪水资料)；
13 地震设防烈度资料；
14 批准的安全评估报告；
15 污水排放意向书或协议书；
16 批准的地质灾害评价报告，水土保持方案评价报告和恢复生态评价报告；
17 批准的节约能源评估报告。
3.0.3 水泥工厂设计应节约与合理利用能源，并应符合现行国家标准《水泥工厂节能设计规范》GB 50443的有关规定。
3.0.4 水泥工厂环境保护工程设计应符合现行国家标准《水泥工厂环境保护设计规范》GB 50558的有关规定。
4厂址选择及总体规划
4.1 厂址选择
4.1.1 厂址选择应符合工业布局和区域建设规划的要求，并应按前期工作的有关规定进行。
4.1.2 厂址选择应根据建设规模、原料和燃料来源、交通运输、供电供水、工程地质、环境保护、企业协作条件、场地现有设施和产品市场流向等，经技术、经济、社会条件等比较后综合确定。
4.1.3 厂址宜设置在石灰石矿山附近，并应有经济合理的交通运输条件。应有利于同邻近企业和城镇的协作，不宜将厂址设在远离城镇、交通不便的区域。
4.1.4 厂址应满足连续生产要求及发展规划所需的电源和水源，厂外输电、输水线路应短捷，并应便于维护管理。
4.1.5 厂址应根据企业远期规划的要求，在满足近期所需的场地面积和不增加建设投资的前提下，留有发展的余地。
4.1.6 厂址应具有满足工程建设要求的工程地质和水文地质条件，并应避开有用矿藏。
4.1.7 厂址应位于城镇和居住区全年最小频率风向的上风侧，不应选在窝风地段。
4.1.8 厂址标高宜高于防洪标准的洪水位加0.5m。当不能满足要求时，厂区应设置防洪设施，并应在初期工程中一次建成。当厂区位于内涝地区，并设有排涝设施时，厂址标高应为设计内涝水位加0.5m。厂区位于山区时，应设置防洪排洪设施。
4.1.9 水泥工厂防洪标准应符合表4.1.9的规定。
表4.1.9 水泥工厂防洪标准
注：多条生产线的工厂相应提高防洪标准。
4.1.10 桥涵、隧道、车辆、码头等外部运输条件及运输方式应满足运大件或超大件设备的要求。
4.2 总体规划
4.2.1 总体规划应符合区域规划或城乡规划的要求，宜与城镇居民区和邻近工业企业在环境保护、交通运输、动力公用、修理、仓储、文教卫生、生活设施等方面协作。
4.2.2 总体规划应处理好近期和远期的关系。近期规划应集中布置，远期规划应预留发展空间。
4.2.3 厂区布置应合理，并应处理好厂区与石灰石矿山、硅铝质原料矿山、水源地、给水处理场、污水处理场、总降压变电站、铁路接轨站、厂外铁路及水运码头等之间的关系，还应留有协同处置废弃物的发展空间。
4.2.4 水泥工厂外部运输应符合下列规定：
1 厂外运输方式应根据当地运输条件确定。
2 各种运输方式中应提高散装水泥的比例。
3 厂外铁路接轨点及线路进厂方向应与厂区平面布置及竖向设计密切配合，经技术经济比较后确定。
4 新建Ⅲ、Ⅳ级铁路宜与路网铁路实现直通运输，不应设交接场站。当既有地方铁路、专用铁路和铁路专用线改扩建时，应逐步取消交接站。
5 厂外道路与城镇及居住区公路的连接应平顺短捷。厂区与铁路车站、码头、水源地、矿山工业场地以及邻近协作企业之间均应有方便的道路联系。
4.2.5 厂外公用设施布置应符合下列规定：
1 进线终端塔应设置在工厂负荷中心附近，并应保证进出线方便，同时应避开污染源排放点，宜设在多尘污染源上风侧；
2 以江、河取水的水源地应位于河道的上游，且岸线稳定而又不妨碍通航的地段，并应符合河道整治规划的要求；
3 高位水池应设置在不会因渗漏溢流引起滑坡、坍塌的地段；
4 沿江、河岸边布置的污水处理及排出口应位于河道的下游，并应满足环保要求，同时应处于全年最小频率风向的上风侧；
5 集中供热的锅炉房宜设置在热负荷中心附近，应处于全年最小频率风向的上风侧，并应有方便的燃煤储存场地及炉渣排放条件。
4.3 土地利用规划
4.3.1 厂址选择应利用荒地、劣地、山坡地，不应占用耕地。
4.3.2 厂区布置应利用地形高差合理设置台段。在满足工艺流程的前提下应缩短内部物料输送距离，减少工厂占地面积。
4.3.3 新建水泥厂的厂区建筑系数不得低于30％。厂内行政及生活服务设施用地面积不得超过项目总用地的7％。
5原料与燃料
5.1 一般规定
5.1.1 主要配料用原料应符合现行行业标准《冶金、化工石灰岩及白云岩、水泥原料矿产地质勘查规范》DZ／T 0213的有关规定，并应根据矿床赋存条件和质量特征等因素综合利用矿产资源。
5.1.2 产品方案和原料品种应根据原料、燃料质量、储量及原料工艺性能试验等因素综合确定。
5.1.3 主要配料用原料宜采用或搭配低品位原料、工业废渣作为替代原料，并应通过原料工艺性能试验确认方案的技术可行性和经济合理性。
5.2 原 料
5.2.1 石灰质原料宜符合下列规定：
1 石灰质原料的主要质量指标宜符合表5.2.1的规定。
表5.2.1 石灰质原料的主要质量指标
2 产品方案中对氧化镁(MgO)或碱(K2O＋Na2O)含量有限量要求时，应相应变更本条第1款中氧化镁(MgO)或碱(K2O＋Na2O)的质量要求。
3 矿区内赋存的夹层、围岩及覆盖层等岩石质物料，当条件许可时，应合理搭配加以综合利用。
4 当矿床中的裂隙土、岩溶充填物及覆盖土等松散物料的化学成分适宜时，在满足水泥原料配料的前提下，应合理搭配掺用。
5.2.2 硅铝质原料宜符合下列规定：
1 硅铝质原料的主要质量指标宜符合表5.2.2的规定。
表5.2.2 硅铝质原料的主要质量指标
2 产品方案中对氧化镁(MgO)或碱(K2O＋Na2O)含量有限量要求时，应相应变更本条第1款中氧化镁(MgO)或碱(K2O＋Na2O)的质量要求。
3 在资源条件允许时，应首选岩石状硅铝质原料。
5.2.3 铁质校正原料的主要质量指标宜符合下列规定：
1 三氧化二铁(Fe2O3)含量宜大于40.00％；
2 氧化镁(MgO)含量宜小于3.00％；
3 碱(K2O＋Na2O)含量宜小于2.00％。
5.2.4 当原料硅酸率较低且无法满足配料要求时，宜增加硅质校正原料。硅质校正原料的主要质量指标宜符合下列规定：
1 二氧化硅(SiO2)含量宜大于80.00％，或硅酸率SM宜大于4.00；
2 氧化镁(MgO)含量宜小于3.00％；
3 碱(K2O＋Na2O)含量宜小于2.00％。
5.2.5 当原料铝氧率较低且无法满足配料要求时，宜增加铝质校正原料。铝质校正原料的主要质量指标宜符合下列规定：
1 三氧化二铝(Al2O3)含量宜大于25.00％；
2 氧化镁(MgO)含量宜小于3.00％；
3 碱(K2O＋Na2O)含量宜小于2.00％。
5.2.6 本规范第5.2.1条～第5.2.5条的指标中，应以石灰质原料质量指标为主，并应根据石灰质原料中有害组分含量高低调整其他配料原料中相应有害组分含量指标，最终应以满足熟料率值及有害组分限量为准。
5.3 煅烧用燃料
5.3.1 煅烧用煤宜选择灰分、含硫量、挥发分、发热量适当的燃煤。
5.3.2 煅烧用煤的质量要求宜符合表5.3.2的规定。
表5.3.2 煅烧用煤的质量要求
5.3.3 煅烧用天然气和重油的质量要求宜符合表5.3.3的规定。
表5.3.3 煅烧用天然气和重油的质量要求
5.4 调凝剂
5.4.1 调凝剂的选择应符合下列规定：
1 石膏可单独使用，硬石膏在试验确认后可单独使用或与石膏混合使用；
2 采用工业副产品石膏时，应经过试验证明工业副产品石膏对水泥性能无不良影响时方可使用。
5.4.2 用作调凝剂的石膏应符合现行国家标准《天然石膏》GB／T 5483和《用于水泥中的工业副产石膏》GB／T 21371的有关规定。
5.5 混合材料
5.5.1 混合材料的选择应根据水泥产品的化学成分和性能要求确定；应根据熟料质量、混合材料质量及混合材料的价格、运输条件等因素选择混合材料及混合材料的产地；混合材料应经过试验，确定满足水泥质量要求的最佳掺入量。
5.5.2 活性混合材、非活性混合材和窑灰应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的有关规定，其他特种水泥混合材掺加量应符合相应品种水泥国家标准的要求。
5.5.3 用于复合硅酸盐水泥的其他种类混合材料的判定应符合现行国家标准《用于水泥混合材的工业废渣活性试验方法》GB／T 12957的有关规定。
5.6 配料设计
5.6.1 配料设计应符合下列规定：
1 熟料率值目标值和波动范围应根据原料、燃料质量特性、产品品种要求等因素综合确定；
2 配料所用原料、燃料化学成分及煤质资料应准确可靠，并应具有代表性；
3 配料设计应经多方案比较后，采用最佳方案。
5.6.2 生料、熟料中有害成分含量符合下列情况之一时，宜采取旁路放风措施：
1 生料中氯离子(Cl-)含量不小于0.030％；
2 生料中碱(K2O＋Na2O)含量不小于1.00％；
3 生产低碱水泥熟料时，熟料钠当量(0.658K2O＋Na2O)不小于0.60％；
4 熟料硫碱比超过1.00且熟料过剩硫不小于350g／100kg熟料。
5.6.3 水泥中化学成分的允许含量应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的有关规定。
5.6.4 水泥生料中有机碳和硫化物的含量控制应满足窑尾烟气排放要求和窑尾预分解系统正常生产要求。
5.7 原料、燃料工艺性能试验
5.7.1 水泥工厂设计应进行原料、燃料工艺性能试验。新原料品种及工业废渣应提前进行试验研究。
5.7.2 原料、燃料工艺性能试验应符合下列规定：
1 原料、燃料工艺性能试验应进行实验室规模试验，新的原料品种及工业废渣还应进行半工业规模试验；
2 主体设计单位应根据原料资源条件和生产方法等提出正式取样要求，取样要求应包括样品种类、质量要求、样品重量；
3 试样应具有充分代表性。
5.7.3 在原料、燃料工艺性能试验项目中，应包括燃尽特性、可磨性、磨蚀性、易磨性、易烧性、挥发性等试验；采用辊式磨时，宜进行辊式磨的磨蚀性和易磨性试验；对湿黏性物料宜做塑性指数试验。试验项目应根据水泥工厂生产特点和工艺要求选择，并应符合下列规定：
1 煤磨选型与设计时，原煤的易磨性指数测定应符合现行国家标准《煤的可磨性指数测定方法 哈德格罗夫法》GB／T 2565的有关规定；
2 生料粉磨流程、磨机选型等工艺设计时，原料和生料混合料的粉磨功指数或辊式磨的物料易磨性指数的测定应符合现行国家标准《水泥原料易磨性试验方法(邦德法)》GB／T 26567的有关规定；
3 设计生料配料方案以及确定生料细度、熟料率值时，水泥生料易烧性能的判别应符合现行国家标准《水泥生料易烧性试验方法》GB／T 26566的有关规定。
5.8 原料、燃料综合利用
5.8.1 原料、燃料综合利用应满足工厂产品方案的要求。
5.8.2 低品位原、燃料中所含有害组分不得对水泥产品性能及自然环境产生不良影响。
5.8.3 矿床中的低品位原料及可供其他工业部门利用的原料，综合勘探与评价应符合现行行业标准《冶金、化工石灰岩及白云岩、水泥原料矿产地质勘查规范》DZ／T 0213的有关规定。
5.9 废弃物的利用
5.9.1 水泥工厂可利用的废弃物应分为作为替代原料的废弃物、作为替代燃料的可燃废弃物及无害化处置的废弃物。三种废弃物的划分应符合下列规定：
1 作为替代原料的废弃物组分应符合下列规定：
1)氧化钙(CaO)、二氧化硅(SiO2)、三氧化二铝(Al2O3)、三氧化二铁(Fe2O3)等有益组分的灼烧基含量总和宜达到80％以上；
2)氧化钾(K2O)、氧化钠(Na2O)、三氧化硫(SO3)、氯离子(Cl-)等有害成分的含量应满足水泥熟料生产线控制要求。
2 作为替代燃料的可燃废弃物组分宜符合下列规定：
1)实物基的热值宜大于11MJ／kg；
2)灰分含量宜小于50％；
3)水分含量宜小于30％。
3 无法满足上述两款要求的废弃物应视为无害化处置的废弃物。
5.9.2 废弃物的利用应满足水泥产品的质量要求。
5.9.3 水泥窑可处置废弃物的特性要求应符合国家现行标准《水泥窑协同处置工业废物设计规范》GB 50634、《水泥窑协同处置污泥工程设计规范》GB 50757、《水泥窑协同处置垃圾工程设计规范》GB 50954、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》GB 30485、《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》HJ 662的有关规定。
6生产工艺
6.1 一般规定
6.1.1 生产工艺流程的设计和工艺设备选型应符合下列规定：
1 应根据生产方法，生产规模，产品品种，原、燃料性能和建厂条件等因素综合确定；
2 应选择生产可靠、节能环保的工艺技术和装备；
3 应采用有利于提高资源综合利用水平及协同处置废弃物的新技术、新工艺、新设备；
4 在满足成品与半成品的质量要求下，应减少工艺环节和缩短物料运输距离；
5 辅机的选型应有储备，在保证生产的前提下，应减少辅机的台数，同类辅机的型号宜统一；
6 易磨损的工艺设备、非标准件、阀门以及风管应采取耐磨措施。
6.1.2 工艺布置应符合下列规定：
1 总平面布置应满足工艺流程的要求，并应结合地形、地质和运输的条件；
2 工艺布置宜留有合理的发展空间；
3 车间布置宜根据工艺流程和设备选型综合确定，并应在平面和空间布置上，满足施工、安装、操作、维护、检测和通行的要求；
4 露天布置的设备应满足生产操作、维护检修、安全防护的要求。
6.1.3 物料平衡计算应符合下列规定：
1 完整水泥生产线和熟料生产线的物料平衡计算应以烧成系统的熟料产量为基准，水泥粉磨站的物料平衡计算应以水泥产量为基准。
2 完整水泥生产线和熟料生产线的物料平衡计算中，各种物料的消耗定额应符合下列规定：
1)各原料的干料消耗定额应由生料消耗定额和配比确定；
2)生料的消耗定额应由生料的理论消耗量和生产损失组成；
3)石膏、混合材的干料消耗定额应按照水泥中的掺入量计算，并应计入生产损失；
4)燃料消耗定额应按烧成用煤和烘干用煤分别计算。
3 应根据各物料的水分将干料消耗定额换算为湿料消耗定额，再计算得出每小时、每天和每年的干、湿料需要量。
4 完整水泥生产线和熟料生产线的生产损失量计算中，煤的生产损失量应按2.0％计算，其他物料的生产损失量应按0.5％计算。水泥粉磨站所有物料的生产损失量应按0.5％计算。
6.1.4 主要工艺设备的设计年利用率应按工厂规模、生产系统的复杂程度、主机类型、设备来源、使用条件等确定，并宜符合表6.1.4的规定。
表6.1.4 主要工艺设备设计年利用率
6.1.5 主要生产系统工作制度应根据各系统的相互关系，以及与外部条件相联系的情况确定，并宜符合表6.1.5的规定。
表6.1.5 主要生产系统工作制度
注：工作班制按每班8h计。
6.1.6 各种物料储存期应根据工厂规模、物料来源、物料性能、运输方式、储库型式、工厂控制水平、市场因素等确定，并宜符合表6.1.6的规定。
表6.1.6 各种物料储存期(d)
注：1 物料储存期是按窑日产量为基准作平衡计算；
2 若石灰质原料、硅铝质原料系外购，可取上限；
3 熟料外运和水泥粉磨站的熟料储存期可适当放宽；
4 混合材料应视其来源、运距及品种确定储存期；
5 水泥储存期应与熟料储存期统一考虑，并结合市场需求，交通运输条件确定；
6 物料储存期系指在堆棚、联合储库、预均化堆场、圆库等各储存方式内储存期的合计。
6.1.7 在不协同处置废弃物及没有旁路放风的情况下，预分解窑各种规模生产线熟料烧成系统的能效设计指标应符合现行国家标准《水泥工厂节能设计规范》GB 50443的有关规定。
6.1.8 主机性能考核应在原料、燃料成分及性能均满足设计条件下进行，主机性能考核要求宜符合表6.1.8的规定。
表6.1.8 主机性能考核要求
6.1.9 生产车间的检修设施应符合下列规定：
1 主要设备的检修机械应符合下列规定：
1)破碎机、粉磨设备的传动装置、有厂房的辊式磨等的厂房内，需检修的部件较大时，宜设置桥式起重机、悬挂式起重机等起吊设备；
2)对设有厂房的大型风机、选粉机、辊压机等设备上方，宜设置电动葫芦、单梁起重机或其他型式的起吊设备；
3)提升机头部宜设置检修葫芦。
2 起重设施的起重量应按检修起吊最重件或需同时起吊的组合件重量确定。
3 起重机的轨顶标高及其他起吊设施的设置高度应满足起吊物件最大起吊高度的要求。
4 厂房的设计和设备布置不得影响检修起重设施的运行和物件的起吊。
5 检修平台或留有安装检修需要的空间、门洞和设备外运检修的运输通道，宜根据不同设备的安装检修要求设置。
6.1.10 物料输送设计应符合下列规定：
1 物料输送设备的选型应根据输送物料的性质、输送能力、输送距离、输送高度等结合工艺布置确定；
2 输送设备的输送能力应高于实际最大输送量，输送能力的富余量宜按不同的输送设备及来料波动情况确定；
3 输送设备的转运点应根据输送物料的性质设置收尘装置，下料溜子应降低落差，粒状物料的下料溜子内应有防磨合降低噪声的措施。
6.1.11 特殊地区的工艺设计应符合下列规定：
1 在高海拔地区建厂，回转窑、预热器、燃烧器、烘干磨、烘干机、冷却机、风机及空气压缩机等设备的选型应根据海拔高度进行校正；
2 电动机订货时应满足高海拔地区要求；
3 寒冷地区建厂宜扩大保温范围，并应采取保障生产时气路、油路、水路畅通的防冻措施。
6.2 物料破碎
6.2.1 物料破碎系统的位置应根据工厂资源情况、矿山开采外部运输条件、厂区位置以及工艺布置等确定。
6.2.2 破碎系统的生产能力应根据工厂原料、燃料年需要量、年工作天数、破碎系统工作班制以及运输不均衡因素等确定。
6.2.3 破碎机型式和破碎段数的选择应根据工厂规模、物料性能、开采粒度和产品粒度要求、磨蚀性以及夹土情况等确定。
6.2.4 单段破碎系统宜选用锤式破碎机或反击式破碎机；二段破碎系统的一级破碎机宜选用颚式、旋回式等破碎机，二级破碎机宜选用锤式、反击式或圆锥式等破碎机。
6.2.5 原料、燃料破碎机前的喂料斗容量、形式和进、出料口的几何尺寸，应根据破碎机规格、能力、物料特性、来车车型、载重量及来车间歇时间确定。
6.2.6 大块石灰石的喂料设备应采用重型板式喂料机，宽度应满足矿石粒度和破碎机入口宽度的要求，板式喂料机应能重载启动，且可调速。
6.2.7 破碎机出料口宜设置受料胶带输送机，宽度应与出料口大小、出料量相适应，应满足破碎机瞬时最大出料能力，宜为破碎机能力的1.3倍～1.5倍。
6.2.8 原料、燃料破碎收尘器应根据物料特性设置，收尘器回灰应回到系统。
6.2.9 辅助原料、燃料及混合材的破碎车间应布置在堆棚内，当布置在堆棚外时，应与堆棚联通，车道封闭。
6.2.10 硅铝质、铁质原料破碎系统段数和破碎机型式宜根据物料物理性能、开采粒度和产品粒度及生产能力确定。当开采粒度满足入磨要求时，可不进行破碎。
6.2.11 黏湿物料破碎机前的料仓宜设为浅式仓、大出料口、较大仓壁倾角，仓壁上应设置防黏结衬板。
6.2.12 黏湿物料的破碎机选型应根据物料的物理性能、当地气候条件及破碎机的适应性确定。
6.2.13 煤的破碎宜采用带筛分的一段破碎系统，破碎机可选用锤式、反击式或环锤式等型式。
6.2.14 石膏破碎应采用一段破碎系统，破碎设备可采用锤式、反击式、细颚式破碎机等型式。喂料设备宜采用能调速的板式喂料机。
6.3 原料、燃料预均化及储存
6.3.1 下列任一情况下，原料宜设置预均化堆场：
1 矿床赋存条件复杂，矿石品位或主要有害元素的波动幅度较大；
2 矿床中有可搭配利用的夹层，覆盖物及裂隙土等低品位原料。
6.3.2 下列任一情况下，原煤宜设置预均化堆场：
1 原煤质量变化较大，或入窑煤粉质量不能保证相邻两次检测的波动范围；
2 原煤来源于多处，或煤种亦为多种；
3 煤质较差，不满足本规范表5.3.2的要求，或因调节硫碱比需采用配煤方式。
6.3.3 预均化堆场应根据原料、燃料的性质进行设计，并应满足工厂规模、储存方式、自动化水平、环保以及投资等要求。
6.3.4 原料、燃料预均化堆场设计应符合下列规定：
1 料堆层数宜为400层～500层，均化系数可取3～7，宜根据进入堆场原料、燃料成分的波动大小确定；
2 堆场形式的选择应根据工厂总体布置、厂区地形、扩建前景，物料性能、质量波动及经济因素确定；
3 堆料方式可采用人字形、圆锥形等堆料法，堆料机型式宜根据堆场形式选用；
4 取料方式可采用端面取料或侧面取料；
5 混合料预均化堆场，在预混合前应进行预配料；
6 当采用两种或两种以上的煤时，宜搭配后进入预均化堆场；
7 堆料机卸料端应设料位探测器，并应能随料堆高低自动调节卸料点高度；
8 取料机出料地沟内宜设通风设施。
6.3.5 预均化堆场应设置封闭厂房。
6.4 协同处置废弃物
6.4.1 协同处置废弃物宜在2000t／d及以上新型干法水泥熟料生产线上进行。
6.4.2 协同处置废弃物的工艺应依据水泥窑的生产规模和工艺、废弃物的特性、城市总体规划、城市社会经济发展水平及当地环保要求等因素综合确定。
6.4.3 现有水泥工厂新增协同处置废弃物设施应依据生产线的具体条件选择预处理及协同处置工艺，并应做好现有生产线与废弃物处置设施的衔接。
6.4.4 协同处置废弃物工程的设计应符合国家现行标准《水泥窑协同处置工业废物设计规范》GB 50634、《水泥窑协同处置污泥工程设计规范》GB 50757、《水泥窑协同处置垃圾工程设计规范》GB 50954、《水泥窑协同处置固体废物技术规范》GB 30760、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》GB 30485、《水泥窑协同处置固体废物环境保护技术规范》HJ 662的有关规定。
6.5 原料粉磨
6.5.1 原料粉磨配料站设计应符合下列规定：
1 配料仓的容量应满足原料磨生产的需要，当采用储存库配料时，储存库容量应按储存要求确定；
2 配料仓应防止物料在仓内起拱、挂壁、堵仓，自上而下流动顺畅；黏湿物料仓宜采取防堵措施；
3 喂料设备宜选用定量给料机，计量精度等级不应低于0.5，喂料量调节范围应为1：10；黏湿物料宜在定量给料机前加设运行速度较低的预给料板喂机，或采用链板秤，且料仓出料口的长宽比宜适当加大；
4 配料仓设在联合储库内时，仓的上口尺寸应满足抓斗起重机卸料的要求；
5 当选用辊式磨、辊压机作为粉磨设备时，应设除铁及金属探测报警装置。
6.5.2 原料粉磨系统的选型应符合下列规定：
1 烘干热源应利用预热器和冷却机的废气余热；
2 一台窑宜配置一套原料粉磨系统；
3 主机选择应根据原料的易磨性和磨蚀性、对系统的产量要求及各种粉磨系统特点确定，应选用节能效果好的辊压机终粉磨系统或辊式磨系统。
6.5.3 原料磨的产量应根据窑日产量、料耗、磨机日工作小时数、台数等因素确定。
6.5.4 原料粉磨系统的布置应符合下列规定：
1 原料粉磨系统在利用预热器废气烘干原料时，宜布置在预热器塔架和废气处理系统附近；
2 带烘干的磨机在进、出料口应设置锁风装置；
3 利用废气余热的原料粉磨系统可设置备用热风炉；
4 辊式磨宜露天布置；
5 磨机润滑系统油泵站的布置应保证回油管畅通。
6.5.5 原料粉磨系统产品质量应符合下列规定：
1 出磨生料水分宜控制在0.5％以下，最大不得超过1.0％；
2 生料细度应按生料易烧性试验、熟料质量要求确定，细度的波动范围应为±2％。
6.5.6 原料粉磨系统的收尘设计应符合下列规定：
1 配料仓顶和仓底及输送设备转运点应视物料的特性设置收尘设施；
2 磨机用预热器废气作为烘干热源时，应与预热器废气合用一台收尘器。当原料水分大，同时需预热器、冷却机废气余热时，应共用一台收尘器。收尘系统应保温。
6.5.7 原料粉磨系统的配料控制应保证生料达到规定的化学成分，生产控制系统应符合生产过程自动化的规定。
6.6 生料均化、储存及入窑
6.6.1 生料均化库的设计应符合下列规定：
1 均化方式应采用连续式均化；
2 入窑生料每小时取样分析的氧化钙含量的标准偏差应小于0.25％；
3 入库生料水分宜控制在0.5％以下，最大不得超过1.0％；
4 生料均化库顶和库底应设置收尘设备。
6.6.2 连续式生料均化库的设计应符合下列规定：
1 每条工艺生产线宜配备1个或2个连续式均化库；
2 生料入库应均匀分散，应按库直径大小选用库顶生料分配器多点入库；
3 充气系统设计时应降低阻力，充气箱布置应减少库内充气死区，并应选择透气性能好、布气均匀及耐磨的透气层材料；充气箱和管路系统应密封良好；
4 库底应选用罗茨鼓风机供气，并应留有备用，充气量应根据库底充气形式方式和同时充气的面积确定，充气压力宜为40kPa～70kPa；
5 应采用库底卸料，每库应有2个及以上卸料口，并应选用配有手动检修闸门、快速开关阀和流量控制阀的卸料装置；
6 在严寒或多雨地区宜设置库顶房；
7 库顶与预热器塔架之间宜设置巡检通道。出库生料宜设置回库的输送回路。
6.6.3 生料入窑系统设计应符合下列规定：
1 喂料仓的料位应稳定，宜采用荷重传感器来测量、控制仓内料位，并应设置相应的料位调节回路；
2 喂料设备应能方便、准确调节喂料量；计量精度等级不应低于1.0，并应满足计量标定的要求；
3 入窑系统输送设备转运点应设置收尘装置。
6.7 煤粉制备
6.7.1 煤粉制备系统应根据窑的工艺要求及煤的品种、煤质及水分等因素选用。煤粉制备应选用带烘干的粉磨系统。
6.7.2 煤粉制备系统设计应符合下列规定：
1 煤粉制备系统的位置应根据煤的特性、工艺布置要求确定，可布置在窑尾或窑头附近；
2 原煤仓的容量应满足煤磨生产的需要，下料应通畅，仓下喂煤设备应采用定量喂料秤；
3 煤粉仓的容量应满足窑生产的需要，煤粉仓应下料通畅；
4 喂煤设备、动态选粉机回料管与煤粉的出料部位均应设锁风装置；
5 煤粉制备系统的所有风管及溜子应减少拐弯，需拐弯时，应防止煤粉堆积；
6 采用辊式磨时，原煤入磨前应设置除铁及金属探测报警装置；
7 煤粉制备车间的工艺设备和风管应保温。
6.7.3 煤粉的外在水分不应大于1.5％，细度应根据煤质和挥发分含量确定。
6.7.4 煤粉制备系统的安全防爆设计应符合下列规定：
1 煤磨、收尘器、煤粉仓应装设泄压阀；
2 泄压阀的形式宜选用自动启闭式；
3 泄压阀前的短管长度不应大于10倍的短管当量直径；
4 泄压阀前的短管应采用直管，且与水平面夹角不应小于60°；
5 磨机进、出口管道上的泄压阀面积不应小于管道截面积；
6 煤粉仓上的泄压阀总面积计算应符合现行国家标准《粉尘爆炸泄压指南》GB／T 15605中的有关规定；
7 泄压阀应设置检查和维修平台；
8 煤磨进出口应设温度监测装置；在煤粉仓、收尘器上应设温度和一氧化碳监测及自动报警装置；
9 系统收尘器进出口管道应设置停电状态下自动关闭的快速截断阀；
10 煤磨、煤粉仓、煤磨收尘器应设置气体灭火系统；
11 煤粉制备车间所有工艺设备、风管、煤粉仓及溜子等设施均应有接地措施。
6.7.5 煤粉制备利用烧成系统余热作为烘干热源时，应在入煤磨前设置降尘设施。
6.7.6 煤粉制备系统的收尘设计应符合下列规定：
1 收尘设备应选用煤磨专用收尘器，收尘设备应有防燃、防爆及防静电等措施；
2 进入收尘器的气体温度宜高于露点温度25℃。
6.7.7 煤粉供窑及分解炉系统应分别设置计量喂煤装置，宜设置两个煤粉仓，并应设荷重传感器，煤粉输送应采用气力输送。
6.8 熟料烧成
6.8.1 预热器系统的布置应符合下列规定：
1 在满足工艺生产要求的前提下，应布置紧凑、占地面积小，预热器塔架高度应低；
2 预热器塔架除应设置各层主平台外，在预热器及分解炉等需清理结皮、操作和维护的地方均应设置平台，并应留有安全操作空间；
3 各层楼面上应留有检修时临时放置耐火材料的位置；
4 压缩空气系统管路应接至预热器塔架各层主平台；
5 窑尾塔架宜设置载货电梯。
6.8.2 预热器系统的设计应符合下列规定：
1 预热器系统应按生产能力确定采用单列、双列布置，宜采用五级或六级预热器；
2 预热器技术性能应符合下列规定：
1)预热器系统出口温度、系统阻力应符合表6.8.2的规定；
表6.8.2 预热器系统出口温度、系统阻力
2)预热器顶级旋风筒的分离效率不应低于92％；
3)系统的密闭性能应良好，锁风装置应灵活；
4)预热器的风管和料管应有吸收热膨胀的措施；
5)预热器应有清堵和防堵措施。
6.8.3 分解炉选型及设计应符合下列规定：
1 炉型和炉体结构参数宜根据原、燃料性能确定；
2 分解炉中气体的停留时间可根据分解炉的型式及原、燃料性能确定；燃料在分解炉内应完全燃烧，气体停留时间宜大于5s；入窑物料的表观分解率应达到92％以上；
3 分解炉用煤量的比例宜占总用煤量的55％～65％；当采用旁路放风时，分解炉的用煤比例应根据不同的放风量作相应调整。
6.8.4 旁路放风系统的设计应符合下列规定：
1 当生料和熟料中有害成分含量超出本规范第5.6.2条的规定时，烧成系统宜增设旁路放风系统，旁路放风系统的放风比例应根据有害成分的种类和含量大小确定；
2 旁路放风骤冷室应设置在气流中粉尘浓度最小的部位；
3 放风气体温度约1100℃，通过骤冷室后应冷却至450℃及以下；
4 放风气体应掺冷风后进入袋收尘器，处理达标后排放；
5 袋式收尘器收下的回灰宜送入旁路放风窑灰仓储存并妥善处置。
6.8.5 窑尾高温风机选型与布置应符合下列规定：
1 风机效率应大于80％，风机应耐温、耐磨损、耐磨蚀；风机的风量、风压、最高温度应适应系统最不利工况，且风量、风压皆应留有10％的储备；
2 风机调速应选择变频调速方式；
3 风机进风口可设调节阀门；
4 高温风机露天布置时，风机传动部分应加设防雨设施。
6.8.6 废气处理系统设计应符合下列规定：
1 系统排出的废气宜进行余热利用，废气应经降温、收尘处理后达标排放；
2 废气处理系统宜选用袋式收尘器；
3 高温风降温措施宜采用窑尾管道喷水，也可采用增湿塔、空冷器及掺冷风等方式；
4 废气处理系统的风管、增湿塔、收尘器应采取保温措施；
5 废气处理热风管道布置应紧凑合理，不宜水平布置；
6 增湿塔和收尘器的回灰输送设备宜有1.5倍的储备能力；
7 废气处理系统的回灰应设置送入生料均化库或窑灰仓的设施，也可直接输送到窑喂料系统；设旁路放风系统的工厂，对旁路放风收下的回灰，应同时落实处理方案；
8 废气烟囱出口直径宜根据烟囱出口流速确定，出口流速可取10m／s～16m／s。废气监测及烟囱高度应符合现行国家标准《水泥工业大气污染物排放标准》GB 4915的有关规定。
6.8.7 回转窑的设计应符合下列规定：
1 回转窑的规格应根据烧成系统产量，原、燃料条件，海拔高度以及预热器；分解炉，冷却机配置确定；
2 回转窑长径比宜取10～16，正弦斜度应为3.5％～4.0％，最高转速宜为4.0r／min～5.0r／min，调速范围宜为1：10；
3 回转窑应设置筒体温度的检测装置；
4 回转窑的主电机宜采用无级变速电动机，并应设置辅助传动，辅助传动应另外设置与工厂保安电源连接的回路。
6.8.8 回转窑的布置应符合下列规定：
1 回转窑中心高度宜根据熟料冷却机的型式及布置确定；当设有两台以上回转窑时，两窑中心距应满足窑头和窑尾设备的布置要求；
2 回转窑的安装尺寸应根据冷窑确定；窑基础之间的水平距离应根据热膨胀后的尺寸确定；窑筒体轴向热膨胀计算应以传动装置附近带挡轮的轮带中心为基准点向两端膨胀；窑基础之间应设置联通走道，并应与窑头平台及窑尾平台相联通；
3 回转窑传动部分可不设厂房和专用的检修设备，但应设置防雨设施。回转窑传动部分与窑筒体间应设置隔热设施。
6.8.9 回转窑冷却通风的设计应符合下列规定：
1 回转窑烧成带筒体应根据设备要求设置通风冷却系统；
2 对有风冷降温要求的回转窑轮带应根据设备所需的风量、风压要求，设计独立的通风冷却系统；
3 窑中主传动等电动机的风冷应根据设备要求进行通风设计，并应对通风系统采取过滤措施。
6.8.10 分解炉三次风管的设计应符合下列规......