| 标准编号 | GB/T 31970-2025 (GB/T31970-2025) | | 中文名称 | 汽车气压制动钳总成性能要求及台架试验方法 | | 英文名称 | Performance requirements and bench test methods for air brake caliper assemblies of vehicles | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | T24 | | 国际标准分类 | 43.040.40 | | 字数估计 | 22,216 | | 发布日期 | 2025-08-29 | | 实施日期 | 2026-03-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 31970-2015 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 31970-2025: 汽车气压制动钳总成性能要求及台架试验方法
ICS 43.040.40
CCST24
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 31970-2015
汽车气压制动钳总成性能要求及
台架试验方法
2025-08-29发布
2026-03-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 性能要求 2
4.1 启动力 2
4.2 机械效率 2
4.3 钳体刚性 2
4.4 钳体滑动阻力 2
4.5 制动间隙自调功能 3
4.6 拖滞扭矩 3
4.7 防水性 3
4.8 工作耐久性 3
4.9 振动耐久性 3
4.10 扭转疲劳强度 3
4.11 磨损报警功能 3
4.12 盐雾腐蚀性 3
4.13 耐泥浆性 3
5 试验相关要求 4
5.1 试验设备要求 4
5.2 样件要求 4
5.3 试验条件 5
6 试验方法 5
6.1 启动力 5
6.2 机械效率 6
6.3 钳体刚性 7
6.4 钳体滑动阻力 8
6.5 制动间隙自调功能 9
6.6 拖滞扭矩 9
6.7 防水性 10
6.8 工作耐久性 10
6.9 振动耐久性 13
6.10 扭转疲劳强度 13
6.11 磨损报警功能 13
6.12 盐雾腐蚀性 14
6.13 耐泥浆性 14
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替 GB/T 31970-2015《汽车用气压制动卡钳总成性能要求及台架试验方法》,与
GB/T 31970-2015相比,除结构调整和编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 增加了术语“夹紧力”“夹紧力滞后”“机械效率”和“启动力”及其定义(见3.1~3.4);
b) 删除了术语“启动压力”及其定义(见2015年版的3.1);
c) 更改了术语“拖滞扭矩”的定义(见3.5,2015年版的3.2);
d) 删除了“启动压力”的性能要求和试验方法(见2015年版的4.1和6.1);
e) 增加了“启动力”的性能要求和试验方法(见4.1和6.1);
f) 增加了“机械效率”的性能要求和试验方法(见4.2和6.2);
g) 更改了“钳体刚性”的性能要求和试验方法(见4.3和6.3,2015年版的4.2和6.2);
h) 更改了“钳体滑动阻力”的试验方法(见6.4,2015年版的6.3);
i) 更改了“制动间隙自调功能”的性能要求和试验方法(见4.5和6.5,2015年版的4.4和6.4);
j) 更改了“拖滞扭矩”的性能要求和试验方法(见4.6和6.6,2015年版的4.5和6.5);
k) 更改了“防水性”的性能要求和试验方法(见4.7和6.7,2015年版的4.6和6.6);
l) 更改了“工作耐久性”的性能要求和试验方法(见4.8和6.8,2015年版的4.8和6.8);
m) 增加了“振动耐久性”的性能要求和试验方法(见4.9和6.9);
n) 更改了“扭转疲劳强度”的性能要求和试验方法(见4.10和6.10,2015年版的4.7和6.7);
o) 增加了“磨损报警功能”的性能要求和试验方法(见4.11和6.11);
p) 更改了“盐雾腐蚀性”的性能要求和试验方法(见4.12和6.12,2015年版的4.9和6.9);
q) 增加了“耐泥浆性”的性能要求和试验方法(见4.13和6.13)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中华人民共和国工业和信息化部提出。
本文件由全国汽车标准化技术委员会(SAC/TC114)归口。
本文件起草单位:中国汽车工程研究院股份有限公司、浙江万安科技股份有限公司、一汽解放汽车
有限公司、BPW(梅州)车轴有限公司、江苏恒力制动器制造有限公司、隆中控股集团股份有限公司、湖
南运达机电科技股份有限公司、武汉元丰汽车零部件有限公司、中国汽车技术研究中心有限公司、克诺
尔商用车系统企业管理(上海)有限公司、长春富晟特必克制动有限公司、陕西法士特赫德克斯制动系统
有限公司、山东越成制动系统股份有限公司。
本文件主要起草人:王应国、曾繁卓、竹利江、陈锋、李熙光、蓝文标、乔冠朋、苏辉、董佛安、陈飞、
刘地、陈方犬、左锋、冯希青、张中国、李伟、唐俊。
本文件于2015年首次发布,本次为第一次修订。
汽车气压制动钳总成性能要求及
台架试验方法
1 范围
本文件规定了汽车气压制动钳总成的性能要求、试验相关要求并描述了台架试验方法。
本文件适用于工作介质为压缩空气的浮动式气压制动钳总成(不包括制动气室)。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 5620 道路车辆 汽车和挂车制动名词术语及其定义
GB/T 10125-2021 人造气氛腐蚀试验 盐雾试验
QC/T 239 商用车辆行车制动器技术要求及台架试验方法
QC/T 316 汽车行车制动器疲劳强度台架试验方法
QC/T 556 汽车制动器温度测量方法及热电偶安装要求
3 术语和定义
GB/T 5620 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
夹紧力 clampforce
制动钳总成在控制装置促动下,作用于钳体内部两个衬块总成之间的制动盘轴向端面上的力。
3.2
夹紧力滞后 forcehysteresis
使制动钳总成产生相同夹紧力的制动施加和制动释放的输入力差值(见图1)。
标引序号说明:
1 ---制动施加曲线;
2 ---制动释放曲线;
F ---制动钳总成的夹紧力;
A---制动施加过程中,使制动钳总成产生夹紧力F 对应的输入力;
B ---制动释放过程中,使制动钳总成产生夹紧力F 对应的输入力;
H---夹紧力滞后。
图1 夹紧力滞后曲线示意图
3.3
机械效率 mechanicalefficiency
使制动钳总成产生相同夹紧力的制动施加和制动释放的输入力之和,与两倍的制动施加输入力的
比值。
3.4
启动力 startingforce
Fs
使制动钳总成的推盘运动时对应的最小输入力。
3.5
拖滞扭矩 dragtorque
Td
当制动钳总成制动释放后,残留的制动盘转动阻力矩。
4 性能要求
4.1 启动力
启动力不应大于100N。
4.2 机械效率
机械效率不应小于92%。
4.3 钳体刚性
钳体沿推杆中心线方向的变形总量不应大于2mm。
4.4 钳体滑动阻力
钳体滑动阻力不应大于90N。
4.5 制动间隙自调功能
制动钳总成的衬块总成与制动盘间的间隙总和应保持在0.6mm~1.2mm的范围内,双活塞制动
钳两个活塞处的制动间隙差值不应大于0.2mm。
4.6 拖滞扭矩
拖滞扭矩不应大于7N·m。
4.7 防水性
钳体内腔各零件表面、导销孔内及导销表面不应有水渍。
4.8 工作耐久性
按6.8进行试验,试验过程中制动钳总成应无卡滞等异常。试验后的性能指标应满足以下要求:
a) 钳体、外露非金属件无表面裂纹和影响功能的变形;
b) 启动力不大于110N;
c) 机械效率不小于85%;
d) 钳体滑动阻力不大于100N;
e) 制动间隙自调功能满足4.5的要求。
4.9 振动耐久性
按6.9进行试验,制动钳总成不应有破坏、零件脱落及断裂等影响功能的损坏。
4.10 扭转疲劳强度
按6.10进行试验,试验过程中制动钳总成应无卡滞等现象。试验后的性能指标应满足以下要求:
a) 钳体无表面裂纹和影响功能的变形;
b) 衬块总成磨耗部分均匀、无贯穿性裂纹、无大面积严重损坏;
c) 钳体滑动阻力不大于100N;
d) 制动间隙自调功能满足4.5的要求。
4.11 磨损报警功能
制动衬片磨损极限报警时,制动衬片的最小剩余厚度应为3mm±1mm。
4.12 盐雾腐蚀性
制动钳本体外表面任意100cm2 范围内不应产生直径大于2mm的腐蚀物,腐蚀总面积不应大于
5cm2。
4.13 耐泥浆性
钳体各密封腔内应无泥浆堆积,钳体滑动阻力不应大于100N,制动间隙自调功能应满足4.5的
要求。
5 试验相关要求
5.1 试验设备要求
5.1.1 制动钳基本性能试验台
用于替代制动盘和衬块总成的测量夹紧力的模拟工装,其刚性不应低于实车制动盘、衬块总成,用
于钳体刚性试验的力传感器在100kN压力作用下的形变量不应大于0.1mm。模拟工装不应影响推盘
与衬块总成之间的正常接触。
5.1.2 拖滞扭矩试验台
试验台上安装制动盘的主轴转速可在0r/min~50r/min的范围内任意调整,力矩的系统检测误
差应在满量程的±1.0%之内、分辨率不应低于0.1N·m,转速、力矩的采样频率不应低于50Hz。
5.1.3 高、低温试验箱
试验箱的实际温度与设定温度的误差应在±2℃之内,试验箱应有连接气管的通道,并具有隔热、
隔湿的密封措施。
5.1.4 盐雾试验箱
盐雾试验箱应满足GB/T 10125-2021中的中性盐雾试验的要求。
5.1.5 制动器惯性试验台
制动器惯性试验台宜为单工位惯性式制动器试验台,试验台应装备用于连续记录主轴转速、制动力
矩、制动管路压力、一次制动期间所完成的转动圈数、制动时间、制动盘和制动衬片温度的装置。试验台
的制动管路压力供给系统应满足各种制动工况对制动管路压力的要求,并保持稳定。制动管路压力升、
降速率应为1.5MPa/s±0.3MPa/s。测量制动盘、制动衬片温度的装置和热电偶应满足QC/T 556的
相关规定。用于连接制动盘、制动钳的试验夹具应包含可承受制动径向载荷的轴承和芯轴,以避免制动
过程中制动盘与制动钳发生相对径向运动影响试验结果。
5.1.6 测量仪器
用于测量压力、力、位移的仪器或仪表的精度等级不应低于0.5级。
5.2 样件要求
5.2.1 制动钳总成(以下简称“样件”)的外表面应清洁,无锈蚀、毛刺、裂纹和其他缺陷。
5.2.2 衬块总成的各磨损状态可通过机械加工方式实现。
5.2.3 试验顺序和试验项目组合宜按表1进行,工作耐久性、振动耐久性的样件数量应为3件,其余试
验项目每组样件的数量由供需双方商定。
表1 试验顺序和试验项目组合
试验顺序 试验项目名称
样件组编号及要进行的试验项目
1# 2# 3# 4# 5# 6# 7#
1 启动力 * - - - - - -
表1 试验顺序和试验项目组合 (续)
试验顺序 试验项目名称
样件组编号及要进行的试验项目
1# 2# 3# 4# 5# 6# 7#
2 机械效率 * - - - - - -
3 钳体刚性 * - - - - - -
4 钳体滑动阻力 * - - * - - *
5 制动间隙自调功能 * - - * - - *
6 拖滞扭矩 * - - - - - -
7 防水性 - * - - - - -
8 工作耐久性 * - - - - - -
9 振动耐久性 - - * - - - -
10 扭转疲劳强度 - - - * - - -
11 磨损报警功能 - - - - * - -
12 盐雾腐蚀性 - - - - - * -
13 耐泥浆性 - - - - - - *
注:“*”表示要进行的试验,“-”表示不进行的试验。
5.3 试验条件
5.3.1 除非另有规定,试验环境温度为23℃±15℃。
5.3.2 试验时,选用的制动气室应为实车安装的制动气室;带弹簧制动气室的,应使蓄能弹簧处于全压
缩状态。
5.3.3 拖滞扭矩和磨损报警功能试验前,在制动盘外缘向内10mm 处测得的端面跳动不应大于
0.2mm。
6 试验方法
6.1 启动力
6.1.1 将样件安装在钳体支架上,拆下衬块总成,在推盘中心处沿轴线方向安装位移传感器(见图2)。
6.1.2 通过加载机构,从输入端以不超过10mm/min的速度缓慢加载,当位移传感器数值变化时,使
加载机构回退卸载,直至力传感器数值为零。
6.1.3 重复6.1.2步骤2次,然后将位移传感器数值清零。
6.1.4 再次从输入端以不超过10mm/min的速度缓慢加载,记录位移传感器数值增大至0.5mm时的
输入力传感器数值。
标引序号说明:
1---位移传感器;
2---推盘;
3---样件;
4---输入力传感器;
5---加载机构;
6---加载机构支架;
7---钳体支架。
图2 启动力测量示意图
6.2 机械效率
6.2.1 将样件模拟实车状态安装在钳体支架上,在制动气室与样件之间安装力传感器(见图3)。
6.2.2 用夹紧力传感器和钢板(与实车制动盘、衬块总成的刚性应尽可能相当、厚度相同)代替制动盘
和衬块总成。
6.2.3 调整样件的推盘与钢板之间的间隙总和为2.0mm~2.2mm。
6.2.4 以额定工作压力进行50次行车制动,每次制动压力保持时间不应少于5s,两次制动的间隔时间
为2s~3s。
注:进行50次行车制动的主要目的是调整制动间隙。
6.2.5 释放制动气室压力到零。
6.2.6 使样件制动气室进气口输入气压以100kPa/s±20kPa/s的升压速率从零上升至额定工作压
力,保持2s~3s,然后再以100kPa/s±20kPa/s的降压速率下降至零。同时记录试验过程中样件的
夹紧力随输入气压、输入力变化的关系曲线。
6.2.7 在6.2.6测得的关系曲线上,找出制动施加过程中当输入气压升至650kPa时,制动钳总产生的
夹紧力(F)和对应的输入力(A),以及制动释放过程中当夹紧力下降至F 时对应的输入力(B)。
6.2.8 制动施加和制动释放过程中的夹紧力随输入力变化关系曲线见图1。
标引序号说明:
1 ---钢板(模拟外衬块总成);
2 ---夹紧力传感器;
3 ---钢板(模拟内衬块总成);
4 ---样件;
5 ---钳体支架;
6 ---推杆行程位移传感器;
7 ---输入力传感器;
8 ---制动气室;
9 ---压力传感器;
10---电控换向阀;
11---电控比例阀;
12---气源。
图3 机械效率测量示意图
6.2.9 按公式(1)和公式(2)分别计算制动钳总成的滞后率和机械效率。
Hy=
A-B
A ×100%
(1)
η=1-
Hy
(2)
式中:
Hy---制动钳总成的滞后率的数值,%;
η ---制动钳总成的机械效率的数值,%;
A ---制动施加过程中,当制动气室输入气压升至650kPa时制动钳总成的输入力的数值,单位
为千牛(kN);
B ---制动释放过程中,当制动钳总成的夹紧力下降至与制动施加过程中输入力为A 相同夹紧
力时的输入力的数值,单位为千牛(kN)。
6.3 钳体刚性
6.3.1 将样件模拟实车状态安装在钳盘支架上(见图4)。
6.3.2 钳体变形量测量点应选择在样件外表面平坦部位、避开样件表面的凹凸不平处,应位于钳体内
推杆的中心线上、靠近样件的两端外侧,如果推杆的中心线上不能测量时,可选与推杆的中心线平行的
其他有代表性的位置上。
标引序号说明:
1、7---位移传感器;
2 ---外衬块总成;
3 ---制动盘;
4 ---内衬块总成;
5 ---样件;
6 ---钳盘支架;
8 ---制动气室;
9 ---压力传感器;
10 ---电控换向阀;
11 ---电控比例阀;
12 ---气源。
图4 钳体刚性测量示意图
6.3.3 安装微量位移传感器或适宜的位移量仪,测量样件钳体在推杆中心线方向的变形总量。
6.3.4 以额定工作压力进行5次制动,压力保持时间不应少于5s,两次制动的间隔时间为2s~3s。
6.3.5 将位移传感器数值清零。
6.3.6 制动气室进气口气压从零开始缓慢升高至额定工作压力,保持5s,记录样件在推杆中心线方向
的变形总量。
注:对于双推杆或多推杆的样件,可同时测量不同推杆中心线方向的变形总量,取其中最大值作为该样件钳体在推
杆中心线方向的变形总量。
6.4 钳体滑动阻力
6.4.1 将样件模拟实车状态安装在钳盘支架上(见图4),不装制动气室、制动盘、衬块总成及相关压簧、
压板等零件。
6.4.2 沿制动钳导销轴向方向,前后手动推拉钳体3次,最后停留在初始状态位置。
6.4.3 用推拉力计顶在钳体尾部外侧中心位置,沿推杆中心线方向以不大于10mm/s的速度推动钳体
滑动20mm,记录最大推力值。
6.4.4 用推拉力计加装勾爪,勾住钳体内侧面,沿推杆中心线方向以不大于10mm/s的速度反向拉动
钳体滑动20mm,记录最大拉力值。
6.4.5 取6.4.3和6.4.4的最大值作为钳体滑动阻力。
注:对于固定式制动钳总成,该项目不适用。
6.5 制动间隙自调功能
6.5.1 样件安装同6.3.1。
6.5.2 用模拟制动盘Ⅰ(与实车制动盘的刚性应尽可能相当、厚度相同)代替制动盘。
6.5.3 将样件的衬块总成退回,调整衬块总成的摩擦表面与制动盘的间隙总和为2.0mm~2.2mm。
6.5.4 以0.25倍额定工作压力、1.5MPa/s±0.3MPa/s的升降压速率进行50次制动,压力保持时间
不应少于5s,两次制动的间隔时间为2s~3s。
6.5.5 在最后一次制动解除后,手动推钳体尾部使外衬块总成贴紧制动盘,选择合适的塞尺插入内衬
块总成背板与推盘之间的间隙,插入深度贯穿衬块总成的高度,记录可插入塞尺的厚度最大值,即制动
间隙。对于双活塞制动钳总成样件,分别测量两个活塞处的制动间隙,并计算两个活塞处的制动间隙
差值。
6.5.6 换用材料相同、厚度比模拟制动盘Ⅰ小1.3mm~1.5mm的模拟制动盘Ⅱ,样件其他部位之间
的位置关系、尺寸均保持不变。
6.5.7 重复6.5.4和6.5.5。
6.6 拖滞扭矩
6.6.1 将样件模拟实车状态安装在拖滞扭矩试验台上(见图5)。
6.6.2 擦净制动盘和衬块总成的摩擦表面。
标引序号说明:
1 ---电机;
2 ---电机支架;
3 ---联轴器;
4、6---中间支承;
5 ---扭矩传感器;
7 ---制动盘连接法兰;
8 ---样件;
9 ---外衬块总成;
10 ---内衬块总成;
11 ---间隙自调机构;
12 ---制动气室;
13 ---压力表或压力传感器;
14 ---换向阀;
15 ---调压阀;
16 ---气源;
17 ---支架;
18 ---钳体连接法兰;
19 ---制动盘。
图5 拖滞扭矩测量示意图
6.6.3 将样件的衬块总成退回,调整衬块总成的摩擦表面与制动盘的间隙总和为2.0mm~2.2mm。
6.6.4 使制动盘以45r/min±2r/min空转3min,将测量拖滞扭矩的扭矩传感器清零,制动盘停止
转动。
6.6.5 以额定工作压力进行50次制动,压力保持时间不应少于5s,两次制动的间隔时间为2s~3s。
6.6.6 在最后一次制动解除后,使制动盘在10s内达到45r/min±2r/min的转速并保持该转速转
动,测量制动盘在第10圈转动过程中的最大拖滞扭矩。
6.7 防水性
6.7.1 将样件(装配与实车状态规格相同的弹簧制动气室)放入水箱中,弹簧制动气室位于钳体的上
方,制动盘(也可用模拟制动盘)放置在样件的两衬块总成之间(见图6)。
a) 制动气室轴向安装的样件 b) 制动气室径向安装的样件
标引序号说明:
1---水箱;
2---制动气室的排气孔;
3---样件(带弹簧制动气室);
4---制动气室与钳体安装面;
5---制动盘(或模拟制动盘);
6---液面高度。
图6 防水性试验示意图
6.7.2 如制动气室的排气孔位于液面下方,应更换为排气孔设计于液面上方的相同尺寸规格的制动气
室进行试验。
6.7.3 将样件的衬块总成退回,调整衬块总成的摩擦表面与制动盘的间隙总和为2.0mm~2.2mm。
6.7.4 向水箱中注水,使其高出弹簧制动气室与钳体安装面,但低于弹簧制动气室的排气孔。
6.7.5 以额定工作压力进行3000次制动,压力保持时间不应少于5s,两次制动的间隔时间为2s~
3s。
6.7.6 完成制动后,保持驻车制动状态在水中静置24h。
6.7.7 将样件从水箱中移出后,擦拭干净外部水渍,然后拆解制动钳总成,检查钳体内腔各零部件表
面、导销孔内及导销表面是否有水渍。
6.8 工作耐久性
6.8.1 按表2规定的试验顺序和要求进行试验。
表2 工作耐久性试验
试验顺序 试验项目
试验环境温度
试验压力
MPa
试验频率
Hz
保压时间
试验次数
常温工作耐久性
高温工作耐久性
低温工作耐久性
23±15
120±3
-40±2
0.8倍额定工作压力
0.125±0.02
0.125±0.02
0.10±0.01
2.4×105
1×105
5×104
6.8.2 进行常温工作耐久性试验时,样件安装见图7;从衬块总成新状态开始,每制动160次,将制动间
隙沿衬块总成磨损方向增大0.05mm;每制动128000次,调整样件的调整机构,使制动推盘回到最原
始状态。
标引序号说明:
1 ---样件;
2 ---钢板(模拟外衬块总成);
3 ---双向螺纹机构(或其他模拟制动间隙变化的机构);
4 ---钢板(模拟内衬块总成);
5 ---制动气室;
6 ---换向阀;
7 ---压力表或压力传感器;
8 ---储气罐;
9 ---调压阀;
10---气源;
11---调整机构;
12---传动机构;
13---电机及变速机构;
14---钳体支架。
图7 常温工作耐久性试验示意图
6.8.3 进行高温工作耐久性和低温工作耐久性试验时,样件安装见图8。进行高温工作耐久性试验
时,按表3规定的顺序每制动10000次更换一次衬块总成;进行低温工作耐久性试验时,按表3规定的
顺序每制动5000次更换一次衬块总成。
6.8.4 每次更换衬块总成,调整衬块总成的摩擦表面与制动盘的间隙总和为2.0mm~2.2mm。
6.8.5 试验过程中观察样件有无卡滞等异常。
6.8.6 试验结束后,检查样件钳体、外露非金属件有无表面裂纹和影响功能的变形。
6.8.7 复测样件的启动力、机械效率、钳体滑动阻力和制动间隙自调功能。
标引序号说明:
1 ---样件;
2 ---外衬块总成;
3 ---内衬块总成;
4 ---间隙自调机构;
5 ---制动气室;
6 ---换向阀;
7 ---压力表或压力传感器;
8 ---储气罐;
9 ---调压阀;
10---气源;
11---环境试验箱;
12---调整机构;
13---制动盘(或模拟制动盘);
14---制动盘支架;
15---钳体支架。
图8 高温、低温工作耐久性试验示意图
表3 衬块总成更换顺序
顺序 内衬块总成状态 外衬块总成状态
1 新状态 新状态
2 新状态 25%磨耗状态
3 25%磨耗状态 25%磨耗状态
4 25%磨耗状态 50%磨耗状态
5 50%磨耗状态 50%磨耗状态
表3 衬块总成更换顺序 (续)
顺序 内衬块总成状态 外衬块总成状态
6 50%磨耗状态 75%磨耗状态
7 75%磨耗状态 75%磨耗状态
8 25%磨耗状态 25%磨耗状态
9 50%磨耗状态 50%磨耗状态
10 75%磨耗状态 75%磨耗状态
6.9 振动耐久性
6.9.1 将样件模拟实车状态安装在振动试验台上,将制动钳安装螺栓的紧固力矩控制在产品技术文件
规定的扭矩下限值。
6.9.2 将样件的衬块总成退回,调整衬块总成的摩擦表面与制动盘的间隙总和为2.0mm~2.2mm。
6.9.3 以±147m/s2 的振动加速度和30Hz的振动频率进行上下方向的连续振动试验,振动波形为正
弦波,同时,每10min制动一次,制动气压为200kPa,每次制动的最长进气时间为1s,保压时间为
1s~1.5s。
6.9.4 制动钳先安装新衬块总成,连续振动36h;然后换装成75%磨耗状态的衬块总成,再连续振动
36h。
6.9.5 试验结束后,检查样件有无损坏、零件脱落及断裂等影响功能的损坏。
6.10 扭转疲劳强度
6.10.1 按QC/T 316进行制动器疲劳强度试验。磨合试验完成后,以制动力矩相当于5.9m/s2 制动
减速度进行2×105 次扭转疲劳强度试验。
6.10.2 试验过程中观察样件有无卡滞现象;试验结束后,检查样件钳体有无表面裂纹和影响功能的变
形,检查样件衬块总成磨耗部分是否均匀、是否有贯穿性裂纹、是否有大面积严重损坏。
6.10.3 复测样件的钳体滑动阻力、制动间隙自调功能。
6.11 磨损报警功能
6.11.1 将样件的衬块总成的摩擦面加工至距离磨损报警极限位置0.5mm~1.0mm。
6.11.2 将样件模拟实车状态安装到制动器惯性试验台上,试验台主轴转速、试验转动惯量、试验要求
的制动减速度与制动力矩控制值换算按QC/T 239的规定,制动器温度测量方法及热电偶安装要求按
QC/T 556规定。
6.11.3 将样件的衬块总成退回,调整衬块总成的摩擦表面与制动盘的间隙总和为2.0mm~2.......
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