路径: 主页 > GB/T > 第746页 > GB/T 32994-2026 | 标准编号 | GB/T 32994-2026 (GB/T32994-2026) | | 中文名称 | 水泥工业用回转窑 | | 英文名称 | Rotary kiln for cement industry | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | Q92 | | 国际标准分类 | 91.110 | | 字数估计 | 22,236 | | 发布日期 | 2026-04-30 | | 实施日期 | 2026-11-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 32994-2016 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 32994-2026: 水泥工业用回转窑
GB/T 32994-2026 英文版: Rotary kiln for cement industry
ICS 91.110
CCSQ92
中华人民共和国国家标准
GB/T 32994-2016
水泥工业用回转窑
2026-04-30发布
2026-11-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 32994-2016《水泥工业用回转窑》,与GB/T 32994-2016相比,除结构调整和
编辑性改动外,主要技术变化如下:
a) 更改了窑筒体板材的要求(见5.3.1.1,2016年版的4.3.1.1);
b) 更改了大齿圈的技术要求(见5.3.2,2016年版的4.3.2),增加了磁粉检测要求(见5.3.2、5.3.5、
5.3.7、5.3.8);
c) 更改了托轮、轮带、挡轮的技术要求,增加了锻件托轮、轮带、挡轮的材料要求和磁粉检测要求
(见5.3.5、5.3.7、5.3.8,2016年版的4.3.5、4.3.7、4.3.8);
d) 增加了回转窑主要耐热钢件的材料要求(见5.3.13);
e) 更改了铸钢件缺陷处理部分内容(见5.3.14,2016年版的4.3.13);
f) 更改了监测装置的内容(见5.3.15,2016年版的4.3.14);
g) 更改了装配和安装的内容(见5.4,2016年版的4.4);
h) 更改了空载试运转的内容(见5.5,2016年版的4.5);
i) 更改了主要零部件的试验方法(见6.2,2016年版的5.2);
j) 更改了出厂检验的内容(见7.2,2016年版的6.2)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国建筑材料联合会提出。
本文件由全国建材装备标准化技术委员会(SAC/TC465)归口。
本文件起草单位:天津水泥工业设计研究院有限公司、江苏鹏飞集团股份有限公司、江苏海建股份
有限公司、中信重工机械股份有限公司、唐山冀东装备工程股份有限公司、上海新建重型机械有限公司、
中国建材机械工业协会。
本文件主要起草人:邓荣娟、卢华武、白文生、贲道春、罗波、焦留军、乔斌、彭明德、王玉敏、史韶光、
唐星、丁同华、顾晓庆、左洪川、张宏。
本文件于2016年首次发布,本次为第一次修订。
水泥工业用回转窑
1 范围
本文件规定了水泥工业用回转窑的型号与基本参数、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运
输和贮存。
本文件适用于水泥工业用回转窑的设计、制造和验收。
3 术语和定义
本文件没有需要界定的术语和定义。
4 型号与基本参数
4.1 型号
回转窑的型号表示方法如下:
4.2 基本参数
水泥工业用回转窑(以下简称回转窑)的基本参数按表1。
5 技术要求
5.1 基本要求
5.1.1 回转窑产品应符合本文件的规定,并按已批准的设计图样、技术文件设计和制造。
5.1.2 图样上机械加工部位的未注公差的极限偏差应符合GB/T 1804-2000中 m级的规定,非机械
加工部位的未注尺寸公差的极限偏差应符合GB/T 1804-2000中v级的规定,机械加工部位的未注形
位公差不应低于GB/T 1184-1996中K级的规定。
5.1.3 焊接件应符合JC/T 532的规定。
5.1.4 碳钢焊条、低合金钢焊条和焊丝应分别符合GB/T 5117、GB/T 5118和GB/T 8110的规定。
5.1.5 回转窑筒体衬里设计应符合JC/T 2196-2013的规定,协同处置的回转窑,筒体和衬里之间宜
采取防腐或隔离措施。
5.1.6 主减速机稀油润滑系统应符合GB/T 38275-2019的规定。
5.1.7 挡轮液压系统应符合GB/T 3766的规定。
5.2 整机要求
5.2.1 回转窑的基本参数应符合表1或设计图纸和相关技术文件的规定。
5.2.2 回转窑主传动的转速应可调,调整比例不应低于1∶10。
5.2.3 托轮轴承组、挡轮装置、传动装置与筒体之间应设置隔热装置。
5.2.4 轮带与托轮、挡轮的接触面应设置润滑装置,轮带和垫板之间宜设置润滑装置。
5.3 主要零部件
5.3.1 筒体
5.3.1.1 筒体板材力学性能不应低于GB/T 700-2006中Q235C的规定。
5.3.1.2 筒体板材表面质量应符合GB/T 3274-2017中5.6的规定。
5.3.1.3 厚度不小于38mm或轧制宽度超过1900mm的板材,下料后应对成材边缘宽度为60mm的
区域进行超声检测,其质量等级应达到GB/T 2970-2016表4中的Ⅱ级。
5.3.1.4 除轮带下和轮带两侧的过渡板材外,筒体板材宽度要求如下:
a) 齿圈下段节环向焊缝与弹簧板连接焊缝的距离不应小于100mm;
b) 环向焊缝与人孔门孔边距离不应小于100mm。
5.3.1.17 出厂大段节的长度偏差为该段节长度的±0.025%。
5.3.1.18 出厂段节两端的焊接坡口应在制造厂内做切削加工。
5.3.1.19 轮带下筒体的垫板要求如下:
a) 垫板固定用焊缝和垫板本身不应与筒体的纵焊缝重叠,两种焊缝边缘的距离不应小于
50mm;
b) 垫板与筒体焊前应紧密贴合;
c) 垫板与筒体焊接后应对垫板外表面进行加工;
d) 与焊接于筒体的定位挡块相遇的纵焊缝应磨平。
5.3.1.20 筒体人孔门等开孔要求如下:
a) 加工表面粗糙度应为Ra25μm,孔四周棱角应倒圆;
b) 筒体焊缝处不应开孔,且孔边缘与焊缝边缘的距离不应小于100mm;
c) 孔边缘60mm内进行超声检测,其质量等级应达到GB/T 2970-2016表4中的Ⅱ级。
5.3.1.21 焊缝应饱满,最低点不应低于基体金属表面,且超出基体金属表面的高度要求如下:
a) 筒体内部烧成带及相邻区域,高度不应大于0.5mm;
b) 筒体内部除烧成带及相邻区域外的区域,高度不应大于1.5mm;
c) 筒体外部不应大于3.0mm。
5.3.1.22 焊缝咬边深度不应大于0.5mm,连续长度不应大于100mm。每条焊缝的咬边总长度不应超
过该焊缝长度的10%。
5.3.1.23 筒体焊缝应进行超声检测,检测等级应达到GB/T 11345-2023表A.1中的B级,验收等级
应达到 GB/T 29712-2023表 A.1中的2级;筒体焊缝表面宜进行磁粉检测,检测等级应达到
GB/T 26952-2025表1中的2级。
5.3.2 大齿圈
5.3.2.1 大齿圈材料力学性能不应低于GB/T 37400.6-2019中ZG35Mn的规定。
5.3.2.2 大齿圈应进行热处理,齿顶圆表面硬度不应低于185HB。
5.3.2.3 大齿圈的制造精度应符合GB/T 10095.1-2022中9级的规定。
5.3.2.4 大齿圈轮缘厚度应均匀,其偏差应为轮缘设计厚度的-5%~+10%。
5.3.2.5 大齿圈加工面应进行超声检测,检测等级应达到GB/T 37400.14-2019表4中的3级。
5.3.2.6 大齿圈齿面、哈夫面加工面、弹簧板连接凸台平面及凸台R区表面应进行磁粉检测,检测等级
应达到GB/T 37400.14-2019表19中的3级。
5.3.3 小齿轮
5.3.3.1 小齿轮材料力学性能不应低于GB/T 33084-2016中35CrMo的规定。
5.3.3.2 小齿轮应进行调质处理,齿顶圆表面硬度不应低于230HB,且应比大齿圈齿顶圆硬度高
20HB以上。
5.3.3.3 小齿轮的制造精度应符合GB/T 10095.1-2022中9级的规定。
5.3.3.4 小齿轮应进行超声检测,检测等级应达到GB/T 37400.15-2019表2中的3级。
5.3.4 小齿轮轴
5.3.4.1 小齿轮轴材料力学性能不应低于GB/T 33083-2016中45的规定。
5.3.4.2 小齿轮轴应进行调质处理,外圆表面硬度不应低于210HB。
5.3.4.3 小齿轮轴应进行超声检测,检测等级应达到GB/T 37400.15-2019表2中的3级。
5.3.5 托轮
5.3.5.1 托轮材料为铸件时,力学性能不应低于GB/T 37400.6-2019中ZG35CrMo的规定。
5.3.5.2 托轮材料为锻件时,力学性能不应低于GB/T 33084-2016中35CrMo的规定。
5.3.5.3 托轮进行热处理,外圆表面硬度不应低于190HB。
5.3.5.4 托轮外圆硬度应比轮带外圆硬度高20HB以上。
5.3.5.5 托轮粗加工后的轮缘、轮毂的厚度偏差不应超过设计尺寸的5%。
5.3.5.6 托轮外圆直径公差不应低于GB/T 1800.2-2020表1中的IT11级。
5.3.6 托轮轴
5.3.6.1 托轮轴材料力学性能不应低于GB/T 33083-2016中材料牌号45的规定。
5.3.6.2 托轮轴应进行调质处理,外圆表面硬度不应低于210HB。
5.3.6.3 轴表面粗糙度要求如下:
a) 与衬瓦和密封件配合处,表面粗糙度不应低于Ra1.6μm;
b) 与托轮配合处,表面粗糙度不应低于Ra3.2μm。
5.3.6.4 轴与托轮配合处的轴径对两端轴瓦处轴颈的同轴度公差不应低于GB/T 1184-1996表B4中
的7级。
5.3.6.5 轴与托轮和衬瓦配合处的圆柱度公差不应低于GB/T 1184-1996表B2中的7级。若轴径大
于或等于600mm,圆柱度公差值应符合表3的规定。
5.3.6.6 托轮轴应进行超声检测,检测等级应达到GB/T 37400.15-2019表2中的3级。
5.3.7 轮带
5.3.7.1 轮带材料为铸件时,力学性能不应低于GB/T 37400.6-2019中ZG35Mn的规定。
5.3.7.2 轮带材料为锻件时,力学性能不应低于GB/T 33084-2016中35SiMn的规定。
5.3.7.3 轮带应进行热处理,外圆表面硬度不应低于170HB。
5.3.7.4 轮带内径与筒体垫板外径应配合加工,并应满足设计的间隙要求。
5.3.7.5 轮带应进行超声检测,铸件轮带检测等级应达到GB/T 37400.14-2019表4中的3级,锻件轮
带检测等级应达到GB/T 37400.15-2019表2中的3级。
5.3.7.6 铸件轮带工作面表面应进行磁粉检测,检测等级应达到 GB/T 37400.14-2019表19中的
3级。
5.3.9 挡轮轴
5.3.9.1 挡轮轴材料力学性能不应低于GB/T 33083-2016中45的规定。
5.3.9.2 挡轮轴应进行调质处理,外圆表面硬度不应低于210HB。
5.3.9.3 挡轮轴应进行超声检测,检测等级应达到GB/T 37400.15-2019表2中的3级。
5.3.10 托轮轴承衬瓦
5.3.10.1 托轮轴承衬瓦材料力学性能要求如下:
a) 采用铸造铝青铜时,不应低于GB/T 1176-2013中ZCuAl10Fe3的规定;
b) 采用铸造锌合金时,不应低于GB/T 1175-2018中ZA27-2的规定。
5.3.10.2 锌合金衬瓦的铸件质量应符合 GB/T 16746的规定,铜合金衬瓦的铸件质量应符合 GB/
T13819的规定。
5.3.10.3 衬瓦内圆柱面直径应大于托轮轴轴颈公称直径,其差值为托轮轴轴颈公称直径的0.2%~
0.3%。
5.3.10.4 衬瓦内外圆柱面中心线的同轴度公差不应低于GB/T 1184-1996表B4中的7级。
5.3.10.5 衬瓦肩端面对内圆柱面的垂直度公差不应低于GB/T 1184-1996表B3中的6级。
5.3.11 托轮轴承球面瓦
5.3.11.1 托轮轴承球面瓦材料力学性能不应低于GB/T 9439-2023中HT200的规定。
5.3.11.2 托轮轴承球面瓦应进行水压无渗漏试验。
5.3.11.3 球面瓦的球心对内圆柱面轴线及其沿轴向的对称中心线的位置度公差应为Sϕ0.10mm。
5.3.12 托轮轴承座
5.3.12.1 托轮轴承座材料力学性能不应低于GB/T 9439-2023中HT200的规定。
5.3.12.2 同一托轮轴承组两端的轴承座中心高度差应符合GB/T 1800.2-2020表1中的IT10级。
5.3.13 主要耐热钢件
5.3.13.1 窑头护板材料力学性能不应低于JB/T 6403-2017中ZG40Cr25Ni20的规定。
5.3.13.2 窑尾护板材料力学性能不应低于JB/T 6403-2017中ZG35Cr24Ni8Si2N的规定。
5.3.13.3 窑头风冷套材料力学性能不应低于GB/T 4238-2015中06Cr19Ni10的规定。
5.3.14 铸钢件缺陷处理
5.3.15 监测装置
5.3.15.1 回转窑用户宜配置筒体温度监测装置和轮带滑移监测装置。
5.3.15.2 回转窑支承装置和挡轮装置的主要轴承应配置温度检测装置。
5.3.15.3 小齿轮轴承应配置振动检测装置和温度检测装置。
5.3.15.4 回转窑应配置窑位移的限位装置。
5.4 装配和安装
5.4.1 装配
5.4.2 安装
回转窑的安装应符合GB/T 50561的要求。
5.5 空载试运转
5.5.1 空载试运转时托轮滑动轴承温升不应超过30K。
5.5.2 空载试运转时电动机、减速器和小齿轮装置等轴承温升不应超过25K。
5.5.3 运转时应无异常振动和噪声,润滑和密封正常,各处螺栓不应有松动现象。
5.6 安全
5.6.1 回转窑主传动与辅助传动应设置连锁装置。
5.6.2 回转窑辅助传动装置应设置应急独立动力源。
5.6.3 回转窑传动装置中的高转速联轴器、开式齿轮等传动部件应设置防护罩。
5.6.4 回转窑辅助传动装置应设置制动装置。
5.6.5 易发生危险的位置应设置安全警示标志,安全警示标志应符合GB 2894的规定。
5.6.6 电气安全应符合GB/T 5226.1的规定。
5.7 外观质量
5.7.1 回转窑结构件应做喷砂除锈处理,处理等级不应低于GB/T 8923.1-2011表1中的Sa2⅟级。
5.7.2 回转窑零部件涂漆应符合JC/T 402的规定。
5.7.3 回转窑的油漆不应有腐蚀、剥落,机加工件表面不应有磕碰等损伤。
6 试验方法
6.1 整机要求
6.1.1 对于5.2.2转速的检验,采用现场测量窑筒体一定时间内转动的圈数计算得到。
6.1.2 对于5.2.3隔热装置的检验,采用目视检测。
6.1.3 对于5.2.4润滑装置的检验,采用目视检测。
6.2 主要零部件
6.2.1 回转窑主要零部件的材料性能按相关标准进行检测并提供检测报告。
6.2.2 回转窑主要零部件表面粗糙度采用粗糙度检测仪或粗糙度比较样块进行检测。
6.2.3 主要零部件的硬度采用便携式硬度检测仪检测,检测位置及点数要求如下所述。
a) 对于大齿圈、小齿轮、轮带、挡轮、托轮的检测:当直径2m及以下时检测位置均布4处,当直径
2m(不含)~4m时检测位置均布6处,当直径4m(不含)~6m时检测位置均布8处,当直
径6m以上时检测位置均布10处,每处检测上、中、下三个点。
b) 对于轴类零件的检测,检测位置应为相关配合处。
6.2.4 零部件的超声检测应在粗加工或热处理之后进行,磁粉检测应在精加工后进行,焊缝磁粉检测
应在焊缝打磨之后进行。
6.2.5 主要零部件的检验项目和试验方法按表4执行。
6.3 装配和安装
6.3.1 装配
6.3.1.1 对于5.4.1.1和5.4.1.2的检验,采用目视检测。
6.3.1.2 对于5.4.1.4托轮轴承组的刮研要求的检验,接触角度可通过接触面直径换算成接触长度,采
用钢卷尺检测,间隙采用塞尺检测,接触宽度采用钢卷尺检测,接触点采用涂色方法检测。
6.3.1.3 对于5.4.1.5同一托轮轴承组轴承座的中心高偏差的检验,采用水平仪、直尺、高度尺配合
检测。
6.3.2 安装
回转窑装配和安装的检验,按GB/T 50561给出的方法进行。
6.4 空载试运转
6.4.1 对于5.5.1、5.5.2轴承温升的检验,在回转窑未砌窑衬之前,主电机带动回转窑空载运转4h
后,采用测温仪检测。
6.4.2 对于5.5.3运转情况的检验,采用目视检测。
6.5 安全
6.5.1 对于5.6.1、5.6.2、5.6.3、5.6.4的检验,采用目视检测。
6.5.2 对于5.6.5的检验,按GB 2894给出的方法进行。
6.5.3 对于5.6.6的检验,按GB/T 5226.1给出的方法进行。
6.6 外观质量
6.6.1 对于5.7.1喷砂除锈处理的检验,按GB/T 8923.1-2011给出的方法进行。
6.6.2 对于5.7.2涂漆的检验,按JC/T 402给出的方法进行。
6.6.3 对于5.7.3回转窑外观的检验,采用目视检测。
7 检验规则
7.1 检验分类
检验分为出厂检验和型式检验。
7.2 出厂检验
7.2.1 产品零部件应经制造厂质量检验部门逐件检验,部分部件可在用户现场进行出厂检验。
7.2.2 产品零部件按表5完成出厂检验,检验合格后签发合格证书。
7.2.3 出厂检验项目按照表5的规定。
7.3 型式检验
7.3.1 有下列情况之一时应进行型式检验:
a) 新产品试制定型鉴定时;
b) 老产品在结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能时;
c) 产品停产1年后恢复生产时;
d) 交收检验结果与上次型式检验有较大差异时。
7.3.2 型式检验项目为5.2~5.7的全部项目。
7.4 判定规则
7.4.1 出厂检验时,表5中的出厂检验项目全部合......
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