GB 50990-2014 相关标准英文版PDF
| 标准号码 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 |
| GB 50990-2014 | RFQ | 询价 | [PDF]天数 <=3 | 加气混凝土工厂设计规范(不含条文说明) |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB 50990-2014 (GB50990-2014) |
| 中文名称 | 加气混凝土工厂设计规范(附条文说明) |
| 英文名称 | Code for design of autoclaved aerated concrete plant |
| 行业 | 国家标准 |
| 中标分类 | P25 |
| 国际标准分类 | 91.080.40 |
| 字数估计 | 123,185 |
| 发布日期 | 4/15/2014 |
| 实施日期 | 1/1/2015 |
| 引用标准 | GB 50007; GB 50009; GB 50015; GB 50016; GB 50019; GBJ 22; GB 50025; GB 50029; GB 50041; GB 50050; GB 50051; GB 50054; GB 50057; GB 50058; GB/T 50063; GB 50069; GB/T 50087; GB 50112; GB 50140; GB 50144; GB 50187; GB 50189; GB 50191; GB 50217; GB 50264; GB |
| 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第403号 |
| 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 |
| 范围 | 本规范适用于新建、扩建和改建的蒸压加气混凝土工厂项目的设计。 |
GB 50990-2014: 加气混凝土工厂设计规范(不含条文说明)
GB 50990-2014 英文名称: Code for design of autoclaved aerated concrete plant
1 总 则
1.0.1 为规范加气混凝土工厂设计，以发展循环经济为目标，促进结构优化升级与资源综合利用、清洁生产、节能减排，做到安全可靠、技术先进、经济合理、保护环境，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于新建、扩建和改建的蒸压加气混凝土工厂项目的设计。
1.0.3 加气混凝土工厂设计应因地制宜，选用先进、适用、经济、可靠、节能的生产工艺与装备，设计方案应经过多方案的综合比较。扩建、改建项目应充分利用原有生产及辅助设施。
1.0.4 加气混凝土工厂的设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 配料 material batehing
将各种原料按配比要求计量，依工艺顺序加入浇注搅拌机中进行搅拌的过程。
2.0.2 浇注 casting
将搅拌均匀、达到工艺要求的料浆，通过浇注搅拌机的浇注口入模的过程。
2.0.3 浇注周期 casting cycle
连续浇注时，从浇注入模开始至下一模浇注入模开始的时间。
2.0.4 静停 standing
浇注入模后的料浆经发气膨胀、稠化、初凝等工艺过程后形成的坯体，在一定温度下持续硬化，达到切割强度的过程。
2.0.5 空翻工艺 cutting process with turing manipulator travles overhead
用翻转吊具将坯体连同模具在空中翻转90°，由底板托着坯体落在切割机的切割小车上，再进行脱模、切割等后续工序的生产工艺。
2.0.6 地翻工艺 cutting process with turing manipulator fixed on the ground
切割机地翻台将载有脱模后的坯体在地面进行90°翻转，坯体完成切割后回翻90°，再进行后续工序的生产工艺。
2.0.7 切割周期 cutting cycle
连续切割时，从坯体放置于切割车(或地翻台)开始至下一模坯体放置于同一切割车(或地翻台)开始的时间。
2.0.8 蒸压周期 autocalving cycle
连续生产时，从坯体进釜开始至下一釜坯体进釜开始的时间。
3 基本规定
3.0.1 加气混凝土工厂设计前应具备下列基础资料：
1 已批准的可行性研究报告；
2 原料工艺性能试验报告；
3 建设用地及规划的许可文件；
4 环境影响评价报告的批复文件；
5 节能评价报告、安全评价报告的批复意见；
6 初步设计阶段还需提供地方概算定额、建筑材料市场价格、相关技术经济资料、厂区地形图(1：1000～1：2000)；
7 施工图阶段还需提供厂区工程地质勘察报告、主要设备的总图和基础条件图、主要设备的安装要求、厂区地形图(1：500)。
3.0.2 加气混凝土工厂的设计规模应根据产品种类、原料来源、市场需求等确定。单条生产线设计规模划分应符合表3.0.2的规定。
表3.0.2 加气混凝土工厂单条生产线设计规模划分
注：设计规模基于全年工作时间300d计算。
3.0.3 单条生产线设计规模应根据模具规格和切割周期等因素确定，设计规模应按下式计算：
式中：G——设计规模(万m3／a)；
K1——全年工作天数(d)；
K2——每天工作班数；
K3——每班工作时间(h)；
V——坯体净体积(m3)；
P——产品合格率(％)；
T——切割周期(min)。
3.0.4 常用模具规格应符合表3.0.4的规定。
表3.0.4 常用模具规格
4 总体规划与厂址选择
4.1 总体规划
4.1.1 加气混凝土工厂的总体规划应满足区域规划、当地经济与社会发展规划、产业园区总体规划的要求。
4.1.2 加气混凝土工厂的总体规划应与周边的交通、水、电基础设施，环境保护设施、生活服务设施等协调，并应充分利用现有配套协作条件。
4.1.3 加气混凝土工厂的总体规划应优先利用荒地劣地。
4.1.4 加气混凝土工厂的总体规划应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348、《环境空气质量标准》GB 3095、《污水综合排放标准》GB 8978的有关规定，并应满足工厂所在地对工业企业环境、卫生的要求。
4.2 厂址选择
4.2.1 厂址选择应对建设规模、原料来源、产品流向、交通运输、供电、供水、场地现有设施、环境保护、施工条件等因素进行综合技术经济比较后确定。
4.2.2 厂址应满足工程建设需要的工程地质和水文地质条件。
4.2.3 厂址应位于城镇和居住区全年最小频率风向的上风侧，不应选择窝风地段。
4.2.4 工厂选址时，厂外运输方式应根据当地运输条件确定，厂运输方式应满足运输大件设备的要求。
5 总图运输
5.1 一般规定
5.1.1 总图运输设计应根据城市规划、生产规模、工艺流程、建设内容、交通运输、节能环保、安全卫生和厂区发展等要求，结合场地自然条件进行技术经济比较确定。
5.1.2 总平面设计应严格遵守国家土地政策和工业建设用地规定，并应符合下列规定：
1 总平面设计应充分利用地形、地势、工程地质、水文地质等条件，合理布置建筑物、构筑物等有关设施；
2 总平面设计应合理地组织物流和人流；
3 扩建、改建的工厂总平面设计应充分利用现有场地和设施。
5.1.3 建筑物、构筑物等设施应采用联合、集中布置，厂区功能分区及各项设施的布置应紧凑、合理。
5.1.4 总平面设计宜进行方案技术经济比较，并应列出下列主要技术经济指标：
1 厂区用地面积(m2)；
2 建筑物、构筑物用地面积(m2)；
3 露天设备用地面积(m2)；
4 露天操作场用地面积(m2)；
5 建筑系数(％)；
6 道路及广场用地面积(m2)；
7 绿化占地面积(m2)；
8 绿地率(％)；
9 土石方工程量(m3)；
10 容积率(％)；
11 行政办公及生活服务设施用地面积占项目总用地面积比重(％)。
5.2 总平面布置
5.2.1 总平面布置应合理划分功能区，各项设施的布置应紧凑协调、外形规整。
5.2.2 大型建筑物、构筑物和生产装备等应布置在土质均匀、地基承载能力大的地段。较大、较深的地下建筑物、构筑物应布置在地下水位较低的地段。
5.2.3 铝粉(或铝粉膏)库宜独立设置。
5.2.4 成品堆场布置应符合下列规定：
1 成品堆场应满足成品储存及转运的要求，并应设置装车货位及堆存场地；
2 成品堆场长度和宽度应根据生产工艺布置和成品储存量的要求确定；
3 成品堆场应设置不小于4m宽的运输通道；
4 成品堆场宜靠近主生产车间成品工段布置；
5 成品堆场应设置照明设施，地面应平整；
6 成品堆场应设置排水设施。
5.2.5 变电所布置应符合下列规定：
1 变电所宜靠近工厂负荷中心；
2 变电所应便于高压线的进线和出线；
3 变电所应避免设在有强烈振动的设施附近；
4 变电所应避免布置在多尘、有腐蚀性气体和有水雾的场所；
5 变电所应位于多尘、有腐蚀性气体场所全年最小频率风向的下风侧和有水雾场所冬季主导风向的上风侧。
5.2.6 锅炉房布置应符合下列规定：
1 锅炉房应靠近热负荷中心布置；
2 锅炉房与邻近建筑物、构筑物之间的距离应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016及本规范附录A的有关规定。
5.2.7 压缩空气站布置应符合下列规定：
1 压缩空气站应位于空气洁净地段，应避开有爆炸危险、腐蚀性物质、有害气体及粉尘等场所；
2 压缩空气站应布置在爆炸危险、腐蚀性物质、有害气体及粉尘等场所的全年最小频率风向的下风侧；
3 压缩空气站应结合地形、气象条件，使站内有良好的通风和采光。
5.2.8 维修车间应布置在生产区附近。
5.2.9 地磅站的布置应位于有较多称量车辆行驶方向道路一侧，不得影响道路的正常行车。
5.2.10 行政办公及生活服务设施应位于厂区全年主导风向的上风侧，并应布置在便于生产管理、环境洁净、靠近主要人流出入口、与城镇和居住区交通便利的地点。
5.2.11 行政办公及生活服务设施的用地面积应符合国家相关规定。
5.2.12 厂区出入口的设置应根据生产规模、总体规划、厂区用地面积及总平面设计等因素综合确定，出入口的数量不宜少于2个。
5.2.13 围墙至建筑物、道路和排水明沟的最小间距应符合表5.2.13的规定。
表5.2.13 围墙至建筑物、道路和排水明沟的最小间距
注：1 围墙自中心线算起；建筑物自最外墙突出边缘算起；道路为城市型时，自路面边缘算起；为公路型时，自路肩边缘算起；排水明沟自边缘算起；
2 当设有消防通道时，围墙至建筑物的间距不应小于6m。
5.3 交通运输
5.3.1 厂内道路布置应符合下列规定：
1 厂内道路应满足生产、运输、安装、检修、消防、安全及环境卫生的要求；
2 厂内道路应与厂区内主要建筑物轴线平行或垂直，且呈环形布置；
3 厂内道路在个别边缘地段尽头式布置时，应设回车场或回车道；
4 厂内道路的路面标高应与竖向设计相协调，并应与雨水排除相适应；
5 厂内道路的路面标高应低于附近车间室外散水坡脚标高；
6 厂内道路应与厂外道路连接方便、短捷；
7 厂房周围宜设置环形消防车道，当有困难时，可沿厂房的两个长边设置消防车道；
8 建设工程施工道路应与永久性道路相结合。
5.3.2 厂内道路路面结构设计应根据交通量、路基因素、道路性质、当地材料、施工及养护维修等条件，优选出经济合理的路面结构组合类型。
5.3.3 厂内道路的布置应利于人货分流，路面宽度应根据车辆通行和人行需要确定，并应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。
5.3.4 厂内道路交叉口路面内缘转弯半径应根据行驶车辆的类别确定，并应符合表5.3.4的规定。
表5.3.4 厂内道路交叉口路面内边缘转弯半径
注：1 当场地受限制时，表列数值(6m半径除外)可适当减少；
2 供消防车通行单车道路面内缘转弯半径不得小于9m。
5.3.5 厂内道路设计应满足基建、检修期间大件设备运输与吊装的要求。
5.3.6 生产装置和建筑物的主要出入口应根据需要设置与出入口或大门宽度相适应的引道或人行道，并应就近与厂内道路连接。
5.3.7 消防车道的布置应符合下列规定：
1 消防车道应与厂区道路连通，且距离应短捷；
2 消防车道的宽度不应小于4m。
5.3.8 厂区内人行道布置应符合下列规定：
1 人行道的宽度不应小于0.75m，沿主干道布置时可为1.5m。当人行道宽度超过1.5m时，应按0.5m倍数递增；
2 人行道边缘至建筑物外墙的净距，当屋面为无组织排水时，可为1.5m，当屋面为有组织排水时，应根据具体情况确定。
5.3.9 厂区内道路交叉布置时，应符合下列规定：
1 宜采用平面交叉方式，并力求正交；
2 平面交叉点应设置在直线路段；
3 当需要斜交时，交叉角不宜小于45°。
5.3.10 厂内主、次干道平面交叉处的纵坡应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22的有关规定。
5.3.11 厂内道路边缘至建筑物、构筑物的最小距离应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
5.4 竖向设计
5.4.1 竖向设计应与总平面设计同时进行，且应与厂区外现有和规划的运输线路、排水系统、周围场地标高等相协调。
5.4.2 竖向设计方案应根据生产、运输、防洪、排水、管线敷设及土(石)方工程的要求，结合地形和地质条件进行综合比较后确定。
5.4.3 竖向设计应符合下列规定：
1 应满足生产、运输要求，有利于土地节约利用；
2 厂区不应被洪水、潮水及内涝水淹没；
3 应合理利用自然地形，减少土(石)方、建筑物与构筑物基础、护坡和挡土墙等的工程量。
5.4.4 确定场地设计标高时，除应保证场地不被洪水、潮水和内涝水淹没外，还应符合下列规定：
1 场地设计标高应与城镇、相邻企业和居住区的标高相适应；
2 场地设计标高应具备方便生产联系、满足运输及排水设施的技术条件；
3 场地设计标高应在满足本条第1款及第2款要求的前提下，减少土(石)方工程量。
5.4.5 场地的平整坡度应有利于排水，最大坡度应根据土质、植被、铺砌、运输等条件确定。
5.4.6 工业建筑的室内地坪标高应高出室外场地地面设计标高0.15m～0.20m，民用建筑的室内地坪标高应高出室外场地地面设计标高0.30m～0.60m。
5.4.7 厂区出入口的路面标高应高出厂外路面标高。
5.5 防洪工程
5.5.1 当厂区临近江、河、湖水系，有被洪水淹没的可能时，或靠近山坡，有被山洪冲袭的可能时，应设置防洪工程。
5.5.2 当防洪堤内的积水形成内涝时，可向湖、塘、沟谷等低地自流排除；如内涝水位较高而不能自流排除时，应采用机械排涝措施。
5.5.3 山区建厂时应在靠山坡一侧设置防洪沟。
5.6 管线综合布置
5.6.1 管线综合布置应与总平面设计、竖向设计和绿化布置相结合，统一规划。管线之间，管线与建筑物、构筑物、道路等之间在平面及竖向上应相互协调，紧凑合理。
5.6.2 地下管线、地上管线与建筑物、构筑物的最小水平净距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定，在湿陷性黄土地区应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的有关规定。
5.6.3 地上管线的敷设可采用管架、低架、管墩及建筑物、构筑物支撑方式。
5.6.4 管架的布置应符合下列规定：
1 管架的净空高度及基础位置不应影响交通运输、消防及检修；
2 管架不宜妨碍建筑物的自然采光与通风。
5.7 绿化设计
5.7.1 绿化设计应根据环境保护及厂容、景观的要求，结合当地自然条件、植物生态习性、抗污性能和苗木来源，合理确定各类植物的比例及配置方式。
5.7.2 绿化布置应符合下列规定：
1 绿化布置应在非建筑地段及零星空地绿化；
2 绿化布置应利用管架、栈桥、架空线路等设施的下面及地下管线带上面的场地绿化；
3 绿化布置应满足生产、检修、运输、安全、卫生及防火要求，不应与建筑物、构筑物及地下设施相互影响。
5.7.3 绿化布置应以下列地段为重点：
1 进厂主干道及主要出入口；
2 生产管理区；
3 生产车间及辅助建筑物；
4 散发粉尘及产生噪声的生产车间及堆场；
5 受雨水冲刷的地段；
6 厂区生活服务设施周围；
7 厂区围墙内周边地带。
5.7.4 受风沙侵袭的企业应在厂区受风沙侵袭季节主导风向的上风侧设置半通透结构的防风林带。
5.7.5 对环境构成污染的灰渣场、原料和燃料堆场，应视全年主导风向和对环境的污染情况设置紧密结构的防护林带。
5.7.6 高噪声源车间周围绿化宜采用减噪力强的乔木与灌木，并应形成复层混交林地。
5.7.7 粉尘大的车间周围绿化应选择滞尘效果好的乔木与灌木，并应形成绿化带。
5.7.8 在区域主导风向的上风侧应布置透风绿化带。在区域主导风向的下风侧应布置不透风绿化带。
5.7.9 生产管理区和主要出入口的绿化布置应具有较好的观赏及美化效果。
5.7.10 道路两侧宜布置行道树。道路弯道及交叉口附近的绿化布置应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GBJ 22中行车视距的规定。
5.7.11 在有条件的生产车间或建筑物墙面、挡土墙顶及护坡等地段宜布置垂直绿化。
5.7.12 树木与建筑物、构筑物及地下管线的最小间距应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
6 原 料
6.1 一般规定
6.1.1 原料的选择应遵循就近取材、因地制宜的原则，并应充分利用当地资源，合理优化配置。
6.1.2 产品和工艺方案设计应根据原料质量、工艺性能等因素确定。
6.1.3 原料应进行检测，并应根据原料情况选用适宜的工艺。
6.1.4 原料放射性核素限量指标应符合现行国家标准《建筑材料放射性核素限量》GB 6566的有关规定。
6.1.5 生产过程中产生的硬废料，宜经过处理后按合适比例重新投入生产。
6.2 原料要求及配比
6.2.1 加气混凝土制品原料可选用多种可行原料进行配比。
6.2.2 主要原料的技术要求应符合下列规定：
1 粉煤灰应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用粉煤灰》JC／T 409的要求；
2 砂应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用砂》JC／T 622的要求；
3 生石灰应符合现行行业标准《硅酸盐建筑制品用生石灰》JC／T 621的要求；
4 水泥应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB 175的要求；
5 铝粉膏应符合现行行业标准《加气混凝土用铝粉膏》JC／T 407的要求，铝粉应符合现行国家标准《铝粉 第2部分：球磨铝粉》GB／T 2085.2的要求；
6 石膏应符合现行国家标准《天然石膏》GB／T 5483的要求；
7 钢筋应符合国家现行标准《低碳钢热轧圆盘条》GB／T 701、《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》GB 1499.2、《冷轧带肋钢筋》GB 13788或《混凝土制品用冷拔低碳钢丝》JC／T 540的要求；
8 水质要求应符合表6.2.2的规定：
表6.2.2 水质要求
9 当采用其他原料生产加气混凝土制品时，应在工艺性能试验的产品达到现行国家标准《蒸压加气混凝土砌块》GB 11968和《蒸压加气混凝土板》GB 15762各项性能指标的基础上设计使用。
6.2.3 原料配比设计宜进行原料试验后确定，也可做工业性试验。
6.3 物料平衡
6.3.1 物料平衡计算应符合下列规定：
1 物料平衡计算应以成品产量为基准，各种原料的消耗量均应以干基作为计算基础，并应计入生产损耗；
2 各种原料消耗量的计算中，宜将干基消耗量换算为湿基消耗量，再计算出每小时、每天和每年的干、湿料需要量。
6.3.2 计算物料平衡的原始资料应包括下列内容：
1 设计规模、产品方案及工作制度；
2 原料配合比；
3 加气混凝土制品的干密度；
4 原料损耗系数、含水率及合格率。
6.3.3 各种原料的单位用量应统一按下式计算：
式中：Wi——各种原料的单位消耗量(kg／m3)；
Qg——制品干密度(kg／m3)；
B——制品中的化学结合水含量(kg／m3)；
Gi——各种原料的配合比(％)；
P——合格率(％)。
7 生产工艺
7.1 一般规定
7.1.1 工艺设计应符合下列规定：
1 应根据产品方案、设计规模、原料性能以及建厂条件等因素综合比较后确定工艺方案和主机设备；
2 应采用有利于提高资源综合利用水平的新技术、新工艺、新设备；
3 在满足产品质量和产量要求的前提下，应减少工艺中转环节，不应有交叉流程、逆流程；
4 应选择生产可靠、环境污染小、能耗低、管理维修方便、节省投资的工艺方案和设备；
5 设备的选型应有10％～20％的储备能力，同类辅机设备应统一型号。
7.1.2 工艺布置应符合下列规定：
1 工艺布置应满足工艺流程的要求，设备选型应根据空翻工艺或地翻工艺的特点确定；
2 工艺布置应在平面和空间布置上满足施工、安装、操作、维修、监测和通行的要求；
3 原料破碎、粉磨宜集中布置，并应与其他生产工段隔开；
4 重荷载设备应布置在厂区地质条件相对较好的区域。
7.1.3 各生产工段的生产班次应根据各工段之间的相互关系、与外部条件相联系的情况确定，主要生产工段工作制度宜符合表7.1.3的规定。
表7.1.3 主要生产工段工作制度
7.1.4 主生产车间检修设施应符合下列规定：
1 在主要设备和较大部件处应设置检修设施；
2 应按所需检修部件的重量、厂房空间等条件配备适宜的检修设施；
3 车间内应设置检修平台、检修门(孔)，并应留有检修空间、检修通道；
4 配料楼顶层应设置起吊设备，各层同一位置应设吊物孔，吊物孔的周围应设栏杆和活动门。
7.1.5 物料输送设计应符合下列规定：
1 物料输送设备的选型应根据输送物料的性质、输送能力、输送距离、输送高度、工艺布置等因素确定。
2 输送设备的能力应大于实际最大输送量；物料竖向输送时应力求降低高度，水平输送时应力求缩短距离。
3 物料从堆存、处理区域输送到使用区时，宜从高标高区域往低标高区域输送转运。
4 粉状干物料输送应选用密闭设备。
5 料浆输送宜采用渣浆泵。
6 料浆输送管道应设置坡度。
7.1.6 特殊地区的工艺设计应符合下列规定：
1 在高海拔及湿热地区建厂时，应对电动机及设备轴承等设备提出特殊要求；
2 在严寒和寒冷地区建厂时，应对室外料浆管道、压缩空气管道采取防冻措施。
7.1.7 在工艺设计中，应采取解决制品粘连的措施。
7.2 原料储存与制备
7.2.1 原料储存应符合下列规定：
1 原料储存应集中布置处理；
2 干物料、湿物料储存应分区布置；
3 原料储存区应布置在厂区最小频率风向的上风侧。
7.2.2 原料储存方式应根据物料特性、占地面积以及工艺布置等因素确定，并应符合下列规定：
1 砂应采用露天或原料堆棚储存，并应采取排水措施。砂含水率小于5％时，也可采用筒仓储存，但储存量不宜过大，储存期宜选取本规范表7.2.3中的偏小值。
2 干粉煤灰、生石灰粉、石膏粉、水泥等粉状物料应采用筒仓储存。
3 湿粉煤灰应采用原料堆棚储存，并应采取排水措施。
4 块状生石灰可采用原料堆棚临时储存，经破碎处理后入筒仓储存。
5 块状石膏、脱硫石膏、钢筋应采用原料堆棚储存。
6 铝粉(或铝粉膏)应密封包装，并应储存在通风、阴凉的独立储存库内。
7 脱模剂应密封包装，并应储存在通风、阴凉的独立储存间内。
8 采用自卸汽车运输时，堆棚内净空高度不应小于8.0m。
7.2.3 各种物料储存期应根据设计规模、物料来源、外部运输条件和运输方式、储存形式、生产管理水平、市场因素等情况确定，并应符合表7.2.3的规定。
表7.2.3 各种物料储存期(d)
7.2.4 筒仓及溜管倾斜角应根据物料特性、颗粒度等采用最小锥角，并应符合表7.2.4的规定。
表7.2.4 筒仓及溜管最小锥角
7.2.5 块状生石灰临时堆棚面积应满足石灰破碎时铲车进料与自卸汽车卸料作业互不干扰的要求。
7.2.6 物料粒度未达到工艺要求时，应配置破碎、磨细设备。
7.2.7 块状生石灰质量不稳定时，应采取生石灰均化措施。
7.2.8 破碎设备选型应根据物料日需求量、物料硬度、工作制度等因素确定。
7.2.9 磨机的选型可按下式计算确定：
式中：G——物料小时产量(t／h)；
Q——水泥磨机的额定小时产量(t／h)；
K——物料系数。
7.2.10 制浆机制得的料浆应采用带搅拌装置的料浆池或料浆储罐储存，料浆的储存量应符合下列规定：
1 储存量应根据物料特性确定；
2 储存量应能保证连续供应，宜至少保证一个班的生产用量；
3 料浆池或料浆储罐数量应根据单个储罐(池)有效容积、工作制度及生产调节便利性等确定。
7.2.11 在严寒及寒冷地区应设置料浆保温措施或料浆加热装置，夏热地区宜采取料浆冷却措施。
7.2.12 废浆必须循环利用。
7.2.13 料浆泵的扬程可按下式计算：
式中：H——泵的扬程(m)；
h1——浆料输送系统最高点与最低点的垂直高差(m)；
h2——浆料输送系统沿程阻力损失(m)；
h3——浆料输送系统局部阻力损失(m)；
k——安全系数(取1.1～1.2)。
7.2.14 料浆管道的设计应符合下列规定：
1 相对密度大于1.25g／cm3的料浆管道坡度不应小于5％，相对密度小于或等于1.25g／cm3的料浆管道坡度宜设为3％～5％；
2 料浆管道宜设置冲洗、清理设施；
3 料浆管道弯头处应采用法兰连接，直管道在每6m～8m长度应设置法兰；
4 阀门应紧贴设备法兰安装。
7.2.15 阀门安装位置应避免物料阻塞，并应便于操作和检修。当操作、检修不便时，应单独设置阀门操作平台。
7.2.16 干粉煤灰制浆系统中，水及干粉煤灰均应设置计量装置。
7.2.17 钢筋调直切断机选型及数量配置应根据工作制度、板材产量、网片构造、调直切断速度等因素确定。
7.2.18 网片焊接设备选型及数量配置应根据工作制度、板材产量、网片构造、网片焊接速度等因素确定。
7.2.19 网片烘干机选型及长度配置应根据工作制度、板材产量、网片烘干方式、防腐剂等因素确定。
7.2.20 各扬尘点均应设置布袋收尘装置，布袋过滤风速宜小于1m／s。
7.2.21 干料粉磨时，磨机通风量可按下式计算：
式中：Q——磨机通风量(m3／h)；
D——磨机有效直径(m)；
w——磨机内研磨体填充率(％)；
V——磨内风速(m／s，取0.8m／s～1.0m／s)。
7.2.22 收尘风管、阀门布置应符合下列规定：
1 竖直风管内的风速宜为8m／s～12m／s；
2 水平风管宜缩短距离，风速宜为18m／s～22m／s；
3 应减少弯管数量，风管弯管的曲率半径宜为1.5倍～2.0倍风管直径；
4 主风管、支路风管应分别设置风量调节阀。
7.3 配料浇注
7.3.1 物料配料应采用计量装置，可采取单一物料计量，亦可采用多种物料累计计量。
7.3.2 计量装置的容量及台数应根据模具规格、物料计量时间、浇注周期等因素综合确定。
7.3.3 配料系统中，粉状物料的输送宜选用管式螺旋输送机，流动性较好的粉状物料宜采用向上角度输送。
7.3.4 粉状物料的计量装置应均匀出料，并应防止水汽进入计量秤。
7.3.5 计量装置出料管与浇注搅拌机入料口连接处应采用软连接。
7.3.6 制备铝粉液时应采取防火、防爆措施。
7.3.7 浇注工艺应符合下列规定：
1 应采用定点浇注工艺；
2 应具备调整浇注温度的措施；
3 应具备冲洗浇注搅拌机内部的措施；
4 浇注搅拌机的拔风管宜垂直设置，且拔风管的出口端应设置在室外。
7.4 静停切割
7.4.1 坯体养护应采用热室静停工艺，静停室内温度宜为40℃～60℃；静停室净空高度宜为2.0m～2.1m。
7.4.2 加气混凝土板的坯体静停时间不宜小于4h，加气混凝土砌块的坯体静停时间宜符合表7.4.2的规定。
表7.4.2 加气混凝土砌块的坯体静停时间(h)
7.4.3 静停室模位数量的最小值可按下式计算：
式中：N——静停室模位数量的最小值(个)；
T——坯体的静停时间(h)；
t——浇注周期(min)。
7.4.4 静停室的形式应根据项目场地等情况确定。
7.4.5 静停室内模具的移动宜采用摩擦轮或牵引机，自动化程度低的生产线可采用卷扬机。
7.4.6 加气混凝土板材生产线应设置网片插钎、拔钎工位。
7.4.7 切割机应符合下列规定：
1 切割机的规格应与模具规格匹配；
2 应对坯体实现六面切割；
3 生产加气混凝土板应符合现行国家标准《蒸压加气混凝土板》GB 15762对板材外部形状的加工要求。
7.4.8 切割前后坯体输送设备应根据切割工艺进行选择，运行周期应与切割周期相匹配。
7.4.9 切割工段应配置废料制浆回收系统。
7.5 蒸压养护
7.5.1 在蒸压养护工段，宜设置釜前预养窑。
7.5.2 蒸压釜直径的设计选型应优先选用蒸压釜填充率最大的设计方案。
7.5.3 蒸压釜长度应根据蒸养车搭接长度与釜内蒸养车数量确定，宜按下式计算：
式中：H——蒸压釜的长度(m)；
L——蒸养车的搭接长度(m)；
N——单条釜内蒸养车的数量(辆)。
7.5.4 蒸压釜数量应由设计规模、蒸压釜长度及釜内码坯方式确定，可按下式计算：
式中：Q——蒸压釜的数量(台)；
G——设计规模(m3／a)；
D——年工作日(d，按300d计算)；
c——蒸压周期(h)；
N——单条釜内蒸养车的数量(辆)；
m——每个蒸养车上的坯体数(个)；
V——坯体切割后的体积(m3)。
注：计算出的数据，当小数点后第一位数值大于5时，蒸压釜的数量为计算数量加1；小于5时，需要调整方案并重新计算。
7.5.5 蒸压养护制度应由坯体进釜、抽真空、升压、恒压、降压、制品出釜六个阶段组成，整个蒸压周期不宜小于12h。蒸压釜的设计压力不宜小于1.4MPa。
7.5.6 两台蒸压釜在同一处安装时，蒸压釜之间的中心距宜符合表7.5.6的规定。
表7.5.6 蒸压釜之间的中心距
7.5.7 蒸养小车数量应由蒸压釜数量及釜内蒸养车数量确定。最小数量可按下式计算：
式中：S——蒸养小车的数量(辆)；
Q——蒸压釜的总数量(台)；
N——单条釜内蒸养车的数量(辆)。
7.5.8 模具的底板或侧板在返回切割工段组模前，宜设置清理措施或清理装置。
7.5.9 蒸养小车的循环系统应设置蒸养小车轴承的检修和注油工位。
7.6 成品外观检查及修补
7.6.1 成品出釜后应设置外观检查区，并应配备检测装置。
7.6.2 加气混凝土板材出釜后应设置具有防雨措施的板材修补区。
7.7 包装与堆放
7.7.1 加气混凝土制品应采用托板绑扎、包装。
7.7.2 成品库(或成品堆场)面积可按下式计算：
式中：F——成品库(或成品堆场)的面积(m2)；
P——生产线日产量(m3)；
T——产品的储存期(d，T≥5d，寒冷地区T≥15d，严寒地区T≥30d)；
k——成品库(或成品堆场)的通道系数，为1.25～1.5；
A——成品的码垛密度(m3／m2)，人工码垛密度为2.0m3／m2，机械码垛密度为4.0m3／m2。
7.7.3 成品库(或成品堆场)应配置转运设备。
7.8 检 测
7.8.1 加气混凝土工厂应设置专用检测室，检测内容应分为原料检测、过程检测、成品检测。
7.8.2 原料检测应根据原料情况制定检测项目，并应配置化验仪器和检测装置。
7.8.3 过程检测应制订检验项目，配置检测装置，并应设置生产过程的质量控制点。
7.8.4 成品检测应配置检测装置。
8 电气及自动化
8.1 一般规定
8.1.1 电气及自动化设计应满足生产工艺以及节能、降耗、保护环境和保障人身安全的要求，应采用先进、实用及节能的产品，不得采用淘汰产品。
8.1.2 电气及仪表装置应采取防尘、绝缘等措施。
8.2 供 配 电
8.2.1 供电电源应根据工厂规模、供电距离、工厂发展规划和当地电网现状等条件，经过技术经济比较后确定，并应符合下列规定：
1 供电系统应简单可靠，同一电压供电系统的变配电级数不宜多于两级；
2 高、低压配电宜采用放射式为主；
3 供电系统不能保证连续工作时，应采用一路工作电源和一路备用电源的供电方案，备用电源应配备应急用柴油发电机，柴油发电机容量可根据生产线料浆储罐、切割机、吊运设备的装机容量确定。
8.2.2 供电电压宜采用10kV供电电压或根据当地供电电网的实际情况制定适宜的供电电压。
8.2.3 无功功率补偿应符合下列规定：
1 工厂功率因数应满足所在地供电部门的要求；
2 无功功率补偿应采用高压补偿与低压补偿相结合、集中补偿与就地补偿相结合的补偿方式；
3 低压无功功率补偿应采用自动补偿；
4 无功功率补偿装置载流部分的长期允许电流不应小于电容器额定电流的1.5倍。
8.3 变 电 所
8.3.1 电源进线为35kV及以下的变电所，进线侧应装设断路器。高压母线应采用单母线或单母线分段接线方案。
8.3.2 接在母线上的电压互感器和避雷器应合用一组隔离开关。
8.3.3 变压器选择应符合下列规定：
1 低压供电采用0.4kV时，变电所中单台变压器的容量大型厂不应大于2500kV·A，中小型厂不应大于1600 kV·A；
2 在TN及TT系统接地形式的低压电网中，当采用低压配电变压器时，应选用“D、yn11”接线组别的三相变压器；
3 装有2台以上变压器时，若其中一台变压器断开，另一台变压器的容量应保证厂区内重要设备和重要区域的用电。
8.3.4 含可燃性油的变压器应设置变压器室，做到一器一室。
8.4 厂区配电线路
8.4.1 工厂电源输电线路及配电线路应根据现场条件，依据经济合理及减少土地资源占用的原则，采用架空线路、电缆线路或其他敷设方式。
8.4.2 厂区电缆应采用电缆沟、电缆桥架等敷设方式。当沿同一路径敷设的电力、控制缆线数量少于8根时，可采用直埋敷设或穿保护管埋地敷设方式。
8.4.3 电缆敷设应选择最短路径，并应避开规划中拟发展的地方，同时应减少与铁路、道路、排水沟、给水管、排水管、热力管沟和其他管沟的交叉。
8.4.4 自动化、通信等弱电线缆应有抗干扰措施。
8.4.5 电缆敷设应符合现行国家标准《低压配电设计规范》GB 50054、《电力工程电缆设计规范》GB 50217及本规范附录D～附录F的规定。
8.5 车间配电
8.5.1 工厂用电设备的低压配电应采用380V／220V的TN系统。
8.5.2 工厂的单相负荷应均匀分布在三相线路中。同一生产流程的电动机或其他用电设备应由同一段母线供电。
8.5.3 30kW及以上电机、22kW及以上的搅拌装置电机应采用减压启动。
8.5.4 电动机调速方案选择应满足工艺设备对调速范围和平滑性的要求。
8.5.5 电气测量仪表配置除应符合现行国家标准《电力装置的电测量仪表装置设计规范》GB／T 50063的有关规定外，还应符合下列规定：
1 容量为55kW及以上的电动机、容易过载的电动机及工艺要求监视负荷的电动机应设置运行电流监测；
2 中控室、车间各工段及主要设备的配电箱或控制箱应设置指示电源电压的电压表。
8.5.6 车间配电线路敷设应符合下列规定：
1 配电线路采用电缆沟或电缆桥架敷设时，应加盖板；
2 导线穿钢管敷设在高温区时，应采取隔热措施，选用阻燃电缆，不应敷设在热源附近；
3 穿管绝缘导线或电缆的总截面积不宜超过管内截面积的40％；
4 6芯以上的控制电缆应预留不少于15％的备用量；
5 导线穿过不均匀沉降的地区或伸缩缝时，应采取保护措施。
8.5.7 检修设备的电源回路应设置漏电保护装置，并应设置就地安装的保护开关。
8.6 照 明
8.6.1 照明设计应符合下列规定：
1 工作面上照度值应根据工段性质、设备特性等条件确定，且应满足规定值；
2 生产线的照明方式应分为一般照明、局部照明和混合照明。在一个工作场所内，不应只装设局部照明；
3 照明供电线路应安全、可靠，并应远离热源；
4 生产车间宜采用混光照明。
8.6.2 照度标准应符合下列规定：
1 车间内和车间外照明的最低照度应符合本规范附录C的规定；
2 本规范附录C未包括的，可根据相似场所的照度值确定；
3 计算照度值时，应计入补偿系数；
4 中控室、高低压电气室、化验室、办公室及需要有较高照度环境的车间照明设计，在满足照度要求的同......