| 标准编号 | GB/T 33639-2025 (GB/T33639-2025) | | 中文名称 | 数控液压冲钻复合机 | | 英文名称 | CNC hydraulic punching and drilling composite machines | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J62 | | 国际标准分类 | 25.120.10 | | 字数估计 | 18,165 | | 发布日期 | 2025-10-31 | | 实施日期 | 2026-05-01 | | 旧标准 (被替代) | GB/T 33639-2017 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会 | GB/T 33639-2025: 数控液压冲钻复合机
ICS 25.120.10
CCSJ62
中华人民共和国国家标准
代替GB/T 33639-2017
数控液压冲钻复合机
2025-10-31发布
2026-05-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
国 家 标 准 化 管 理 委 员 会 发 布
目次
前言 Ⅲ
引言 Ⅳ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 技术要求 1
4.1 一般要求 1
4.2 外观 2
4.3 铸、锻、焊件 2
4.4 零件加工 2
4.5 电气系统 2
4.6 数控系统 2
4.7 液压、气动、冷却和润滑系统 2
4.8 装配 3
4.9 噪声 3
4.10 安全防护 3
4.11 空运转和负荷运转要求 4
5 精度 4
5.1 一般要求 4
5.2 几何精度检验 5
5.3 数控轴线定位精度和重复定位精度检验 9
5.4 工作精度检验 10
6 试验方法 10
6.1 一般要求 10
6.2 外观 10
6.3 铸、锻、焊件 10
6.4 零件加工检验 10
6.5 电气系统检验 10
6.6 数控系统检验 11
6.7 液压系统检验 11
6.8 气动系统检验 11
6.9 润滑系统检验 11
6.10 清洁度检验 11
6.11 装配检验 11
6.12 噪声检验 11
6.13 安全与防护检验 11
6.14 精度检验 11
6.15 空运转试验 11
6.16 负荷运转试验 11
7 检验规则 12
7.1 检验分类 12
7.2 出厂检验 12
7.3 型式检验 12
8 标志、包装和储运 12
图1 复合机轴线及运动方向 5
表1 几何精度检验 6
表2 数控轴线定位精度和重复定位精度检验 9
表3 工作精度检验 10
前言
本文件按照GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第1部分:标准化文件的结构和起草规则》的规定
起草。
本文件代替GB/T 33639-2017《数控液压冲钻复合机》,与 GB/T 33639-2017相比,除结构调整
和编辑性改动外,主要技术变化如下:
---更改了复合机的一般要求,并将随机技术文件和附件的有关要求调整到一般要求中
(见4.1,2017版的3.1和3.11);
---更改了铸、锻、焊件要求(见4.3,2017版的3.3);
---更改了装配要求(见4.8,2017版的3.8);
---更改了噪声限值要求(见4.9,2017版的3.9);
---更改了安全防护要求(见4.10,2017版的3.2);
---更改了几何精度检验要求(见5.2,2017版的5.3);
---更改了工作精度检验要求(见5.4,2017版的5.5);
---更改了检验规则(见第7章,2017版的第6章)。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由中国机械工业联合会提出。
本文件由全国锻压机械标准化技术委员会(SAC/TC220)归口。
本文件起草单位:浙江武精机器制造有限公司、济南昊中自动化有限公司、南通超力卷板机制造有
限公司、济南铸锻所检验检测科技有限公司、湖南烈岩科技有限公司、杭州川禾机械有限公司、佛山市顺
德区精弗斯数控车床制造有限公司、中机研标准技术研究院(北京)有限公司。
本文件主要起草人:刘国祥、刘赫、唐子钦、孙珊珊、周明、徐永成、彭永生、张晓飞、王华、林欣龙、
聂宇涵。
本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为:
---2017年首次发布为GB/T 33639-2017;
---本次为第一次修订。
引 言
随着现代制造业对生产效率、加工精度及产品多样化需求的不断提升,传统单一功能的机床已难以
满足复杂零件加工的需求。数控液压冲钻复合机正是在这样的背景下应运而生,它结合了冲压与钻孔
两种工艺的优点,通过数控技术实现了高精度、高效能的自动化加工过程。
本文件的修订旨在规范数控液压冲钻复合机的设计、制造、检验及使用要求,以促进该类设备的技
术进步和质量提升,保障用户权益,并为相关企业之间的交流和技术合作提供统一标准。
数控液压冲钻复合机
1 范围
本文件规定了数控液压冲钻复合机的技术要求,描述了相应的试验方法,规定了检验规则、标志、包
装和储运。
本文件适用于对各种平板类件进行冲孔、钻孔和打标的数控液压冲钻复合机的制造,亦适用于单独
冲孔和打标的数控液压冲孔机的制造。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文
件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于
本文件。
GB/T 191 包装储运图示标志
GB/T 3766 液压传动 系统及其元件的通用规则和安全要求
GB/T 5226.1 机械电气安全 机械电气设备 第1部分:通用技术条件
GB/T 6576 机床润滑系统
GB/T 7932 气动 对系统及其元件的一般规则和安全要求
GB/T 9969 工业产品使用说明书 总则
GB/T 13306 标牌
GB 17120 锻压机械 安全技术条件
GB/T 17421.1-2023 机床检验通则 第1部分:在无负荷或准静态条件下机床的几何精度
GB/T 17421.2 机床检验通则 第2部分:数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定
GB/T 19660 工业自动化系统与集成 机床数值控制 坐标系和运动命名
GB/T 23281 锻压机械噪声声压级测量方法
GB/T 23571 金属切削机床 随机技术文件的编制
GB/T 26220 工业自动化系统与集成 机床数值控制数控系统通用技术条件
GB/T 36484 锻压机械 术语
JB/T 1829 锻压机械 通用技术条件
JB/T 8356 机床包装 技术条件
JB/T 8609 锻压机械焊接件 技术条件
JB/T 9954 锻压机械液压系统 清洁度
3 术语和定义
GB/T 36484界定的术语和定义适用于本文件。
4 技术要求
4.1 一般要求
4.1.1 数控液压冲钻复合机(以下简称“复合机”)应符合JB/T 1829和本文件的规定,并按经规定程序
批准的图样及技术文件制造。
4.1.2 复合机上应有指示润滑、操纵和安全的标牌或标志。
4.1.3 复合机的标牌应符合GB/T 13306的规定。
4.1.4 随机附件、工具和备件应齐全。复合机的易损件应便于更换。
4.1.5 复合机随机技术文件应包括产品使用说明书、产品合格证明和装箱单。随机技术文件的编制应
符合GB/T 23571的有关规定。使用说明书应符合GB/T 9969的规定。
4.2 外观
4.2.1 复合机的外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。外露的加工表面不
应有磕碰、划伤和锈蚀。
4.2.2 外露的焊缝表面溅沫应清理干净,并应打磨平整。
4.2.3 非加工表面应打腻子磨平,漆面颜色应均匀,不应有脱皮、气泡及漏喷等缺陷。不同颜色的漆面
分界线应清晰。
4.2.4 螺栓、螺母、油杯、非金属管路以及其他不需要喷漆的表面,均不应挂有油漆。
4.2.5 各种管路线路的外露部分,应布置紧凑、排列整齐、固定牢靠。
4.2.6 复合机上各种标牌的运动指向应正确,文字说明应明确易懂,安装位置应醒目恰当,固定应正
确、平整、牢固。
4.2.7 复合机上的电镀、发蓝、发黑等零件的保护层应完整,不应有褪色、龟裂、脱落和锈蚀等缺陷。复
合机的防护罩表面应平整,不应翘曲或凹陷。
4.3 铸、锻、焊件
4.3.1 复合机的焊接件应符合JB/T 8609的规定。
4.3.2 锻造件不应有夹层、折叠、裂纹、锻伤、结痕、夹渣等缺陷。
4.3.3 铸造件不应有砂眼、气孔、缩松、冷隔、夹渣、裂纹等影响工作性能和外观的铸造缺陷。
4.3.4 重要的焊接金属构件和铸、锻件,如机身、工作台、底座、油缸缸体、钻削动力头箱体等,应进行消
除内应力处理。
4.4 零件加工
4.4.1 零件的加工面不应有毛刺以及降低复合机使用质量和恶化外观的缺陷,如磕碰、划伤和锈蚀等。
4.4.2 机械加工零件上的尖锐边缘和尖角,在图样中未注明要求的,均应倒钝。
4.4.3 零件的刮研面不应有先前加工的痕迹,整个刮研面内的刮研点应均匀。
4.5 电气系统
复合机电气系统应符合GB/T 5226.1的规定。
4.6 数控系统
4.6.1 复合机数控系统的环境适应性、安全性、电源适应能力、电磁兼容性和制造质量应符合
GB/T 26220的规定。
4.6.2 数控系统应满足复合机的使用要求,应具有自动、手动操作功能、程序编辑功能、自诊断功能和
报警显示功能。
4.6.3 数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定应符合GB/T 17421.2的规定。
4.7 液压、气动、冷却和润滑系统
4.7.1 复合机的液压系统应符合GB/T 3766的规定。
4.7.2 液压系统中的油箱、油缸、阀体、管路等均应严格清洗,内部不应有铁屑和污物,毛刺应清除干
净。所有进入复合机油箱和液压系统的工作介质应保证清洁,工作油的牌号应符合技术文件的规定。
4.7.3 液压系统清洁度应符合JB/T 9954的规定。
4.7.4 液压系统在稳定连续工作时,油箱内油温不应超过50℃。
4.7.5 高压胶管总成及管接头应符合技术文件的要求。
4.7.6 复合机钻削部分的冷却系统应循环畅通,无渗漏。冷却液不应混入液压系统和润滑系统。
4.7.7 复合机的气动系统应符合GB/T 7932的规定。
4.7.8 复合机的各润滑点应有明显标志,并便于润滑。
4.7.9 各种管子不应有皱折、压扁、破裂等缺陷。管路弯曲应圆滑。软管不应有扭转现象,不应与运动
部件产生摩擦、碰撞或被挤压。管路的排列应便于使用、调整和维修。
4.8 装配
4.8.1 复合机应按装配工艺进行装配,装配到复合机上的零部件应符合质量要求,不应装入图样上未
规定的垫片、套等零件。
4.8.2 复合机上的重要固定结合面应紧密贴合,用0.04mm塞尺进行检验,只许塞尺局部插入,插入深
度不应大于20mm,其可插入部分累计不应大于可检长度的10%。
注:重要固定结合面为:导轨及滑块与其相配件的结合面、丝杠支座及螺母座与其相配件的结合面、冲头导向座与
床身结合面、阴模座与床身结合面、冲头油缸与床身结合面、主轴箱安装面与其相配件的结合面。
4.8.3 工作台上的万向球顶部高度应一致,包络万向球顶部的假想平面与阴模上平面的高度差不应大
于0.40mm,且只允许阴模上平面低。
4.8.4 两副夹钳钳口定位面的最大高度差不应大于0.10mm。
4.8.5 两副夹钳下爪的上平面应低于包络万向球顶部平面,其高度差不应大于0.30mm。
4.8.6 冲头处于下位时,应保证冲头进入阴模部分的深度不小于4mm。
4.8.7 冲头进入阴模后周围间隙应均匀,应保证最大间隙和最小间隙之差不大于0.20mm。
4.8.8 钻头处于下位进入垫模圆孔后的四周间隙应均匀,应保证最大间隙和最小间隙之差不应大于
1mm。
4.8.9 装配后的滚珠丝杠副的反向间隙不应大于0.05mm。
4.8.10 拖链应固定端正,拖链中软管和电缆应排列整齐,无缠绕、交叉现象。运动部件移动时拖链不
应偏移和变形。
4.8.11 紧固螺栓和螺钉应拧紧,防松垫圈防松有效。同一部位的同规格螺栓、螺母,其形状及表面处
理应一致。装入沉孔的螺钉不应突出零件表面。
4.9 噪声
复合机在运转时不应有异常振动、不规则的冲击声。在空运转试验条件下测量,其空运转噪声等效
连续声压级不应大于83dB(A)。
4.10 安全防护
4.10.1 复合机上有危及人身安全或造成设备损坏的部位应配置安全装置或采取安全措施。其安全防
护应符合GB 17120的规定。
4.10.2 复合机各机构动作应有联锁保护措施。在输入参数正确的条件下,若操作或编程错误,不应产
生动作干涉或机件损坏。
4.10.3 含有蓄能器的液压回路,在系统关机时,蓄能器的压力应能自动卸荷,或能安全地使回路与蓄
能器隔离。同时应在醒目位置设置警示标牌,说明“注意---在维修工作开始前装置必须卸压”。
4.10.4 蓄能器上应设置有如下内容的警示标牌,并应在说明书中说明:
---小心---压力容器;
---只允许用氮气;
---气压3MPa~3.2MPa。
4.10.5 蓄能器的充气和安装应符合制造厂的规定。蓄能器的安装位置应易于接近,便于维修。蓄能
器和所有所属的受压元件应固定牢固,安全可靠。
4.11 空运转和负荷运转要求
4.11.1 各工作机构和系统运转应正确、协调、平稳、灵活、可靠。限位装置应灵敏、可靠。
4.11.2 各调整、夹紧、锁紧、缓冲机构的功能应可靠、动作灵活。
4.11.3 各紧固件及管道联接处不应松动。
4.11.4 复合机钻削主轴的转速调节和进给速度调节应灵敏,对应的显示应正确。
4.11.5 各压力指示器应指示正确、动作灵敏。
4.11.6 定位尺的转动速度应平缓。
4.11.7 液压、气动、冷却和润滑系统不应有渗、漏现象。
4.11.8 复合机应无异常振动和声响。
4.11.9 各运动轴线分别以技术文件规定的最高速度运行时,丝杠不应发生明显抖动现象。
4.11.10 动力头主轴箱的滚动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过70℃。
4.11.11 复合机应在额定负荷条件下正常工作。
4.11.12 在额定负荷条件下加工零件应符合技术文件的规定。
5 精度
5.1 一般要求
5.1.1 轴线及运动方向命名
复合机的轴线及运动方向命名应按GB/T 19660的规定。
复合机轴线及运动方向见图1。
图1 复合机轴线及运动方向
5.1.2 检验工具
在所描述的检验中给定的检验工具仅为示例,可以使用相同指示量和具有至少相同精度的其他检
验工具。指示器应具有0.001mm或更高的分辨力。
5.1.3 公差
当实测长度与本文件规定的长度不同时,公差应根据GB/T 17421.1-2023中4.1.1的规定,按实
际测量的长度折算。折算结果小于0.005mm时,仍按0.005mm计。
5.1.4 计量单位
本文件中所有线性尺寸和相应的公差均用毫米(mm)表示。
5.1.5 检验顺序
本文件所给出的检验项目的顺序并不表示实际检验顺序。为了装拆检验工具和检验方便,可按任
意次序进行检验。
5.1.6 调平
在进行精度检验前,应调整复合机的安装水平。在工作台移动导轨的中间部位上纵向和横向(可借
助平尺)放置水平仪检验,水平仪在纵向和横向的读数均不应超过0.10mm/1000mm。
5.2 几何精度检验
几何精度允差及检验方法应符合表1的规定。
表1 几何精度检验
序号 简图 检验项目 允许偏差 检验工具 检验方法
G1
夹 钳 移
动(X 轴
线) 在
XY 水平
面 内 的
直线度
任意1000mm测
量长度内不大于
0.030mm
平尺、
指示器
(按 GB/T 17421.1
-2023中8.2.2.1
的规定)
使平尺检验面侧
向放置在工作台
上(平尺应避开万
向球,或通过垫块
垫起避免直接放置
在万向球上),调整
平尺使其平行于
夹钳 X 轴线移动
方向,指示器固定
在夹钳上,其测头
应垂直于平尺的
基准 面。夹 钳 沿
X 轴线移动时测
取读数,误差按测
取 的 最 大 读 数
差值
G2
工 作 台
移 动 (Y
轴线)在
XY 水平
面 内 的
直线度
任意1000mm测
量长度内不大于
0.030mm
平尺、
指示器
(按 GB/T 17421.1
-2023中8.2.2.1
的规定)
使平尺基准面侧
向放置在工作台
上(平尺应避开万
向球,或通过垫块
垫起避免直接放置
在万向球上),调整
平尺平行于工作
台Y 轴线移动方
向、指示器固定在
床身上,其测头应
垂直于平尺的基
准面。工作台沿Y
轴线移动时测取
读数,误差按测取
的最大读数差值
表1 几何精度检验 (续)
序号 简图 检验项目 允许偏差 检验工具 检验方法
G3
夹 钳 移
动(X 轴
线)对工
作 台 移
动(Y 轴
线)的垂
直度
任意500mm测量
长 度 上 不 大 于
0.080mm
角尺、
指示器
(按 GB/T 17421.1
-2023 中 10.1、
10.3.2、12.4.1的规
定)
在工作台上放一
角尺(角尺应避开
万向球,或通过垫
块垫起避免直接
放 置 在 万 向 球
上),指示器固定
在床身上,使其测
头触及角尺的一
面。调整角尺,使
角尺的一面与工
作台移动方向(Y
轴线)平行。再将
指示器固定在夹
钳上,使其测头触
及 角 尺 另 一 面。
沿X 轴线移动夹
钳检 验。误 差 以
指示器读数的最
大差值计
G4
夹 钳 钳
口 定 位
面 与 夹
钳 移 动
(X 轴
线)的平
行度
任意500mm测量
长 度 上 不 大 于
0.100mm
指示器
(按GB/T 17421.1-
2023中12.3.2.5.1
的规定)
在工作台上固定
指示器,使其测头
触及夹钳钳口定
位面,沿X 轴线移
动夹 钳 检 验。误
差以指示器读数
的最大差值计
G5
定 位 尺
工 作 面
与 工 作
台 移 动
(Y 轴
线)的平
行度
全行程长度上不
大于0.080mm
指示器
在床身上固定指
示器,使其测头触
及 定 位 尺 工 作
面,沿Y 轴线移动
工作 台 检 验。误
差以指示器读数
的最大差值计
表1 几何精度检验 (续)
序号 简图 检验项目 允许偏差 检验工具 检验方法
G6
a) b)
钻削头主轴垂
向移动对钻削
垫模上平面的
垂直度
任意150mm测量
长 度 上 不 大 于
0.060mm
角尺、
指示器
(按GB/T 17421.1
-2023中12.4.5
的规定)
在钻 削 垫 模 上
平面 上 放 置 角
尺,指示器固定
在主轴上,使其
测头 触 及 角 尺
工作面,沿Z 轴
线移 动 主 轴 检
验。误 差 以 指
示器 读 数 的 最
大差值计。
在 a)XZ 平 面
内,b)YZ 平面内
分别检验
G7 a)
b)
主轴孔的径向
跳动:
a) 对锥孔的
主 轴,在
靠近主轴
端部 和距
主轴端部
300mm处
检验;
b) 对圆柱孔
的主轴,在
内 表 面
检验
a b
靠近
主轴
端部
0.02
mm
0.03
mm
距主
轴端
300
mm
0.04
mm
检验棒、
指示器
(按GB/T 17421.1
-2023中12.5.3
的规定)
a) 在主轴锥孔
内插入检验
棒,使指示
器其测头触
及检验棒表
面,分别在
靠近主轴端
部和距主轴
端部300mm
处,旋转主
轴检验。
拔 出 检 验
棒,相 对 主
轴旋 转 90°
后 重 新 插
入,检 验 一
周。靠近主
轴端部和距
主 轴 端 部
300 mm 处
的误差分别
计算。误差
以四次测量
结果的算术
平均值计。
b) 当主轴孔为
圆 柱 孔
时,测 头 触
及孔的内表
面检验。误
差以指示器
读数的最大
差值计
5.3 数控轴线定位精度和重复定位精度检验
数控轴线定位精度和重复定位精度允差及检验方法应符合表2的规定。
表2 数控轴线定位精度和重复定位精度检验
单位为毫米
序号 简图 检验项目 允许偏差 检验工具 检验方法
P1
a) 夹钳 X 轴
线 移 动 的
定 位 精 度
和 重 复 定
位精度;
b) 工作台Y
轴线移动
的定位精
度和重复
定位精度
公差
测量长度
≤500
>500~
1000
>1000
~2000
轴线行程不超过2000
轴 线 双 向
定 位 精
度A
0.030 0.040 0.050
轴 线 单 向
重 复 定 位
精 度 R↑
和R↓
0.020 0.025 0.030
轴 线 反 向
差值B
0.020 0.022 0.025
轴 线 双 向
定 位 系 统
偏差E
0.030 0.035 0.040
轴 线 双 向
平 均 位 置
偏差 M
0.020 0.022 0.025
轴线行程超过2000
按2000的长度选取一段或多段
进行测量,在每个检测区段上沿
轴线的两个方向各运行5次,检
测以上精度指标。
对于 轴 线 行 程 不 超 过 4000
的,建议选取一个2000的区段
进行完整测量,对于超过4000
但不超过8000的轴,建议选取
两个2000的区段,依次类推。
检测区段应全轴线行程等距分
布,未选择部分在检测区段的开
始、中间和结束处等分
激光干
涉仪
非检验轴线上的运
动部件置于其行程
的中间位置。按照
GB/T 17421.2中规
定的检验条件、检
验程 序 和 结 果 的
表达。
进给速度应由制造
厂/供应 商 和 用 户
协商。
检验报告中应说明
2000测量段的数量
和位置。
a)、b)误差分别计算
5.4 工作精度检验
工作精度允差及检验方法应符合表3的规定。
表3 工作精度检验
单位为毫米
序号 简图 检验项目 允许偏差 检验工具 检验方法
M1
试件材料:Q235-A钢板
试件尺寸(长×宽×厚):
550×450×16
加工孔径:d=复合机最大
冲孔直径或钻孔直径
加工方式:采用钻孔或冲孔
方式间隔加工
X 轴线、Y
轴线方向及
对角线方向
的孔距精度
尺寸代号 编程尺寸 公差
A 400 0.20
B 300 0.20
E 500 0.30
F 500 0.30
游标
卡尺
(按GB/T 17421.1-
2023中B.1.1、B.1.2
的规定)
试件装卡在夹钳上
靠紧定位面夹紧,按
图 中 所 示 尺 寸 编
程,用冲头冲孔或高
速 钢 麻 花 钻 头 钻
孔,用游标卡尺测量
A、B、E、F各尺寸,误
差以孔距实测值与
指令值之差的最大
值计
6 试验方法
6.1 一般要求
检查图样和技术文件。
6.2 外观
目视检查外观质量。
6.3 铸、锻、焊件
目视检查外观质量。
6.4 零件加工检验
目视检查外观质量。
6.5 电气系统检验
按GB/T 5226.1中规定的方法进行测量和试验。
6.6 数控系统检验
按GB/T 26220中规定的方法进行测量和试验。
6.7 液压系统检验
按GB/T 3766中规定的方法进行测量和试验。
6.8 气动系统检验
按GB/T 7932中规定的方法进行测量和试验。
6.9 润滑系统检验
按GB/T 6576中规定的方法进行测量和试验。
6.10 清洁度检验
按JB/T 9954中规定的方法进行测量。
6.11 装配检验
复合机的装配通过查看经规定程序批准的图样和技术文件,以及采用常规量具测量和/或目测进行
检查。
6.12 噪声检验
按GB/T 23281中规定的方法进行测量。
6.13 安全与防护检验
按GB 17120的要求进行安全与防护检验。
6.14 精度检验
复合机精度检验方法应符合本文件第5章相关要求。
6.15 空运转试验
6.15.1 复合机应进行空运转试验,空运转试验时间不应少于8h,其中连续运行的空运转试验时间不
应少于6h,单动运行的空运转试验时间不应少于2h。在空运转试验期间,不应出现排除时间超过
15min的故障,否则应重新进行试验。
6.15.2 复合机的钻削动力头主轴箱在装配后应预先进行空运转试验,由低速到高速逐级运转,在最高
转速时的连续运转时间不应少于1h,检验运转的平稳性、轴承温度和温升、主轴的径向跳动、油液
渗漏。
6.15.3 用测温仪测量轴承座外壳最高温度,再加3℃修正值,即为轴承的最高温度。最高温度与环境
温度之差即为轴承的温升。
6.16 负荷运转试验
复合机进行空运转试验后,应在技术文件规定的工艺和试验条件下进行负荷运转试验。负荷运转
试验应按最大加工尺寸带料冲孔、钻孔、打标各不少于10次,所制工件应符合要求。
7 检验规则
7.1 检验分类
检验分为出厂检验和型......
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