GB 51112-2015 相关标准英文版PDF
| 标准号码 | 价格美元 | 第2步(购买) | 交付天数 | 标准名称 |
| GB 51112-2015 | RFQ | 询价 | [PDF]天数 <=3 | 针织工厂设计规范 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB 51112-2015 (GB51112-2015) |
| 中文名称 | 针织工厂设计规范 |
| 英文名称 | Code for design of knitting factory |
| 行业 | 国家标准 |
| 字数估计 | 129,196 |
| 发布日期 | 2015-05-11 |
| 实施日期 | 2016-02-01 |
| 引用标准 | GB 50009; GB 50010; GB 50011; GB 50015; GB 50016; GB 50017; GB 50019; GB J22; GB 50025; GB 50028; GB 50029; GB 50041; GB 50046; GB 50057; GB 50058; GB/T 50087; GB 50116; GB 50140; GB 50343; GB/T 50353; GB 50400; GB 50425; GB 50426; GB 50477; GB 50565; GB 50974; GB 5749; GB 6222; GB/ |
| 标准依据 | 住房和城乡建设部公告第817号 |
| 发布机构 | 中华人民共和国住房和城乡建设部;中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局 |
| 范围 | 本规范适用于针织工厂及独立的针织品生产车间的新建、扩建和改建工程的设计。 |
GB 51112-2015: 针织工厂设计规范
GB 51112-2015 英文名称: Code for design of knitting factory
1 总 则
1.0.1 为了统一针织工厂建设工程设计的技术要求，做到技术先进、经济合理、安全适用、节能环保，制定本规范。
1.0.2 本规范适用于针织工厂及独立的针织品生产车间的新建、扩建和改建工程的设计。
1.0.3 针织工厂的设计除应符合本规范外，尚应符合国家现行有关标准的规定。
2 术 语
2.0.1 针织 knitting
用织针等成圈机件使纱线形成线圈，经串套连接成织物的工艺过程。
2.0.2 纬编 weft knitting
将纱线由纬向喂入针织机的工作织针上，使其顺序地弯曲成圈并相互串套而形成织物的编织方法。编织时，纱线走向与织针长度方向基本垂直，每个线圈横列由一根或几根纱线形成。
2.0.3 经编 warp knitting
由一组或几组经向平行排列的纱线同时喂入工作织针编织成圈，由线圈纵行连接而形成织物的编织方法。编织时，纱线走向与织针长度方向基本一致，每根纱线在一个线圈横列上只形成一个线圈或两个线圈。
2.0.4 横机 flat knitting machine
三角装置做往复运动的平型针床舌针纬编针织机的总称，属于针织机械的一种，一般指横编织机，即采用横向编织针床进行编织的机器。
3 工艺设计
3.1 一般规定
3.1.1 工艺设计应包括纬编、经编、羊毛衫、织袜和无缝内衣四部分的编织、染整、成衣以及生产辅助设施设计。
3.1.2 工艺流程和主机设备应根据产品方案、质量要求、生产规模、原料特性等因素，经技术经济比较后确定。
3.1.3 车间内工艺设备布置应根据工艺流程、设备选型及与辅助设施的关系等因素综合确定，并应满足施工、安装、操作、维修、运输、安全生产的需要。
3.1.4 公用工程的规格、容量及辅助设施配置应满足工艺生产要求。
3.2 工艺流程
3.2.1 工艺流程应选择先进、成熟、高效、便捷、连续化和自动化的工艺技术，应满足编织、染整、成衣各工序之间的配套要求。
3.2.2 工艺流程可按本规范附录A、附录B、附录C和附录D执行，也可根据产品的种类、特性和生产条件进行调整。
3.3 设备选择与配置
3.3.1 工艺设备应选用符合国家现行标准的工艺主、辅机设备和装置。
3.3.2 所选设备应满足加工产品的技术要求，并应符合技术先进、性能可靠、节约能源、操作简单和维修方便的原则。
3.3.3 设备选型宜采用智能型、大卷装、定长卷绕和短流程的工艺及辅助设备。
3.3.4 所选染整设备应满足冷却水、冷凝水、余热回收利用的要求，间歇式染色设备应满足浴比不大于1：8的要求。
3.3.5 设备配台计算应符合下列规定：
1 应以产品方案和生产规模为依据，根据设备工艺参数，通过计算确定工艺设备的配台数量；
2 设备配台应保证连续生产、产量平衡和品种调整，染整工序设备加工能力宜超过编织工序设备生产能力的30％；
3 应依据各工序消耗定额、停台率、生产效率等参数，配置设备台数；
4 主要工艺设备参数可按本规范附录E的数值选用，也可根据产品、技术进行调整；
5 生产工序损耗率可按本规范附录F的数值选用。
3.4 设备布置
3.4.1 工艺设备应根据工艺流程要求布置，并应满足操作方便、排列整齐、便于维修、运输顺畅、避免往返交叉运输的要求。
3.4.2 设备与设备、设备与建筑物之间的距离应满足操作、安装维修、运输、半制品堆置、架空管线和地下沟道设置等要求。
3.4.3 同类型设备或操作上有关联的设备宜布置在一起。
3.4.4 温湿度要求不同的生产车间和工序应分开或隔开布置。
3.4.5 经编机车头和车尾的间距应满足织花接长架的长度要求。
3.4.6 染整工序中的干、湿设备宜隔开或分开布置。拉毛、磨毛、剪毛等设备宜与其他设备隔开布置，并应设滤尘装置。
3.4.7 向外排湿热气体的设备宜靠近车间外墙布置。
3.4.8 在多层厂房中，重量大、振动大、基础复杂的设备宜布置在底层。
3.4.9 工艺设备排列间距可按本规范附录G确定。
3.5 生产辅助设施
3.5.1 编织、染整、成衣各车间应根据生产需要设置相应的辅助设施，应包括保全保养室、原纱堆放室、坯布堆放室、机物料室、染化料贮存室、染化料调配室、辅料室、试化验室、调浆室、制网室、铸针室、碱回收站。
3.5.2 车间附房应统一安排，各辅助生产设施宜靠近服务对象。
3.5.3 针织工厂宜设置车间试化验室和中心试化验室，并宜配置相应的仪器设备，中心试化验室仪器设备配置可按本规范附录H确定。
3.6 车间运输
3.6.1 车间内运输工具应根据不同工序运输产品的特点确定，并应满足安全、经济、适用的要求。
3.6.2 经编车间吊经轴和染整车间的起吊设备，应满足吊重、吊距和安全可靠的要求。
3.6.3 多层厂房内应设置垂直运输的电梯，载重量和轿厢尺寸应满足生产需要，数量不宜少于2台。
4 总图运输
4.1 一般规定
4.1.1 总图布置应符合当地的城镇总体规划要求，应满足生产工艺和运输需要，并应符合国家节约土地、环境保护、安全、卫生、防火的规定。
4.1.2 总图布置应根据地区自然条件和设计基础资料，经过多方案技术经济比较后择优确定。
4.1.3 总图布置应与厂外的城镇公共服务设施、市政配套设施相结合，并应优选总图布置方案。
4.2 总平面布置
4.2.1 总平面布置应符合下列规定：
1 总平面布置应根据工艺流程、自然条件、厂外动力配套条件、周围道路等因素，确定厂区建(构)筑物、道路运输、工程管线、绿化等平面位置和竖向标高；
2 总平面布置应根据生产性质及厂区地形划分功能分区，辅助和附属设施宜靠近服务车间或场所，动力设施宜靠近负荷中心；
3 在符合生产工艺要求的条件下，建(构)筑物宜合并设置，组成单层或多层联合厂房；
4 行政办公及生活服务设施宜集中设置；
5 交通运输应使生产流程顺畅，原料、物料的运输路线短捷、方便，且宜避免货流与人流交叉干扰；
6 分期建设的项目，首期建设项目的布置应集中紧凑，统一规划，为后期工程和生产创造良好的条件；
7 总平面布置除应符合本规定外，尚应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565、《工业企业总平面设计规范》GB 50187、《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477、《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425和《纺织业卫生防护距离 第1部分：棉、化纤纺织及印染精加工业》GB 18080.1的有关规定。
4.2.2 漂练、染整厂房平面布置宜符合下列规定：
1 当采用锯齿厂房时，在严寒及寒冷地区宜选用锯齿朝南的方位，在夏热冬暖地区宜选用锯齿朝北的方位；
2 当采用气楼式厂房时，气楼宜选用南北朝向开窗；
3 附房宜设在厂房的两个端部；
4 采用L形、U形平面的厂房，开口部分宜朝向夏季主导风向，宜为0°～45°。
4.2.3 仓库布置应符合下列规定：
1 原料库宜临近织造车间和染色车间布置；
2 成品库宜临近后整理车间布置，原料库和成品库可合并集中布置；
3 机物料库、染化料库应独立布置，并应临近服务车间；
4 危险品库、燃料储罐等的布置应位于厂区全年最小频率风向的上风侧，并应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016和《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
4.2.4 动力区建(构)筑物布置应符合下列规定：
1 锅炉房应布置在厂区全年最小频率风向的上风侧，并宜靠近热负荷中心；
2 高压配电站宜布置在厂区外线进线方向，车间变配电室宜设在附房内，多层厂房宜在底层布置；
3 空压站、制冷站应靠近负荷中心；
4 给水建(构)筑物宜集中布置；
5 污水处理厂(站)应布置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，宜靠近产生污水量大的厂房，并应与办公、生活服务区保持卫生防护距离，总体布置应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定；
6 机修、电修等辅助生产设施宜集中布置。
4.2.5 行政办公及生活服务设施布置应符合下列规定：
1 行政办公及对外服务设施应布置在厂前区，且靠近主要人流出入口，并宜位于厂区全年最小频率风向的下风侧，厂前区设施布置应满足城镇规划、交通运输的要求；
2 生活区和行政办公区应相互独立，生活区宜设员工活动场所。
4.3 竖向设计
4.3.1 厂区竖向设计应根据生产工艺、道路交通运输、土石方工程、防洪要求及综合管线等因素，并应结合地形和地质条件确定各建(构)筑物的场地标高。
4.3.2 厂区的防洪设计应符合当地城镇的防洪标准。
4.3.3 竖向设计宜采用平坡式。当自然地面高差较大且地形复杂时，也可采用阶梯式竖向布置，台阶的划分应满足厂区的功能划分和交通运输的需要。
4.3.4 厂区内地面标高应与厂外道路标高相协调。厂区入口的路面标高宜大于厂外路面标高。
4.3.5 厂房及辅助建筑物室内地坪标高应高出室外场地设计标高，且不应小于0.15m，有运输要求的建筑物室内地坪标高应与运输线路标高相协调。
4.4 厂区管线
4.4.1 厂区管线可采取直埋、管沟、架空敷设方式。应根据管线介质性质、管线材质、规格，结合场地条件、地区气候地理特征、生产工艺、安全生产、交通运输、施工检修等因素，综合择优确定。
4.4.2 管线布置应与道路或建(构)筑物平行，干管应布置在与其相连接的支管较多处。管线应短捷顺直，并应减少交叉。
4.4.3 地下管线、管沟不得布置在建(构)筑物的基础压力影响范围内，并不宜平行敷设在道路下面。
4.4.4 管线综合布置除应符合本规定外，尚应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187的有关规定。
4.5 厂区道路
4.5.1 厂区道路布置应满足生产、运输、安装检修、消防及绿化等要求，并应与场外道路连接方便、短捷。
4.5.2 厂区道路应与厂内建筑平行或垂直，宜正交环状布置。
4.5.3 装卸区应留有车辆停放和调车用地，并宜设置回车场。
4.5.4 道路标高和坡度应与厂区竖向设计相协调，应满足运输要求，并应保证场地雨水能迅速排出。
4.5.5 厂区出入口应根据生产规模、规划要求等因素确定，且数量不应少于2个。人流出入口与货流出入口宜分开设置。
4.5.6 厂区道路宜采用城市型道路，道路等级应综合工厂规模、道路类别、汽车载重量和交通流量等因素确定。
4.5.7 厂区道路除应符合本规定外，尚应符合现行国家标准《厂矿道路设计规范》GB J22、《工业企业总平面设计规范》GB 50187和《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
4.6 厂区绿化
4.6.1 厂区绿化设计应根据针织厂特点及环境保护、安全、卫生、防火、采光、厂容景观等要求确定。
4.6.2 厂区绿化应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187和《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
4.7 主要技术经济指标
4.7.1 总图设计宜列出下列主要技术经济指标：
1 厂区用地面积(m2)；
2 建(构)筑物占地面积(m2)；
3 总建筑面积(m2)；
4 建筑系数(％)；
5 容积率；
6 道路及广场用地面积(m2)；
7 绿化用地面积(m2)；
8 绿地率(％)；
9 土石方工程量(m3)；
10 行政办公及生活服务设施用地面积(m2)及其所占比例(％)。
4.7.2 主要技术经济指标的计算方法，应符合现行国家标准《工业企业总平面设计规范》GB 50187和《建筑工程建筑面积计算规范》GB／T 50353的有关规定。
5 建 筑
5.1 一般规定
5.1.1 建筑设计应满足生产工艺要求，保证生产厂房有符合操作、检修要求的面积和空间。应采用技术先进、安全适用、经济合理、节能、环保、成熟可靠的建筑技术。
5.1.2 生产厂房设计应根据当地的气候特点，满足采光、通风、排汽、保温、隔热、防结露等要求，对有腐蚀性介质的部位，应采取防腐蚀措施。
5.2 生产厂房
5.2.1 厂房建筑形式应综合建设条件、地形地质、气象、地震设防和工艺设备等因素，经技术经济比较后确定，并宜符合下列规定：
1 编织厂房可采用单层、多层、无窗或其他形式的厂房；
2 染整厂房可采用单层锯齿厂房、单层气楼式厂房、气楼带排气井厂房或设排气井多层厂房等；
3 成衣、织袜、羊毛衫厂房宜采用多层厂房。
5.2.2 厂房的建筑平面和内部空间应满足生产工艺要求，并应做到流程顺畅、操作方便、有利设备安装和管线布置。
5.2.3 染整厂房平面宜避免四周设置附房，对散发大量湿热空气的车间外墙，不宜设附房，必须设置时，可在车间和附房之间设置内天井。
5.2.4 厂房高度宜符合下列规定：
1 纬编厂房净高宜为4.0m～5.0m，经编厂房净高宜为6.0m～8.0m。
2 染整厂房锯齿形厂房当设备平行锯齿天窗排列时，风道大梁或现浇单梁梁底高度宜为5.0m～5.5m；垂直锯齿天窗排列时宜为6.0m～7.0m；气楼式厂房檐口高度不宜小于7.5m。多层厂房底层层高宜为7.0m～9.0m，二层宜为6.0m～8.0m，三层宜为5.0m～7.0m。
3 成衣、织袜、羊毛衫厂房净高宜为3.6m～4.5m。
5.2.5 生产厂房门的位置和大小应满足工艺要求，当不能满足设备安装需要时，应预留安装洞。厂房外门应采取避免室外气流影响车间温湿度及机台正常运行的措施。
5.3 建筑防火、防腐
5.3.1 生产车间的火灾危险性类别和耐火等级应符合下列规定：
1 火灾危险性应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定；
2 编织车间、成衣车间、织袜车间、羊毛衫车间、印花车间、整理车间、整装车间、烧毛间等干加工车间火灾危险性应为丙类；
3 漂练车间、染色车间等湿加工车间火灾危险性应为丁类；
4 生产厂房的耐火等级不应低于二级。
5.3.2 拉毛、磨毛、剪毛车间的除尘室应靠外墙布置。
5.3.3 建筑防火设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
5.3.4 生产车间的防腐蚀设计应符合下列规定：
1 染整厂房腐蚀性介质的腐蚀性等级应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定；
2 厂房平面布置宜将有腐蚀性介质作用与无腐蚀性介质作用的设备隔开，湿、干车间隔开。
5.4 生产辅助用房
5.4.1 针织工厂的生产辅助用房宜与厂房结合设置。根据工艺要求和生产需要可设置下列生产辅助用房：
1 酸碱液调配室、碱回收站、起毛针辊磨砺室、铸针室、起绒磨毛除尘室、染化料贮存室、染化料调配室、提花机纹板室、印花制版室、机物料室；
2 保全保养室、压缩空气站、空调室、变配电室、热力站、试化验室。
5.4.2 碱回收站可设在染整车间的附房内，布置在丝光机附近并靠外墙。建筑设计时应根据碱液浓度进行防腐处理。
5.4.3 染化料调配室应靠近染色车间，并应设通风排气装置。室内地面、墙裙应有防酸碱腐蚀的措施。
5.4.4 压缩空气站宜布置在生产车间附房内，位置应靠近用气负荷中心，建筑应采取隔声措施，并应符合现行国家标准《工业企业厂界环境噪声排放标准》GB 12348及《工业企业噪声控制设计规范》GB／T 50087的有关规定。
5.4.5 空调室应考虑方便风道布置并靠近负荷中心，空调室的进风部位不宜与厕所及散发其他不良气体的房间相邻。钢筋混凝土结构的空调洗涤室水池周围墙壁和底部均应采取防水措施。
5.4.6 变配电所的上层不应布置有水、汽的房间。配电室应采取防止水、潮气及小动物侵入室内的措施。
5.4.7 热力站宜设置在生产车间附房内，位置宜靠近供热负荷中心。室内应有通风设施，地面应有防止积水的措施，门应向外开。
5.4.8 试化验室应设置通风、排气装置，并应设洗涤盆。中心试化验室应根据需要设置相应的房间，并宜设置恒温恒湿室。
5.5 主要建筑构造
5.5.1 生产厂房屋面设计应符合下列规定：
1 屋面类型应根据建筑结构形式、建厂地区气候条件、屋面材料、天窗采光和使用要求确定；
2 染整厂房锯齿屋面坡度不宜小于1：2.5，锯齿天沟宜采用外排水，锯齿屋面天沟排水坡度不应小于0.5％，气楼式屋面坡度不宜小于1：2.5，轻钢结构厂房用于于加工车间的屋面坡度不宜小于5％；
3 厂房屋面构造应设置防止内表面结露的隔汽层等构造；
4 腐蚀性气体排放口周围的屋面应选用耐腐蚀材料或采取相应的防护措施。
5.5.2 生产厂房的墙体应符合下列规定：
1 生产厂房墙体应满足建筑热工设计要求；
2 框架填充墙应采用非黏土类砌块或轻质板材；
3 内墙面应平整光洁，有腐蚀性气体或相对湿度较大的室内墙面应采用水泥砂浆抹面。
5.5.3 地面和楼面设计应符合下列规定：
1 练漂、染色、印花车间地面应设坡向排水沟或地漏，排水坡度不应小于0.5％，地面应有防滑措施；
2 有腐蚀性介质的地面和设备基础防护，应符合现行国家标准《工业建筑防腐蚀设计规范》GB 50046的有关规定；
3 整装车间地面宜采用水磨石或耐磨面层。
5.5.4 采光窗及天窗设计应符合下列规定：
1 采光窗及天窗的传热系数应根据地区气候条件由热工计算确定；
2 染整厂房宜选用塑钢窗、玻璃钢窗和经防腐处理的铝合金窗；
3 锯齿天窗应设有部分开启方便的窗扇，采用电动开窗器时，应有防潮、防腐蚀的措施；
4 轻钢结构厂房屋盖上的采光窗应采用优质树脂、玻纤复合材料等透光性好、强度高的轻质材料制作。
5.5.5 染整厂房的排气井构造应力求简单、施工维修方便。井筒内壁应平整光滑、耐腐蚀，并应有防止雨水侵入车间和凝结水下滴的措施。沿锯齿或气楼屋脊设置的通长排气井筒应有隔板分隔，隔板间距不宜大于3.0m。排气井材质宜采用无机玻璃钢制作。
6 结 构
6.1 一般规定
6.1.1 结构方案设计及结构选型应采用性能可靠的新材料、新技术，在满足生产工艺的同时应进行多方案比较优化。
6.1.2 本章适用于抗震设防烈度为7度及以下的单层钢筋混凝土锯齿排架结构和9度及以下的单层门式刚架结构、单层钢筋混凝土框排架结构及多层框架结构的设计。
6.2 结构布置及选型
6.2.1 厂房平面布置及柱网尺寸应根据工艺设备排列及场地自然条件等因素综合确定。
6.2.2 厂房高度除应满足采光与通风要求外，还应满足工艺设备高度、设备安装、检修和操作所需空间，以及各种管道吊装后与设备的安全距离要求。
6.2.3 厂房结构形式可采用轻钢门式刚架，也可采用单层钢筋混凝土框排架结构、单多层钢筋混凝土框架结构及单层钢筋混凝土锯齿排架结构。
6.2.4 染整车间采用带排气井或带气楼的钢筋混凝土结构形式时，应符合下列规定：
1 带排气功能的单层钢筋混凝土排架结构，跨度宜采用12.0m～18.0m，柱距宜用6.0m。附房可与车间主体结构脱开，并应设伸缩缝或沉降缝、防震缝。风道可采用吊挂风道。
2 锯齿排架结构跨度宜采用12.0m～15.0m，风道大梁柱距宜采用8.0m～13.5m，屋面板宜采用板底平整的倒槽板或预应力混凝土圆孔板。
6.2.5 其他车间可选用下列结构形式：
1 单层轻钢门式刚架结构宜采用多跨刚架双坡屋面，刚架中间柱与钢梁的连接可采用铰接，柱脚可采用铰接支承。附房可与车间主体结构脱开，并应设伸缩缝或沉降缝、防震缝。风道可采用吊挂风道。
2 单层钢筋混凝土排架结构可按本规范第6.2.4条第1款执行。
3 单层钢筋混凝土框架结构可采用现浇钢筋混凝土的梁和柱，附房可采用现浇钢筋混凝土结构与主车间结构连成一体。风道可采用吊挂风道。
4 多层钢筋混凝土框架结构可采用现浇钢筋混凝土的梁和柱，附房可采用现浇钢筋混凝土结构与车间结构连成一体。风道可采用梁侧风道或吊挂风道。
6.2.6 单层钢筋混凝土锯齿形厂房跨度方向可不设置伸缩缝，柱距方向伸缩缝间距不宜超过100m。
6.2.7 单多层钢筋混凝土结构主厂房与钢筋混凝土结构的附房连成一体时，伸缩缝间距限值的要求应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定。当附房采用砌体结构时，主体结构与附房应脱开。
6.3 设计荷载
6.3.1 结构自重、施工或检修集中荷载、风荷载、屋面雪荷载、不上人屋面均布活荷载应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定，悬挂荷载按实际情况确定。
6.3.2 多层厂房的楼面在生产使用或安装检修时，由设备及运输等产生的局部荷载，应按实际重量情况确定，也可采用等效均布活荷载。楼面等效均布活荷载取值的确定应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定，当差别较大时，应划分区域分别确定。
6.3.3 楼面等效均布活荷载应包括按设备实际荷载及在生产运行中发生的产品重量折算的等效荷载和无设备区域的操作荷载之和，无设备区域的操作荷载可取2.0kN／m2。
6.3.4 楼层活荷载按工艺设备排列要求确定时，应符合现行国家标准《建筑结构荷载规范》GB 50009的有关规定。
6.3.5 吊挂风道荷载应按实际重量计算确定。
6.3.6 总风道底板活荷载宜取2.0kN／m2。施工过程中发生的堆载应按实际重量确定。
6.3.7 沟道盖板上直接作用有设备荷载或有运输工具通过时，应按实际重量确定，当缺资料时，沟道盖板的计算活荷载标准值可取10kN／m2。
6.4 结构计算
6.4.1 单层轻钢门式刚架结构及单多层钢筋混凝土框排架结构计算，应按最不利荷载组合确定。
6.4.2 三角架承重多跨双梁锯齿排架结构计算宜采用计算机进行内力分析，并应符合下列计算规定：
1 三角架承重双梁锯齿排架应进行使用阶段计算，并应验算中柱在吊装阶段的内力和配筋。吊装阶段计算荷载应计入各构件自重，可不计屋面保温隔热、粉刷等自重影响。
2 抗震设防地区的内力计算和内力组合应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定。
6.5 抗震构造设计要求
6.5.1 单层刚架结构的抗震构造要求应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011和《钢结构设计规范》GB 50017的有关规定。
6.5.2 钢筋混凝土结构的抗震构造要求应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011和《混凝土结构设计规范》GB 50010的有关规定。
6.5.3 附房宜采用框架结构，抗震措施应符合现行国家标准《建筑抗震设计规范》GB 50011的有关规定。
6.6 抗震构造措施
6.6.1 钢结构厂房的围护墙，当抗震设防烈度不高于7度时，可采用轻型钢墙板，也可采用与柱柔性连接的砌体；当抗震设防烈度为8度及以上时，应采用轻型钢墙板或轻质墙板。
6.6.2 钢筋混凝土结构厂房的非承重墙体宜采用轻质墙体材料。
6.6.3 锯齿形排架结构厂房应保证厂房结构的稳定，主要节点连接构造可按现行国家标准《印染工厂设计规范》GB 50426的规定执行。
6.7 地基基础
6.7.1 地基处理应综合场地地质、水文地质、冻土深度、地下沟道管线、相邻建(构)筑物影响和基础荷重等因素，并应结合地方常用做法确定。
6.7.2 厂房的基础设计应根据建厂场地地质勘察报告进行多方案比较确定。
6.7.3 厂房内的设备基础、管沟等宜与厂房柱子基础分开，厂房柱基的埋置深度应考虑邻近建筑物基础、设备基础、地下沟道、管线的影响。
6.7.4 当地下沟道埋置深度大于建筑基础时，地下沟道与建筑基础之间应留安全距离，具体数值应根据建筑荷载、基础型式和土质情况确定。
7 给水排水
7.1 一般规定
7.1.1 给水排水设计应贯彻节约水资源、一水多用的原则，满足生产、生活和消防要求，并应做到技术先进、经济合理、安全可靠和保护环境。
7.1.2 给水工程设计应结合工厂所在地的水源状况和生产工艺对水质的要求，宜采取分质给水。
7.1.3 给水排水管道不应穿越变配电室、电梯机房等遇水会损毁设备和引发事故的房间。
7.1.4 厂区排水系统应按质分类、清污分流、统一规划。
7.1.5 厂区宜采取雨水收集和废水处理回用措施。
7.1.6 厂址位于湿陷性黄土地区时，除应执行本规范外，尚应符合现行国家标准《湿陷性黄土地区建筑规范》GB 50025的规定。
7.2 水源与水处理
7.2.1 水源选择应根据当地水源、城镇与工业企业规划、供水规模、水质及水压要求等条件，通过技术经济比较后确定。
7.2.2 水源选择应符合下列规定：
1 水源水量应稳定可靠，水质应满足生产、生活等要求；
2 当采用城镇自来水为水源，不能保证水量水压时，应设水池、水塔或叠压供水设施；
3 当以地表水为水源，且消防用水利用地表水源时，地表水枯水流量的年保证率宜为90％～97％。
7.2.3 水源水质达不到生产、生活要求时，应采取水处理措施。水处理设施和工艺应能满足用水量和水质要求。
7.3 用水量、水压和水质
7.3.1 生产、生活用水量应符合下列规定：
1 生产用水量、软化水用量应根据生产工序确定；
2 空调补水量应按空调系统的循环水量确定；
3 车间工人和管理人员生活用水量定额可取30L／(人·班)～50L／(人·班)，小时变化系数宜取2.5～1.5，用水时间应与生产时间相同，车间淋浴用水定额宜采用40L／(人·班)，淋浴延续时间宜取1h；
4 居住区生活、绿化等用水量应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定；
5 未预见用水量和管网漏失水量可按生产、生活最高日用水量(新水量)之和的10％～15％计算；
6 建筑物室内、外消防用水量，供水延续时间，供水水压，应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定；
7 设有自备给水净化站时，净化站自用水量宜按其设计能力的5％～10％确定。
7.3.2 厂区给水水压应根据车间布置和生产设备及消防要求通过计算确定。单层厂房车间进口压力宜大于0.2MPa，当生产、生活、消防合并管网时，压力不宜小于0.35MPa。部分设备水压要求较高时宜采取局部加压措施。
7.3.3 工厂用水水质应符合下列规定：
1 生产工艺用水水质应根据各生产工序的要求确定；
2 生活用水水质应符合现行国家标准《生活饮用水卫生标准》GB 5749的有关规定；
3 其他杂用水水质应符合国家现行有关标准的要求。
7.4 给水系统和管道布置
7.4.1 给水系统应符合下列规定：
1 给水系统设置应综合水源和生产、生活、空调、消防用水量及其水质、水压等要求确定；
2 以城镇自来水为水源时，厂区总进水口应设置倒流防止器和计量装置，各主要用水点应设计量装置，在水量水压满足使用要求的条件下，生产、生活和消防可合并室外管网；
3 当多种水源可选择时，可采用分水质给水系统；
4 热水供水系统应根据热源情况单独设置。
7.4.2 给水管布置应符合下列规定：
1 厂区给水与消防水合设的给水管网应呈环状布置，并应用阀门分成若干独立段，向环状管网输水的干管不应少于2条；
2 单独设置的生产、生活和空调给水管网可为枝状布置；
3 室内给水管宜采用明管沿内墙架空敷设，并应采取防结露措施；
4 室外架空敷设的给水管应根据当地气象条件采取防冻措施；
5 给水管道穿越防火墙、变形缝等部位时，应采取防护措施。
7.4.3 埋地给水管应具有耐腐蚀性和能承受地面荷载的能力，可采用塑料给水管、带衬里的铸铁给水管或内外涂塑复合钢管；生产、空调、消防给水管可采用经防腐处理的焊接钢管、热镀锌钢管或内涂塑钢管。自动喷水灭火系统应采用内外壁热镀锌钢管。
7.4.4 室内生活给水管道应选用耐腐蚀和安装连接方便可靠的管材，可采用塑料给水管、塑料和金属复合管及有防腐性能的金属管。
7.5 消防给水和灭火设施
7.5.1 消防给水系统应根据企业规模、水源和水源供水能力等因素确定。
7.5.2 生产和消防共用蓄水池应采取保证消防用水量不被挪用的措施。
7.5.3 厂区内灭火设施的设置应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565、《建筑设计防火规范》GB 50016、《建筑灭火器配置设计规范》GB 50140和《消防给水及消火栓系统技术规范》GB 50974的有关规定。
7.6 排水系统和管道布置
7.6.1 工厂排水量及废水水质应符合下列规定：
1 生产排水量应以生产用水量为依据，并应区分生产废水、清洁废水；
2 生活排水量、雨水排水量的确定，应符合现行国家标准《建筑给水排水设计规范》GB 50015的有关规定；
3 各类废水在排入受纳水体或管网前应符合国家和地方现行有关标准的规定。
7.6.2 厂区内排水系统应采用生产、生活排水与雨水分流的排水系统。根据排出的废水性质、浓度、水量等指标，宜按质分类、清浊分流、分别排放。
7.6.3 排水管道选择应综合排放介质的适用情况、建筑高度、抗震防火要求以及建设地的管道供应等条件，经技术经济比较后因地制宜选用。并应符合下列规定：
1 室内排水管道宜采用塑料排水管，特殊建筑可采用柔性铸铁排水管；
2 室外排水管宜采用塑料管、混凝土管或钢筋混凝土管，宜采用埋地方式敷设；
3 含有腐蚀性物质、油质或其他有害物质的生产污水和温度高于40℃的生产废水，应采用耐腐蚀与耐热排水管材，并应经处理达规定后，再排入生产废水和雨水排水系统；
4 室内排水沟与室外排水管道连接处应设水封装置，水封高度不应小于50mm。
7.7 废水处理与回用
7.7.1 空压机、制冷机冷却水应循环使用。清洁废水应采取收集、再利用的措施。
7.7.2 厂区生产废水的处理，应符合现行国家标准《纺织工业企业环境保护设计规范》GB 50425的有关规定。
7.7.3 厂区雨水回收利用应根据当地气象资料、厂区地形及经济技术条件比较后确定。雨水回收利用可按现行国家标准《建筑与小区雨水利用工程技术规范》GB 50400执行。
7.7.4 再生水管道严禁与生活饮用水管道连接。
7.7.5 回用水用水点应有防止误用或误饮的明显标志。
8 供暖通风与空调除尘
8.1 一般规定
8.1.1 针织工厂供暖、通风、空调与除尘设计，除执行本规范外，还应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019、《纺织工程设计防火规范》GB 50565和《纺织工业企业职业安全卫生设计规范》GB 50477的有关规定。
8.1.2 针织工厂防排烟设计应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
8.1.3 室外空气计算参数可采用现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019提供的数据，或采用气象部门提供的数据，按有关规定经计算确定。
8.1.4 车间空气温湿度设计参数应根据生产工艺要求确定。生产工艺无特殊要求时，可采用本规范附录J中的数值。
8.2 供 暖
8.2.1 车间供暖负荷应根据热平衡计算确定，工艺设备散热量宜按不低于生产负荷的70％计算。
8.2.2 厂区内生活、行政辅助建筑集中供暖系统应采用热水为供暖热媒。生产车间、仓库和公用辅助建筑宜采用热水为供暖热媒，当厂区供热以工艺用蒸汽为主时，在不违反消防、卫生、技术和节能要求的条件下，可采用蒸汽做供暖热媒。
8.2.3 锅炉房和热力站的供暖总管上应设置计量总供热量的热量表。厂区内集中供暖的建筑应按能源管理要求设置热量表。
8.3 通 风
8.3.1 车间内工人操作点空气中有害物质的最高浓度应符合国家有关标准的规定。
8.3.2 染整工序、染化料调配间和试化验室应设置机械通风系统，并与相邻房间保持负压，通风量应经计算确定。
8.3.3 排除余热余湿及有害物质时，宜优先采用通风措施加以消除。对不可避免放散的污染环境的有害物质，在排放前应采取净化措施，经处理达标后排放。应优先采用自然通风消除余热余湿和进行室内污染物浓度的控制。
8.3.4 车间内散热、散湿量较大或散发有害气体的机台应采用局部排风，局部排风量应根据工艺设备提供的参数或罩面风速确定。
8.3.5 染整工序的机械送风系统，夏季可直接利用室外新风或经循环水蒸发冷却处理后送入车间；严寒、寒冷及夏热冬冷地区的机械送风系统应设置空气加热装置，冬季应利用加热装置对送风加热。
8.3.6 车间通风系统风管应采用不燃材料制作，接触腐蚀性气体的风管及柔性接管可采用难燃材料制作。通风设备及配件应根据环境和输送介质温度、腐蚀性等因素，采用防腐蚀材料制作并采取相应的防火措施。
8.3.7 车间通风、空调系统防火阀的设置应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB 50565的有关规定。
8.4 空 调
8.4.1 车间各空调区应分别进行夏季空调负荷和冬季空调负荷计算，空调负荷计算应符合现行国家标准《工业建筑供暖通风与空气调节设计规范》GB 50019的有关规定。
8.4.2 车间围护结构的传热系数(K)应根据车间温湿度要求和室外气象条件确定，并应满足节能和防结露要求。
8.4.3 车间空调系统宜按空调区域要求和防火分区设置。
8.4.4 经编、纬编、织袜车间及羊毛衫车间编织工序空调系统宜采用喷淋室处理空气。当冷源为人工冷源时宜采用单级二排喷淋；当冷源为自然冷源时宜采用双级四排喷淋。喷嘴口径应根据空气处理过程、空调水质等因素确定；喷嘴分布密度应根据热工计算确定。喷淋室应设置水过滤装置。
8.4.5 经编、纬编、织袜车间及羊毛衫车间编织工序空调系统的空气加热器宜选用光管加热器，加湿器宜选用干蒸汽加湿器。喷淋室挡水板应选择空气阻力小、便于清洗维修的结构形式，挡水板的材质应耐腐蚀。
8.4.6 成衣车间及羊毛衫车间缝合工序空调系统可根据冷源供应情况采用柜式风机盘管机组或水(风)冷单元式空调机组等全空气空调系统，气候适宜的地区可采用蒸发冷却空调系统，车间加湿宜采用高压喷雾加湿。
8.4.7 空调回风系统应根据车间回风中所含杂质的特点选用回风过滤装置，新风入口应根据产品质量要求和当地环境条件采取相应的新风过滤措施。
8.4.8 成衣车间及羊毛衫车间缝合工序的排风系统宜设置排风热回收装置。
8.4.9 空调室供水管道应有防回流措施，室内排水管(沟)与室外排水管相接的管段上应有水封装置。
8.4.10 空调送风管及绝热材料应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》GB 50016的有关规定。
8.4.11 空调回风地沟及回风管内壁应光滑、防潮和不漏风，并应设有检查口，回风地沟还应设置集水坑，回风口宜设有风量调节装置。
8.5 除 尘
8.5.1 除尘系统设计应满足生产工艺和安全卫生要求。车间内粉尘的时间加权平均浓度不应大于1mg／m3。
8.5.2 除尘室不得设在地下室或半地下室内，除尘室上面不宜布置生产或辅助用房，相邻房间不宜设置变配电室。不同工序的除尘设备应分别布置，除尘室宜与空调室相邻布置。
8.5.3 除尘机组应选用不产生火花、连续过滤、连续清灰的除尘机组，不得采用沉降室除尘。
8.5.4 除尘风管内的经济风速可为10m／s～14m／s，除尘风管应设计成圆形，风管上应留有检查口，风管宜架空明设。
8.5.5 除尘系统的金属件应防静电接地，被绝缘体相隔的金属件应用导线相连接地。
8.5.6 编织工序宜设置飞花吸除装置。
9 电 气
9.1 一般规定
9.1.1 供配电系统设计应满足生产工艺的......