| 标准编号 | GB/T 37558-2019 (GB/T37558-2019) | | 中文名称 | 大型锻钢件的锻后热处理 | | 英文名称 | Preliminary heat treatment of heavy steel forgings | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J36 | | 国际标准分类 | 25.200 | | 字数估计 | 26,234 | | 发布日期 | 2019-06-04 | | 实施日期 | 2020-01-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 37558-2019
Preliminary heat treatment of heavy steel forgings
ICS 25.200
J36
中华人民共和国国家标准
大型锻钢件的锻后热处理
2019-06-04发布
2020-01-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
目次
前言 Ⅲ
1 范围 1
2 规范性引用文件 1
3 术语和定义 1
4 待处理锻钢件 2
5 锻后热处理设备 2
6 锻后热处理工艺 3
7 锻后热处理质量与检验 5
8 校形 6
9 安全、卫生要求 6
10 能源消耗要求 6
11 产品质量报告单 6
附录A(资料性附录) 各钢种正火(或退火)及高温回火温度 8
附录B(资料性附录) 锻后预防白点退火工艺 13
附录C(资料性附录) 去氢退火工艺的氢扩散计算方法 14
附录D(资料性附录) 锻钢件有效厚度计算方法 18
附录E(资料性附录) 锻后晶粒细化正火工艺 20
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。
本标准由全国热处理标准化技术委员会(SAC/TC75)提出并归口。
本标准起草单位:上海交通大学、上海电气上重铸锻有限公司、上海材料研究所、北京机电研究所有
限公司、上海轨道交通检测技术有限公司、湖北三环锻造有限公司、贵州航宇科技发展股份有限公司、
洛阳中重铸锻有限责任公司、西安福莱特热处理有限公司、江苏丰东热处理及表面改性工程技术研究有限公司。
本标准主要起草人:韩利战、徐跃明、顾剑锋、王晓芳、任颂赞、雷雪、蔡红、代合平、谢撰业、石如星、
武进朝、史有森。
大型锻钢件的锻后热处理
1 范围
本标准规定了大型锻钢件锻后进行热处理的技术要求与方法,包括对待处理锻钢件、锻后热处理设
备、锻后热处理工艺、锻后热处理质量与检验、校形、安全、卫生、能源消耗和产品质量报告单等要求。
本标准适用于能源、冶金、运输等行业重型装备用大型锻钢件的锻后直接进行的预备热处理,如预
防白点退火、晶粒细化处理及去应力退火等。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 231.1 金属材料 布氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 6394 金属平均晶粒度测定方法
GB/T 7232 金属热处理工艺 术语
GB/T 9452 热处理炉有效加热区测定方法
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
GB/T 13324 热处理设备术语
GB 15735 金属热处理生产过程安全、卫生要求
GB/T 17358 热处理生产电耗计算和测定方法
GB/T 17394.1 金属材料 里氏硬度试验 第1部分:试验方法
GB/T 19944 热处理生产燃料消耗计算和测定方法
GB/T 30824 燃气热处理炉温度均匀性测试方法
GB/T 30825 热处理温度测量
GB/T 32541 热处理质量控制体系
GB/T 37559 大型锻钢件的正火与退火
JB/T 5000.15 重型机械通用技术条件 第15部分:锻钢件无损探伤
3 术语和定义
GB/T 7232、GB/T 13324界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
以消除锻造应力,防止白点产生,细化晶粒及均匀组织为目的,保证锻件最终热处理和/或切削加工
性能,满足超声波探伤要求,预先进行的热处理。也称预备热处理或第一热处理。
3.2
对于原始组织为马氏体或贝氏体等非平衡组织,在一定加热条件下,所形成新的奥氏体晶粒继承和
恢复原始奥氏体粗大晶粒现象。
4 待处理锻钢件
4.1 锻钢件资料
锻钢件原始资料应与实物一起运抵热处理车间,原始资料包括但不限于表1内容。
表1 待处理锻钢件资料
4.2 锻钢件外观
待处理锻钢件表面不应存在影响热处理质量的裂纹等缺陷。
4.3 锻后热处理的验收要求
热处理前,应明确锻钢件热处理后的验收要求。如有热处理后取样检测要求,应确定取样位置、取
样方法、取样数量和检测方法。
5 锻后热处理设备
5.1 加热设备
5.1.1 大型锻钢件的加热应选用符合要求的热处理炉,加热介质一般为空气,有特殊要求的锻件可选
用特定的气氛炉。热处理炉应在其有效加热区检验合格有效期内使用。
5.1.2 热处理炉有效加热区应每6个月检测一次,检测方法应符合 GB/T 9452、GB/T 30824和
GB/T 30825要求,连续三个周期检定合格后,检测周期可延长至一年。
5.1.3 锻后热处理加热炉有效加热区温度偏差应符合表2要求,其余质量要求应满足GB/T 32541中
相关规定要求。
表2 锻后热处理加热炉有效加热区温度偏差要求
工艺 正火 退火 回火
最大偏差 ±15℃ ±20℃ ±10℃
5.2 温度测量与控制设备
5.2.1 仪表
5.2.1.1 热处理炉仪表系统类型和技术要求应不低于GB/T 30825中D类要求。
5.2.1.2 仪表系统应在首次使用前定期进行精度校验,未按规定进行系统精度校验的设备不能使用。
仪表系统类型及系统准确度要求和校验周期应满足GB/T 32541中Ⅳ类设备的规定要求,具体见表3。
表3 仪表精度要求和校验周期
控温仪表准确度级别 记录仪表准确度级别 检测周期
0.5级 0.5级 6个月
5.2.2 温度传感器
5.2.2.1 温度传感器的选择和使用应符合GB/T 30825中规定。
5.2.2.2 用于测量锻件温度的载荷热电偶应能与锻件紧密接触。载荷热电偶应加以防护,
不受炉温辐射和炉内气氛的影响。
5.3 冷却设备
大型锻钢件的正火一般在静止空气中冷却,也可使用风机、喷雾等简单的鼓风设备。
鼓风设备应保证锻钢件被放置在强力流动的空气中,尽可能使锻件各面均匀冷却,
风速和风量能够满足工艺要求的冷却速度。
6 锻后热处理工艺
6.1 分类
大型锻钢件锻后热处理包括预防白点退火、去应力退火、晶粒细化及均匀化处理等。
6.2 预防白点退火
6.2.1 当锻件中的氢含量超出无白点极限含量时,应立即进行预防白点退火。
6.2.2 应对装炉温度进行控制以防止形成白点和发生开裂。
6.2.3 预防白点退火温度通常选择650℃左右,具体钢种可参考附录A。
6.2.4 退火保温时间应根据锻件尺寸、原始氢含量,经由锻件的氢扩散计算确定。附录B为预防白点
退火常用工艺。氢扩散计算方法可参考附录C。
6.2.5 冷却速度应足够缓慢,以防瞬时应力过大而出现白点,并尽量减少锻件中的残余应力。通常将
冷却过程分为两个阶段:在400℃以上,冷却速度应小于60℃/h;在400℃以下,应采取更为缓慢的冷却速度。
6.2.6 本工艺也可与正火处理后的高温回火合并同时实施。
6.2.7 对于氢含量比较高的锻件,可选用钢的Ac1 点附近循环加热和快速终冷的工艺,以缩短退火时间。
6.3 去应力退火
为减小热处理后的应力、降低锻件硬度应进行退火处理,可按GB/T 37559中相关规定执行。
6.4 晶粒细化和均匀化处理
6.4.1 正火和高温回火
6.4.1.1 对于锻件锻后直接进行的均匀化、细化晶粒的热处理,采用高温正火,即加热温度为Ac1/Ac3
+(100℃~150℃)。具体钢种选用的正火温度可参考附录A。
6.4.1.2 各温度段加热应采用不同速度,并且有不同的保温和均热时间。具体要求见表4。重要产品
生产时应在锻件最厚截面安放热电偶,热电偶温度到达正火温度后均温过程结束。当锻件表面安放多
支热电偶时,应在所有热电偶温度均到达正火温度时均热过程结束。
表4 晶粒细化正火加热规范
a 为有效厚度,其计算方法参见附录D。
6.4.1.3 大型锻钢件正火冷却时应对终冷温度进行控制。终冷温度应尽量低,确保奥氏体在冷却过程
充分转变;但终冷温度过低时,锻钢件易出现开裂和形成白点。
6.4.1.4 正火后应及时进行高温回火,高温回火温度可参考附录A。
6.4.1.5 锻后晶粒细化正火工艺可参考附录E。
6.4.2 多次正火和高温回火
6.4.2.1 一次正火难以达到晶粒要求时,可采用多次正火然后再进行高温回火的工艺。
6.4.2.2 后续正火温度应低于第一次正火温度,最后一次正火温度可参考附录A。正火次数根据材料
和锻件大小设定。
6.4.2.3 多次正火后依然应进行高温回火,高温回火温度可参考附录A。
6.4.3 等温退火
6.4.3.1 对于含Cr、Ni等元素含量较高的高淬透性钢,由于组织遗传显著,也可采用等温退火工艺切断
组织遗传。
6.4.3.2 等温退火温度可参考附录A。等温温度应设定为珠光体转变孕育期最短温度,等温时间依据
过冷奥氏体等温转变动力学曲线中珠光体转变终了时间确定。
6.5 工艺过程控制
6.5.1 操作人员资质
热处理操作人员应经过培训并有相关证书。
6.5.2 操作要求
6.5.2.1 装炉前检查
锻件热处理前需对表面进行检查清理以确保不存在影响热处理质量的表面缺陷。
6.5.2.2 装炉
由于大型锻钢件的特殊性,锻件装炉时应注意以下操作要求:
a) 装炉时锻件应平稳放置于热处理炉的有效加热区域内,如使用燃气炉时应避免喷嘴、火焰直接
对锻钢件加热。
b) 形状相似而且有效厚度相近的锻件可以同炉进行热处理,但锻件的摆放应使炉气在其内外表
面流动畅通,保证加热均匀,防止过热。
c) 装炉时应对锻件的冷、热态吊装进行设计,采用合理的工装,防止锻件产生过大变形。
d) 锻件装炉时应配置适用的起吊装置。
e) 若需要,炉内应配置合理的工装将锻钢件垫高、垫平,保证锻钢件上、下以及四周空气流通。
6.5.2.3 起吊
锻件的起吊设备及工装应保证操作安全性。生产前,需进行试吊以确保操作时的安全。锻件的起
吊设备及工装应考虑对锻件的冷却效果的影响。
6.5.2.4 冷却
锻件在规定温度保温结束后,应按工艺规定方式进行冷却。当锻件出炉后在空气中冷却时,应将锻
件垫高、垫平,保证锻件四周及上下空气流通,若需鼓风或喷雾应保证锻件均匀冷却。
6.5.3 记录
锻件的生产应按以下要求进行记录:
a) 锻件生产时所用生产设备、温度记录、锻件放置位置、起吊方式等均应做好详细记录。
b) 所有记录应由相关操作人员在操作结束后签字确认。
c) 本记录的留存应保证锻件质量问题的可追溯性。
7 锻后热处理质量与检验
7.1 检验项目与方法
7.1.1 表面检查
锻件完成热处理后应首先检测外观是否存在裂纹、伤痕等缺陷,必要时可采用磁粉或渗透探伤等检
测方法按照相关的标准进行检验。
7.1.2 表面硬度
若采购方有规定,锻件表面硬度应满足技术文件要求。技术文件中需注明表面硬度的检测位置、测
试方法和验收要求。
锻件表面硬度检验应按照GB/T 231.1或GB/T 17394.1的要求进行。
7.1.3 尺寸检查
热处理后应使用相应的仪器和量具测量锻件尺寸,保证锻件最终交货尺寸要求。
7.1.4 无损检测
要求进行无损检测的锻件可按JB/T 5000.15执行,若合同中另有规定按合同要求执行。
7.1.5 金相检验
需要进行金相检验的锻件,可按照GB/T 13298、GB/T 6394进行显微组织检验和晶粒度评定。合
同中另有规定的按合同要求执行。
7.2 检测设备与检测人员
7.2.1 设备
锻件锻后热处理的质量检测所采用的计量设备应由计量部门定期进行检查和标定,颁发合格证书,
且执行检测时检测设备应在有效标定期限内。
7.2.2 人员
检验人员应按规定经过培训、考核,有相应的专业资格证书后方可执行检测工作。
7.3 重新热处理
晶粒度不符合要求或超声波探伤灵敏度不满足相关要求时,锻件应进行重新热处理。若硬度过高,
不利于切削加工时,可补充回火。
8 校形
8.1 当锻件需要校形时,宜在高温回火前进行校形。
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