| 标准编号 | GB/T 14663-2024 (GB/T14663-2024) | | 中文名称 | 塑料封装模 技术规范 | | 英文名称 | Plastic package moulds - Technical specifications | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J46 | | 国际标准分类 | 25.120.30 | | 字数估计 | 14,110 | | 发布日期 | 2024-09-29 | | 实施日期 | 2025-04-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 14663-2007 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 14663-2024: 塑料封装模 技术规范
中华人民共和国国家标准
ICS 25.120.30CCS J 46
塑料封装模 技术规范
2024⁃09⁃29 发布
2025⁃04⁃01 实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
代替 GB/T 14663-2007
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1 部分：标准化文件的结构和起草规则》的规
定起草。
本文件代替 GB/T 14663-2007《塑封模技术条件》，与 GB/T 14663-2007 相比，除结构调整和编
辑性改动外，主要技术变化如下：
--增加了“技术要求”一章，增加了“结构”“安全”“性能”的要求（见 4.1、4.4、4.5），并将 2007 年
版 “零件要求”“装配要求”两章的内容更改后纳入本章（见 4.2、4.3，2007 年版的第 3 章、
第 4 章）；
--增加了成型镶件、流道镶件表面镀层的要求（见 4.2.3、4.2.4）；
--增加了型腔尺寸大于 80 mm 时的公差要求（见表 3，2007 年版的表 3）；
--更改了型腔位置偏差及上、下型腔错位偏差的要求（见 4.3.2，2007 年版的 4.3，4.4，4.5）；
--更改了镶拼结构模具的拼接处间隙要求（见 4.3.9，2007 年版的 4.16）；
--更改了溢料间隙的规定，将定性的“塑料流动性”更改为定量的“树脂流长”（见 4.3.10，2007 年
版的 4.18）；
--增加了抽真空模具的相对真空度要求（见 4.3.12）；
--增加了“试验方法”一章，并将 2007 年版的试模相关内容更改后纳入（见第 5 章，2007 年版
的 5.4）；
--更改了章名称“验收”为“检验规则”，增加了检验项目要求和试验方法对应规则（见第 6 章，
2007 年版的第 5 章）；
--更改了“标志”“包装”“运输”的要求（见 7.1、7.2、7.3，2007 年版的 6.1、6.2），增加了“贮存”的要
求（见 7.4）。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国模具标准化技术委员会（SAC/TC 33）提出并归口。
本文件起草单位：铜陵三佳山田科技股份有限公司、成都航空职业技术学院、福建船政交通职业学
院、成都尚明工业有限公司、台州市黄岩区计量与产品质量安全检测研究院、宁波职业技术学院、宁波
兴利汽车模具有限公司、深圳中航技术检测所有限公司、深圳市宇盛光电有限公司、骏越科技（深圳）有
限公司、深圳市京鼎工业技术股份有限公司、深圳市安盛模具有限公司、深圳市百合隆工艺制品有限公
司、桂林电器科学研究院有限公司、广西中南光电新能源有限公司、宁波甬强科技有限公司。
本文件主要起草人：杨宇、白凤光、邹泽昌、刘明华、牟赛杰、熊瑞斌、邬荣武、吴习波、陈峰、何荣启、
郭超、刘益环、付雄成、李勇飞、曹杰、王可胜、李军、李邦松、Qiang Yuan。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：
--1993 年首次发布为 GB/T 14663-1993 和 GB/T 14664-1993；
--2007 年第一次修订为 GB/T 14663-2007；
--本次为第二次修订。
塑料封装模 技术规范
1 范围
本文件规定了塑料封装模的结构、零件、装配、安全及性能要求，描述了相应的试验方法，规定了检
验规则、标志、包装、运输和贮存。
本文件适用于集成电路和（半导体）分立元器件等塑料封装模的制造。
注： 在不引起混淆的情况下，本文件中的“塑料封装模”简称为“模具”。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于
本文件。
GB/T 191 包装储存图示标志
GB/T 196 普通螺纹 基本尺寸
GB/T 197-2018 普通螺纹 公差
GB/T 825 吊环螺钉
GB/T 1184-1996 形状和位置公差 未注公差值
GB/T 1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T 1958 产品几何技术规范（GPS） 几何公差 检测与验证
GB 2894 安全标志及其使用导则
GB/T 3177 产品几何技术规范（GPS） 光滑工件尺寸的检验
GB/T 5270-2005 金属基体上的金属覆盖层 电沉积和化学沉积层 附着强度试验方法评述
GB/T 8845 模具 术语
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 10610 产品几何技术规范（GPS） 表面结构 轮廓法 评定表面结构的规则和方法
GB/T 11379 金属覆盖层 工程用铬电镀层
GB/T 13306 标牌
GB/T 15519 化学转化膜 钢铁黑色氧化膜 规范和试验方法
GB/T 16921 金属覆盖层 覆盖层厚度测量 X 射线光谱法
GB/T 17462 金属覆盖层 锡⁃镍合金电镀层
3 术语和定义
GB/T 8845 界定的术语和定义适用于本文件。
4 技术要求
4.1 结构
4.1.1 塑料封装模结构示意见图 1。
标引序号说明：
1--上模架垫板；
2--上模架隔热板；
3--上模板；
4--上模滑道；
5--上模盒垫板；
6--上模盒推板；
7--上推杆固定板；
8--上镶件座；
9--上成型镶件；
10--上模流道镶件；
11--下成型镶件；
12--下镶件座；
13--下推杆固定板；
14--下模盒推板；
15--下模滑道；
16--下模盒垫板；
17--下模板；
18--下推板；
19--注射推板；
20--下模架垫板；
21--注射头底座；
22--外层保温板；
23--注射头连接杆；
24--下模架隔热板；
25--料筒；
26--导柱；
27--下模复位杆；
28--下模顶杆；
29--下模流道镶件；
30--注射头；
31--流道顶杆；
32--上模顶杆；
33--上模复位杆；
34--导套；
35--加热棒。
图 1 塑料封装模结构示意图
4.1.2 上、下模 X、Y 方向应各设置至少两组合模导向机构。
4.1.3 模具应设置成型镶件和流道镶件，按照引线框架步距的整数倍均匀设置流道。
4.1.4 上、下模成型镶件和流道镶件应设置脱模推出系统（含推杆、推杆固定板、模盒推板等），推杆应
排布均匀。
4.1.5 模具应设置料筒和注射头，料筒内径与树脂坯料外径的间隙应在 0.6 mm~1 mm 之间。
4.1.6 模具应设置推杆复位机构。
4.1.7 模具应设置引线框架或基板的定位机构，且有防错位装置。
4.1.8 模板应设置加热棒安装孔，安装孔周边应有功率标识。
4.1.9 上、下模盒与滑道之间应设置 0.10 mm±0.05 mm 的单边间隙。
4.1.10 模具内部应设置隔热板，外层应设置保温板。
4.2 零件
4.2.1 模具内各零件的几何形状、尺寸、表面粗糙度应符合图样的规定。
4.2.2 成型零件和浇注系统零件推荐材料和硬度见表 1。
表 1 成型零件和浇注系统零件推荐材料及硬度
零件名称
成型镶件、镶件座
流道镶件
料筒、注射头
材料
9Cr18Mo1V1
Cr12MoV、Cr12Mo1V1
YG15
Cr12MoV、Cr12Mo1V1
YG15
Cr12MoV、Cr12Mo1V1
硬度
54HRC~58 HRC
58HRC~61 HRC
85HRA~89 HRA
54HRC~58 HRC
58HRC~61 HRC
85HRA~89 HRA
58HRC~61 HRC
4.2.3 成型镶件、流道镶件表面应按以下任一方式处理：
--镀硬铬，镀层厚度不应小于 0.5 μm；
--镀氮化铬，镀层厚度不应小于 1 μm。
4.2.4 按 5.3.2 试验后，镀层应无鼓泡、脱落。
4.2.5 成型部位未注公差尺寸的极限偏差应符合 GB/T 1804-2000 第 5 章中 f级的规定。
4.2.6 非成型部位未注公差尺寸的极限偏差应符合 GB/T 1804-2000 第 5 章中 m 级的规定。
4.2.7 成型部分和浇注系统工作面的表面粗糙度应符合表 2 的规定。
表 2 成型部分和浇注系统工作面的表面粗糙度
单位为微米
部位
流道
浇口
工作面类型
抛研面
电加工面
抛研面
电加工面
表面粗糙度 Ra
≤0.2
≤2.0
≤0.8
≤1.6
表 2 成型部分和浇注系统工作面的表面粗糙度 (续)
单位为微米
部位
排气槽
型腔
料筒
注射头
分型面
注： 抛研面亦称光面，电加工面亦称亚光面。
工作面类型
抛研面
电加工面
抛研面
电加工面
拋研面
表面粗糙度 Ra
≤0.1
≤0.8
≤0.1
≤3.2
≤0.1
4.2.8 螺钉安装孔、推杆孔等未注公差孔距的极限偏差应符合 GB/T 1804-2000第 5章中 f级的规定。
4.2.9 螺纹的基本尺寸应符合 GB/T 196 的规定，选用的公差与配合应符合 GB/T 197-2018 第 6 章
中 6 级的规定。
4.2.10 未注形位公差应符合 GB/T 1184-1996 第 5 章中 H 级的规定。
4.2.11 应确保以下零件的互换：
--相同规格推杆；
--相同规格镶件及组件；
--易损件及其备件。
4.2.12 非成型零件外形棱边均应倒角或倒圆。与型芯、推杆相配合的孔在成型面和分型面的交接边
缘不应倒角或倒圆。
4.2.13 模具内各零件不应有裂纹、压伤、锈蚀缺陷，其中分型面表面还不应有锤纹、拉毛缺陷。
4.2.14 模具外表面应进行防蚀处理，可采用发黑、电镀等处理方式。发黑处理应符合 GB/T 15519 的
规定，镀镍应符合 GB/T 17462 的规定，镀铬应符合 GB/T 11379 的规定。
4.3 装配
4.3.1 型腔尺寸公差应符合表 3 的规定。
表 3 型腔尺寸公差数值
单位为毫米
公称尺寸 S１
S１< 10
10≤S１< 18
18≤S１< 30
30≤S１< 50
50≤S１< 80
80≤S１< 120
120≤S１≤320
公差数值
≤0.022
≤0.026
≤0.032
≤0.038
≤0.046
≤0.054
≤0.062
4.3.2 型腔位置偏差及上、下型腔错位偏差的允许值应符合表 4 的规定。
表 4 型腔位置偏差及上、下型腔错位偏差的允许值
单位为毫米
引线框架或基板长度 L１
L1≤150
150< L1≤315
型腔位置偏差数值
±0.015
±0.02
上、下型腔错位偏差数值
±0.05
±0.08
4.3.3 型腔推杆高出型腔底面一致性的偏差允许值应符合表 5 的规定。
表 5 推杆高出型腔底面一致性的偏差允许值
单位为毫米
模具结构
单注射头
多注射头
偏差允许值
±0.05
±0.04
4.3.4 推杆直径和推杆孔直径的尺寸公差应符合表 6 的规定。
表 6 推杆直径和推杆孔直径的尺寸公差
单位为毫米
名称
推杆
推杆孔
公差带代号
g6
H6
4.3.5 合模后，模具上、下表面的平行度公差应符合表 7 的规定。
表 7 合模后上、下表面的平行度公差数值
单位为毫米
公称尺寸 S2
160≤S2< 250
250≤S2< 400
400≤S2< 630
630≤S2≤1 000
公差数值
≤0.025
≤0.030
≤0.040
≤0.050
4.3.6 料筒轴线与分型面的垂直度公差应符合表 8 的规定。
表 8 料筒轴线与分型面的垂直度公差数值
单位为毫米
轴线长度 L2
L2< 100
100≤L2< 160
160≤L2≤250
公差数值
≤0.010
≤0.012
≤0.015
4.3.7 料筒与注射头的配合极限偏差应符合表 9 的规定。
表 9 料筒与注射头的配合极限偏差数值
单位为毫米
名称
料筒
注射头
公称尺寸（直径）
10~20
35~60
10~20
35~60
极限偏差数值
+0.005
+0.002
+0.01
-0.003
-0.007
-0.02
-0.03
4.3.8 导柱、导套宜采用 H6/f6 配合。导柱、导套与上、下模板的装配垂直度公差值应符合表 10 的
规定。
表 10 导柱、导套与上、下模板的装配垂直度公差数值
单位为毫米
有效长度 L3
L3< 40
40≤L3< 63
63≤L3< 100
L3≥100
公差数值
≤0.010
≤0.012
≤0.015
≤0.020
4.3.9 流道转接处应圆弧连接，采用镶拼结构的模具拼接处间隙不应大于 0.01 mm。
4.3.10 合模后上、下模分型面之间的间隙应符合表 11 中树脂溢料间隙的规定。
表 11 树脂溢料间隙
单位为毫米
树脂流长 R
溢料间隙
1 200≤R< 1 600
≤0.01
800≤R< 1 200
≤0.03
400≤R< 800
≤0.06
4.3.11 气动或液压系统应畅通，无介质渗漏。
4.3.12 需要抽真空的模具应按 5.6 进行试验，测定的相对真空度不应大于-0.08 MPa。
4.3.13 模具中所有紧固螺钉应涂高温润滑剂。
4.3.14 模具各辅助机构、装置应稳定可靠，活动部位应动作可靠、位置准确，不应有歪斜和卡滞现象；
固定部位不应有相对窜动。
4.4 安全
4.4.1 模具醒目位置应设置防烫、防压伤安全标识。
4.4.2 质量大于 15 kg 的模具镶块或零件应设置起吊孔，上、下模板应设置整副模具的起吊孔；吊环螺
钉应符合 GB/T 825 的规定。
4.4.3 模具升到工作温度后，外层保温板表面温度应低于 80 ℃。
4.5 性能
4.5.1 温度控制
模具加热系统应保证模具工作面四角和中心区域最大温差不大于 10 ℃。
4.5.2 塑封件质量
按 5.10 进行试模，塑封件所有检测数据均应符合客户图样要求。
4.5.3 模具质量稳定性
客户验收时，模具在正常工作状态下，应能连续无故障生产不少于 4 000 模（次）。
5 试验方法
5.1 外观
5.1.1 目视检查零件表面质量，按本文件及模具图样检查模具结构。
5.1.2 目视检查模具外表面是否做了防蚀处理。
5.2 硬度
布氏硬度按 GB/T 231.1 测定，洛氏硬度按 GB/T 230.1 测定。
5.3 覆层
5.3.1 成型镶件、流道镶件表面镀层厚度按 GB/T 16921 测定。
5.3.2 镀层附着强度试验按 GB/T 5270-2005 中 2.3 执行。
5.4 几何技术要素
5.4.1 尺寸按 GB/T 3177 测定，几何公差按 GB/T 1958 测定。
5.4.2 表面粗糙度按 GB/T 10610 测定。
5.4.3 使用塞尺检测模盒与滑道之间的间隙。
5.4.4 使用工具显微镜检测装配后模盒拼接处间隙。
5.5 密封性
5.5.1 气动系统按额定压力值的 1.5 倍试压，保压 24 h，用高泡洗涤剂水涂抹在气动元件的密封处，检
查漏气情况。
5.5.2 液压系统按额定压力值的 1.5 倍试压，保压 24 h，用脱脂棉擦拭液压系统密封件周围，检查脱脂
棉洁净情况。
5.6 真空测试
模具上安装精度不低于 2.5 级的压力真空表。合模后，使用真空泵抽真空，观察压力真空表的
读数。
5.7 安全检查
5.7.1 目视检查模具的安全标识和吊环螺钉。
5.7.2 模具加热系统运行 4 h 后，使用精度高于 1 ℃的测温仪测量模具外层保温板表面温度。
5.8 模具动作检查
模具装机进行空载试运行，观察机构动作有无干涉、阻滞或异响。
5.9 模温测试
模具加热系统运行 4 h 后，用精度高于 1 ℃的测温仪分别测量模具工作面四角和中心区域温度，记
录为 T1、T2、T3、T4、T5，并记录最大差值 ΔT。
5.10 试模
试模按下列步骤进行：
a） 检查设备是否运转良好；
b） 试模前，按 5.1~5.9 进行试验或检测，确认所有项目合格后方可试模；
c） 采用客户图样规定的材料，按工艺规程进行试模；
d） 工艺稳定后，连续提取 2~3 模的塑封件；
e） 使用工具显微镜观察塑封件的表面；按客户图样检测塑封件尺寸。
6 检验规则
6.1 检验项目见表 12，所有检验项目均检验合格时，模具判定为合格。
表 12 检验项目
序号
检验项目
结构
零件
装配
安全
性能
要求
4.1
4.2
4.3.1~4.3.10
4.3.11
4.3.12
4.4
4.5.2、4.5.3
试验方法
5.1、5.4
5.1、5.2、5.3、5.4
......
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