GB/T 35089-2018 相关标准英文版PDF, 自动发货
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| GB/T 35089-2018 | 210 | GB/T 35089-2018 | 3秒自动 | 机器人用精密齿轮传动装置 试验方法 |
| 基本信息 | |
|---|---|
| 标准编号 | GB/T 35089-2018 (GB/T35089-2018) |
| 中文名称 | 机器人用精密齿轮传动装置 试验方法 |
| 英文名称 | Precision Gear Transmission for Robot - Test Method |
| 行业 | 国家标准 (推荐) |
| 中标分类 | J17 |
| 国际标准分类 | 21.200 |
| 字数估计 | 13,139 |
| 发布日期 | 2018-05-14 |
| 实施日期 | 2018-12-01 |
| 标准依据 | 国家标准公告2018年第6号 |
| 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 |
GB/T 35089-2018
ICS 21.200
J17
中华人民共和国国家标准
机器人用精密齿轮传动装置 试验方法
2018-05-14发布
2018-12-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
目次
前言 Ⅰ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 试验件 2
5 试验设备 2
6 安装调试 5
7 转矩、效率试验与数据处理 6
8 传动精度试验与数据处理 7
9 寿命试验与数据处理 8
10 弯曲刚度试验与数据处理 9
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由全国齿轮标准化技术委员会(SAC/TC52)归口。
本标准起草单位:江苏济川创新传动机械研究院有限公司、江苏省减速机产品质量监督检验中心、
苏州绿的谐波传动科技有限公司、机械科学研究总院中机生产力促进中心、重庆大学传动机械国家重点
实验室、陕西渭河工模具有限公司/国营第702厂、上海ABB工程有限公司、南通慧幸智能科技有限公
司、秦川机床工具集团股份公司、国家不锈钢制品监督检验中心、成都斯瑞工具科技有限公司、上海交通
大学机械与动力工程学院、南京高速齿轮箱制造有限公司、广东产品质量监督检验研究院、南京康尼机
电股份有限公司、南京工程学院。
本标准主要起草人:丁军、左昱昱、周晓菊、李谦、刘红旗、张彥君、张敬彩、弓宇、陈安源、王绍忠、
陶桂宝、赵言正、张佳帆、吴文、吴清锋、胡万良、史翔、史旭东、张杰、瞿虎春、李朝阳、唐娟、王海霞、
徐磊琛、何君、陈健。
机器人用精密齿轮传动装置 试验方法
1 范围
本标准规定了机器人用精密齿轮传动装置台架试验的试验件、试验设备、安装调试、转矩效率试验、
传动精度试验、寿命试验、弯曲刚度试验及其数据处理的基本要求。
本标准适用于一般工业环境下机器人用谐波齿轮减速器、行星摆线减速器、摆线针轮减速器等精密
齿轮传动装置的台架试验。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 2828.1 计数抽样检验程序 第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划
GB/T 2828.11 计数抽样检验程序 第11部分:小总体声称质量水平的评定程序
GB/T 6404.1 齿轮装置的验收规范 第1部分:空气传播噪声的试验规范
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
空载摩擦转矩 no-loadrunningtorque
输出端无负载,驱动输入端,不同稳定转速下的输入转矩。
注:空载摩擦转矩也可用转速-转矩曲线表达。
3.2
启动转矩 startingtorque
输出端无负载,缓慢扭转输入端至输出端启动瞬间所需的转矩。
3.3
反向启动转矩 backdrivingtorque
增速启动转矩
输入端无负载,缓慢扭转输出端至输入端启动瞬间所需的转矩。
3.4
滞回曲线 hysteresiscurve
输入端固定,给输出端逐渐加载至额定转矩后卸载,再反向逐渐加载至额定转矩后卸载,记录输出
端对应的转矩、转角值,绘制完成的封闭的转矩-转角曲线。
3.5
输出端承受的弯矩与输出端轴线的弹性偏转角之比值。
3.6
扭转刚度 torsionalrigidity
输入端固定,输出端承受的转矩与输出端的弹性扭转角的比值。
3.7
回差 lostmotion
滞回曲线上,±3%额定转矩处两组交点的中点的转角差的绝对值。
3.8
传动误差 transmissionerror
输出端实际转角与理论转角之差。
4 试验件
4.1 试验件及数量
试验件为产品或样机,数量由试验目的和要求决定。若为抽样检验,试验件数量应依据GB/T 2828.1
或GB/T 2828.11进行确定。
4.2 试验件的材质和加工精度
试验件的主要零件的材料、热处理、机械加工应符合产品设计要求并有检查记录。
5 试验设备
5.1 转矩、转速试验设备
5.1.1 用于空载、负载、超载、空载摩擦转矩、启动转矩、机械效率等试验项目,基本组成如图1所示(可
以不装角度传感器)。在试验件的输入和输出端各安装一台转速转矩传感器,直接测量试验件的输入和
输出转矩、转速。
5.1.2 驱动与加载方式不受限制,应能保持运转稳定。在额定转速下,驱动转速波动不应超过±1r/min,
负载转矩波动不应超过±1.5%FS。
5.1.3 应可以正、反转及带载启动,位置调节部件应能锁死。
5.1.4 仪器仪表的规格、量程、精度应与试验要求相适应,并通过校准及理论计算得出系统误差。试验
过程中应能自动记录数据。
5.2 传动精度试验设备
5.2.1 用于扭转刚度、回差、传动误差等试验项目,基本组成如图1所示。在试验件的输入和输出端各
安装一组角度传感器和转速转矩传感器,直接测量试验件的输入和输出转角、转矩、转速。试验件与角
度传感器之间联接应保证同步。
5.2.2 驱动与加载方式不受限制,应能保持运转稳定。在额定转速下,驱动转速波动不应超过±1r/min,
负载转矩波动不应超过±1.5%FS。转角测量误差应不大于试验件传动误差的1/3。
5.2.3 应可以正、反转及带载启动,位置调节部件应能锁死,旋转制动部件应作用可靠(即制动状态下
不能有松动,松开状态下不能有摩擦)。
5.2.4 仪器仪表的规格、量程、精度应与试验要求相适应,并通过校准及理论计算得出系统误差。试验
过程中应能自动记录数据。
7 转矩、效率试验与数据处理
7.1 空载试验
在额定转速下,正、反两方向各运转不小于30min。试验过程中应观察并记录:
---各连接件、紧固件是否有松动;
---各密封处、各接合处是否漏油、渗油;
---运转是否平稳,是否发生冲击、异响;
---试验件壳体温度是否超过上限;
---输出转速是否异常波动。
7.2 空载摩擦转矩
7.2.1 输出端空载状态下,从输入端启动试验件,在不同转速下稳定运转,实时采集试验件输入转速及
转矩,绘制转速-转矩曲线。
7.2.2 将7.2.1中的转速-转矩曲线按照最小二乘法拟合成斜率为k的直线,得到空载摩擦转矩计算方
法,见式(1):
7.3 启动转矩
输出端无负载,从输入端缓慢驱动试验件,至输出端启动,期间实时采集输入端转矩(采样频率应不
低于1kHz),取最大值作为启动转矩。
7.4 反向启动转矩
输入端无负载,从输出端缓慢驱动试验件,至输入端启动,期间实时采集输出端转矩(采样频率应不
低于1kHz),取最大值作为反向启动转矩。
7.5 加载及传动效率试验
7.5.1 空载试验后进行加载及传动效率试验,试验环境温度(23±5)℃。在额定转矩下运转至温度平
衡,且壳体温度≤60℃时,进行效率试验。
7.5.2 在不同转速下从零加载至额定转矩,记录输入/输出转矩、输入/输出转速,每个转速下至少采集
5组数据(同时记录壳体温度、噪声和运转时间),根据记录数据计算传动效率,然后绘制出不同转速下
的转矩-效率曲线,如图5所示。
7.6 超载试验
加载试验完成后不卸载,继续在2.5倍额定转矩下运转10min,在4倍额定转矩下运转2s~5s。
8 传动精度试验与数据处理
8.1 扭转刚度
8.1.1 输入端固定,给输出端逐渐加载至额定转矩后卸载,再反向逐渐加载至额定转矩后卸载,记录输
出端对应的转矩、转角值,同时绘制出滞回曲线,如图6所示。试验过程中应保证各连接部分无侧隙,若
存在侧隙,则需在试验前准确测量,并在最终结果中将连接部分侧隙作为系统误差修正。
8.1.2 从零加载至额定负载,再从额定负载降至零,输出转矩及转角的采样数量分别不少于100点;反
向加载亦然。试验数据应根据角位移的正增加与负增加进行记录。
8.1.3 扭转刚度值由滞回曲线中计算得出。扭转刚度值应根据滞回曲线分段拟合,一般可将单方向加
载及卸载曲线按照斜率不同分为2至3段,或根据试验件试验需求进行划分。对每段加载及卸载数据
集进行最小二乘法直线拟合,获得该段的斜率k=a/b,k值的倒数即为该段转矩范围内的扭转刚度。
8.2 回差
8.2.1 回差试验步骤及方法同扭转刚度,其结果依据滞回曲线按照回差定义计算得出。
8.2.2 在滞回曲线中,横坐标为+3%额定转矩时,对应正向曲线中两个转角值的平均值为θ1,横坐标
为-3%额定转矩时,对应反向曲线中两个角度值的平均值为θ2,θ1 与θ2 的差值即为试验件的回差。
8.3 传动误差
8.3.1 传动误差试验应正、反向分别测量。从输入端驱动试验件,输出端施加空载或指定负载,待转速
和载荷平稳后,在输出端运行一周范围内记录输入、输出端的实时转角值。试验过程中,转角值采样数
量不低于1000点,输入、输出采样同步性不大于1ms,输出转速不大于5r/min。连续测量每次采样位
置应相同,以避免不同位置的测量结果相叠加引入的测量误差。
8.3.2 根据实时采样结果,以输出端角度为横坐标,以该角度对应的传动误差值为纵坐标,绘制传动误
差曲线,如图7所示。曲线纵坐标最大值与最小值之差θ即为试验件的传动误差。
8.3.3 对于同一个试验件,应在相同工况下连续测量至少5次,测量结果取平均值。
9 寿命试验与数据处理
9.1 模拟试验件在机器人中的工作状况,在输出端上固定刚体负载,从输入端驱动试验件,使输出端作
往复摆动,摆动角ϕ角度范围为45°~90......
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相关标准: GB/T 14230|GB/T 30819|GB/T 19936.2|GB/T 14230|GB/T 35089-2018|GB/T 35089|