| 标准编号 | GB/T 37825-2019 (GB/T37825-2019) | | 中文名称 | 建筑玻璃均布静载模拟风压试验方法 | | 英文名称 | Test method for simulating wind pressure resistance of building glass under the uniform static loads | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | Q33 | | 国际标准分类 | 81.040.20 | | 字数估计 | 14,175 | | 发布日期 | 2019-08-30 | | 实施日期 | 2020-07-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 37825-2019
Test method for simulating wind pressure resistance of building glass under the uniform static loads
ICS 81.040.20
Q33
中华人民共和国国家标准
建筑玻璃均布静载模拟风压试验方法
2019-08-30发布
2020-07-01实施
国 家 市 场 监 督 管 理 总 局
中国国家标准化管理委员会 发 布
前言
本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。
本标准由中国建筑材料联合会提出。
本标准由全国建筑用玻璃标准化技术委员会归口(SAC/TC255)。
本标准起草单位:中国建材检验认证集团股份有限公司、浙江中技建设工程检测有限公司、河南龙
旺钢化真空玻璃有限公司、甘肃省建筑科学研究院、上海众材工程检测有限公司、浙江西溪玻璃有限公
司、中国建材检验认证集团秦皇岛有限公司、中国建筑材料科学研究总院、江苏铁锚玻璃股份有限公司、
上海玻机智能幕墙股份有限公司、湖北省建筑科学研究设计院、东莞泰升玻璃有限公司、北京信远博恒
检测科技有限责任公司、东莞市华居建设工程有限公司、北京市建设工程质量第二检测所。
本标准主要起草人:黄小楼、张永志、李爽、包亦望、华嘉、李宏彦、朱文献、赵兴勇、万德田、黄建斌、
刘小根、王银茂、徐桦、周群、刘志斌、陈新红、温汉平、刘少军、李林靓、张胜、邱岩、田远、高建卫、江鸿、
凃昊。
建筑玻璃均布静载模拟风压试验方法
1 范围
本标准规定了建筑玻璃模拟风压试验的术语和定义、试验原理、试验装置、试样要求、验证载荷和玻
璃试样数量的选择、试验步骤、试验结果及试验报告。
本标准适用于建筑门窗和幕墙用的平板玻璃,以及经深加工制成的镀膜玻璃、钢化玻璃、夹层玻璃
和中空玻璃等在室温条件下模拟风压性能的评价。
2 规范性引用文件
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 1216 外径千分尺
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本文件。
3.1
破损载荷的标准差与平均破损载荷的比值,用以表示破损载荷试验值的离散程度。
3.2
设计载荷 equivalentdesignload
设计部门提供的设计风压值。
3.3
在给定载荷下,玻璃试样破损的概率。
注:以千分率表示。
3.4
验证载荷 proofload
试验时施加在玻璃试样上均匀分布的面载荷。
3.5
验证载荷系数 proofloadfactor
验证载荷与设计载荷的比值。
4 试验原理
4.1 将玻璃安装固定于四面支撑试验框架上,再将试验框架安装到试验腔体上。在玻璃上施加60s的
验证风压载荷(有正压和负压两种加载方式),记录每一块玻璃试样的载荷-时间关系曲线,同时对每一
块破损的玻璃予以记录。
4.2 对一组玻璃试样进行试验后,根据破损的玻璃试样数量判断玻璃试样的破损概率高于、低于指定
的破损概率,或与指定的破损概率相符。
4.3 对一组玻璃试样进行试验后,根据破损的玻璃试样数量和验证载荷的大小,提供设计载荷和设计
破损概率的参考值。
5 试验装置
5.1 试验框架
试验框架见附录A。
5.2 试验腔体
试验腔体为一面开放的由金属材料制备的密闭体,在开放端安装试验框架。试验腔体应具有足够
的强度和刚度,以满足试验过程中不产生过大变形或破损。试验腔体上至少有一个静压表用于测量腔
体中的气压,静压表应安置在测量压力时受空气流动影响最小的位置。供气口应设置合理,使气流不能
直接冲击玻璃试样。试验腔体应具有可调节气流大小并便于观察玻璃试样变形的装置。
5.3 供气系统
供气系统包括可控风机、压缩气源、排气系统、可逆风机或其他装置,应能按要求控制施加在玻璃试
样上的载荷。
5.4 压力测量装置
能连续准确记录试验腔体中的气压,精度为±2%。
5.5 温度计
测量环境温度,精度为±0.5℃。
5.6 湿度计
测量环境相对湿度,精度为±2%。
5.7 安全系统
安全系统应确保在玻璃破碎时能保护现场检测人员,防止破碎玻璃飞溅伤人。
6 试样要求
6.1 玻璃试样应与成品同材料、同工艺要求进行制备,试样表面处理、切割及包装均应能代表被检测的
玻璃的实际状况。
6.2 试验前,应按照有关产品标准对所有玻璃试样的表面和边缘是否存在爆边和划伤进行目视检查,
如不能满足相应产品标准要求或有疑问的玻璃试样,则不能进行试验。
6.3 在搬运及安装过程中应防止对玻璃试样表面及边部破坏。
6.4 试样厚度按出厂的公称厚度计算,同时应采用符合GB/T 1216规定的游标卡尺测量每块玻璃试
样的厚度,精确至0.02mm。
6.5 送检单位应提供试样如下信息:
a) 离散系数;
b) 设计载荷(正向或负向);
c) 玻璃试样在框架上的安装方向和限定的破损概率。
7 验证载荷和玻璃试样数量的选择
7.1 试验时作用在玻璃试样上的验证载荷应大于设计载荷,验证载荷按式(1)进行计算:
qp=α·qd (1)
式中:
qp---验证载荷,单位为帕(Pa);
α ---验证载荷系数,无量纲;
qd---设计载荷,单位为帕(Pa)。
7.2 根据玻璃试样的离散系数δ及破损概率Pf,从表1~表4查出试验所需的玻璃试样数量。应根据
试验用玻璃试样最小数量或试验设备的最大承载能力确定验证载荷系数α。
表1 玻璃试样试验数量(δ=0.10)
Pf
1.2 1.3
0.010
0.009
0.008
0.007
0.005
0.004
0.003
0.002
53a
a 不建议采用,避免过大的消耗。
表2 玻璃试样试验数量(δ=0.15)
Pf
1.3 1.4 1.5 1.6
0.010
0.009
0.008
0.007
0.005
0.004
0.003
0.002
55a
106a
a 不建议采用,避免过大的消耗。
表3 玻璃试样试验数量(δ=0.20)
Pf
1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2
0.010
0.009
0.008
0.007
0.005
0.004
0.003
0.002
66a
142a
88a
57a
a 不建议采用,避免过大的消耗。
表4 玻璃试样试验数量(δ=0.25)
Pf
1.5 1.6 1.7 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0
0.010
0.009
0.008
0.007
0.005
0.004
0.003
0.002
58a
72a
93a
134a
220a
534a
53a
69a
165a
418a
50a
74a
125a
323a
55a
252a
72a
197a
56a
157a
125a
98a
64a
53a
a 不建议采用,避免过大的消耗。
8 试验步骤
8.1 测量并记录环境温度和相对湿度。
8.2 按附录A的要求安装玻璃试样。
8.3 在压力表调零前,将试验腔体的排气口打开通气3min~5min。对玻璃试样施加验证载荷的一半
并保持10s,再将载荷降至零。
8.4 如果玻璃试样的周边发生了比较严重的空气泄漏,应采用密封材料将泄漏部位封堵,但密封材料
不能限制玻璃试样与试验框架之间的相对运动。
8.5 在40s~60s时间内在玻璃表面施加载荷直至达到验证载荷后保载60s,载荷波动应在1%之内,
然后排气卸载。在整个加载过程中,记录载荷-时间曲线。
8.6 试验后,记录玻璃完整或破损情况,然后拆除并安装新的玻璃试样,重复步骤8.2~8.5。
8.7 试验框架一旦有变形或破坏发生,应立刻终止试验,及时修复并适当增加强度或刚度后再重新开
始试验。
9 试验结果
9.1 当一组试验中没有玻璃试样发生破损时,则判断在该设计载荷下玻璃试样的破损概率低于指定的
破损概率。
9.2 当有多于4个玻璃试样发生破损时,则判断在该设计载荷下玻璃试样的破损概率高于指定的破损
概率。
9.3 当破损的玻璃试样为1个~4个时,则判断在该设计载荷下玻璃试样的破损概率与指定的破损概
率相符。
9.4 当进行参考设计风压及其破损概率试验时,试样数量不少于15个,对每个试样加载,直至破坏,记
录全部试验数据。将破坏载荷值从小到大排列,取第5个破坏载荷值作为参考验证载荷,再根据离散系
数,通过表1~表4查到对应的验证载荷系数和设定破损概率。根据式(1)计算出参考设计载荷作为设
计风压,由此得到的设计风压和破损概率作为设计参考值。
10 试验报告
应包括以下内容:
a) 试验时间、报告时间、环境温度和相对湿度;
b) 玻璃试样有关信息(产品类型、标称尺寸和测量尺寸、送检单位、材料和其他相关信息);
c) 玻璃试样、试验框架、试验腔体的详图,说明玻璃试样与试验腔体的相对方位;
d) 压力测量仪器的完整说明和框架的说明;
e) 记录同一批试验的每一个玻璃试样的压力值;
f) 依据本试验方法所进行试验的说明及关于任何偏离的说明;
g) 试验结果、意见和应用说明;
h) 检测单位和检测人员;
i) 如果有必要,附上其他的备注。
附 录 A
(规范性附录)
试验框架及玻璃试样的安装
A.1 试验框架
试验框架由结构支撑系统和玻璃装配系统组成,试验框架应能支撑矩形玻璃试样,应保证使玻璃试
样承受垂直于其平面的载荷。
A.2 结构支撑系统
如图A.1所示,结构支撑框架长边a与短边b的尺寸允许偏差为±1.6mm,结构支撑系统所用槽
钢的边缘凸起宽度应不小于44mm,其剖面示意图见图A.1中A-A 剖面示意图。结构支撑系统的各
部件的变形应满足如下要求:
a) 相对于玻璃试样平面的最大横向位移应不超过L/750,其中L 为玻璃试样的短边边长;
b) 框架的最大转角应不超过1°;
c) 相对于玻璃试样的最大面内变形应不超过L/2000;
d) 框架的四角应紧固连接,使试验中的滑移或扭曲最小;
e) 框架角部杆件对接的最大偏离平面错位不应超过0.4mm,见图A.1中A-A 剖面示意图;
f) 框架外侧端面的最大平面内翘曲不应超过1.6mm;
g) 框架内矩形开口对角线的最大偏差不应超过3.2mm;
h) 框架应保证玻璃试样的横向变形不受阻碍。
A-A 剖面示意图
图A.1 结构支撑系统示意图
A.3 玻璃装配系统
A.3.1 玻璃挡块应使用横截面长宽尺寸为13mm×76mm的铝块制成,其长度不短于610mm,并有
一个横截面长宽尺寸为3.2mm×9.5mm矩形槽,见图A.2。挡块的角部衔接示意图见图A.2中B-B
剖面示意图。
A.3.2 内层挡块应使用直径6mm的螺栓固定于结构支撑件上,螺栓应通过槽钢凸缘的光滑孔固定于
内层挡块的螺孔上,每个挡块上任意两个螺栓之间的距离不得大于610mm。
A.3.3 外层挡块应使用直径9.5mm的翼形螺栓固定于结构支撑件上,螺栓通过外层挡块,穿过内层挡
块固定于结构支撑件的螺孔上,每个挡块上任意两个螺栓之间的距离不得大于457mm,在角部的3个
翼形螺栓的间距为152mm,见图A.2。
A.3.4 矩形铝隔离块应采用宽度为19mm,厚度为玻璃厚度加9.5mm的铝块制成,厚度偏差为
±0.8mm,隔离块的长度应与外层挡块的长度相匹配,隔离块在装配系统角部不应超出已安装的玻璃
试样边缘的25mm。采用直径6.0mm的螺栓将隔离块固定于外层挡块上,螺栓通过外层挡块,固定于
隔离块的螺孔上,每个挡块上任意两个螺栓之间的距离不应大于610mm。
A.3.5 如图A.2所示,在玻璃试样底边离两端1/4长度处各设置一块氯丁橡胶(邵氏硬度85±5)限位
块,并固定在内层挡块及结构支撑件上。限位块的长度应大于102mm,且不应小于玻璃两边长之积值
的10%(单位:mm),限位块的厚度应比玻璃试样的厚度大2mm。
A.3.6 如图A.2中B-B剖面示意图所示,挡块与玻璃之间应设置有氯丁橡胶垫片(邵氏硬度值为65±
5,厚度为7.9mm),氯丁橡胶垫片应与挡块紧密相贴,且与玻璃试样的周边紧密、连续接触。可用胶粘
剂将垫片固定,但垫片与玻璃之间接触面应保证不黏附其他物质。
A.3.7 可使用硅酮密封胶或其他密封材料作密封处理,但要防止密封胶与玻璃试......
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