| 标准编号 | GB/T 44948-2024 (GB/T44948-2024) | | 中文名称 | 钢质模锻件金属流线取样要求及评定 | | 英文名称 | Sampling requirements and assessment for metal streamline of steel die forging parts | | 行业 | 国家标准 (推荐) | | 中标分类 | J32 | | 国际标准分类 | 77.140.85 | | 字数估计 | 18,130 | | 发布日期 | 2024-11-28 | | 实施日期 | 2025-06-01 | | 发布机构 | 国家市场监督管理总局、中国国家标准化管理委员会 | GB/T 44948-2024
Sampling requirements and assessment for metal streamline of steel die forging parts
钢质模锻件金属流线取样要求及评定
Sampling requirements and assessment for metal streamline of
steel die forging parts
ICS 77.140.85
CCS J 32
中华人民共和国国家标准
2024-11-28发布
2025-06-01实施
国家市场监督管理总局
国家标准化管理委员会 发 布
目次
前言 ··· Ⅲ
1 范围 ···· 1
2 规范性引用文件 ···· 1
3 术语和定义 ···· 1
4 试样制备 ··· 2
5 试验方法 ··· 5
6 检测与评定 ···· 6
7 结果留存 ··· 8
8 检验报告 ··· 8
附录 A （资料性） 常见锻件的金属流线图 ···· 9
前言
本文件按照 GB/T 1.1-2020《标准化工作导则 第 1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规
定起草。
请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。
本文件由全国锻压标准化技术委员会（SAC/TC 74）提出并归口。
本文件起草单位：湖北三环锻造有限公司、华中科技大学、江苏太平洋精锻科技股份有限公司、
东风锻造有限公司、中国机械总院集团北京机电研究所有限公司、武汉理工大学、浙江索特重工科技有
限公司、湖北文理学院、湖北三环车桥有限公司、广东韶铸锻造有限公司、方盛车桥（柳州）有限公
司、郑州精益达汽车零部件有限公司、江苏龙城精锻集团有限公司、钱潮森威股份公司、江苏飞船股份
有限公司、江苏威鹰机械有限公司、洛阳智能农业装备研究院有限公司、景德镇明兴航空锻压有限公
司、高安市璐克斯机械有限公司、浙江万鼎精密科技股份有限公司、包头北奔重汽桥箱有限公司、重庆
工程职业技术学院、邯郸峰驰精密制造有限公司、重庆新承航锐科技股份有限公司。
本文件主要起草人：张运军、杨杰、王新云、邓磊、夏汉关、吴玉坚、林玉彤、华林、汪敏、吴华伟、
周发明、张成婷、孙超、靳留洋、庄晓伟、龚爱军、黄廷波、张太良、王云飞、江同飞、朱慧安、夏建祥、
邱阳、徐皓、张军改、邓红新、黄明伟、龚攀、杨向东、李环宇、秦思晓、钱东升、张伟华、刘祯、黄波、
尹云峰、韦文儒、郑喜平、王玲、李明明、左彪、张扣宝、郭志强、毕文海、卢晓斌、刘江、陈琳、杜巧林、
李生仕、张茂、申加圣、赵业勤、薛红燕、韩星会、王真、高礼阳、李世龙。
钢质模锻件金属流线取样要求及评定
1 范围
本文件规定了钢质模锻件金属流线取样的试样制备、试验方法、检测与评定、结果留存以及检验
报告。
本文件适用于钢质模锻件（以下简称“锻件”）金属流线取样及检验结果的评定。
注：本文件所述金属流线指锻件的锻造流线。
2 规范性引用文件
下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文
件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用
于本文件。
GB/T 226 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法
GB/T 8541 锻压术语
GB/T 13298 金属显微组织检验方法
3 术语和定义
GB/T 8541界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
3.1
涡流 eddy current
金属流线与锻件的外形轮廓不一致，出现漩涡状的闭合回流现象。
注：见图 1。
图 1 涡流
3.2
穿流 passing through
金属流线从锻件内部贯穿的现象。
注：见图 2。
图 2 穿流
3.3
紊流 turbulent flow
金属流线在锻件内部出现漩涡、褶皱、流向杂乱无序的现象。
注：见图 3。
图 3 紊流
3.4
溢流 streamline overflow
金属流线溢出锻件外表面，与锻件表面形成夹角（a）的现象。
注：见图 4。
标引符号说明：
a ─夹角。
图 4 溢流
4 试样制备
4.1 试样的取样
4.1.1 宜在首次工艺设计验证和可能影响金属流线的成形工艺变更时取样检验；当需方有特殊要求时，
按供需双方协议约定执行。
4.1.2 检验件可分段切割取样；取样时宜采用电火花线切割进行取样，也可采用铣削、锯切等方式
取样。
4.1.3 试样取样位置，应按供需双方协议约定执行。当需方没有要求时，宜参照以下规则执行：
当取样面与压力方向平行时，在锻件最大截面处取样；a）
当取样面与压力方向垂直时，在距离桥部单侧3 mm~5 mm处平行分模面取样。b）
常见锻件的试样取样位置见表 1。
表 1 常见锻件的试样取样位置
序号 锻件类型 试样取样位置图例 取样方向
1 盘类
突缘 取样面与压力方向平行
齿轮 取样面与压力方向平行
2 轴类
回转轴 取样面与压力方向垂直
连杆 取样面与压力方向垂直
前轴 取样面与压力方向垂直
曲轴 取样面与压力方向垂直
表 1 常见锻件的试样取样位置（续）
序号 锻件类型 试样取样位置图例 取样方向
3 叉形类 轴叉
取样面与压力方向平行
取样面与压力方向垂直
4 枝芽类
汽车转
向节
取样面与压力方向平行
取样面与压力方向垂直
表 1 常见锻件的试样取样位置（续）
序号 锻件类型 试样取样位置图例 取样方向
4 枝芽类
共轨管 取样面与压力方向垂直
汽车转向
节臂（丁
字形）
取样面与压力方向垂直
爪极 取样面与压力方向垂直
注1：“h”为锻件分模面同侧桥部高度到试样取样面的间距。
注2：“A-A”剖切面为试样取样面。
注3：“ ”为锻件分模面。
4.2 试样的加工
4.2.1 试样加工前应预先清除表面油污、锈蚀等附着杂物，待检验面不应有加工伤痕。
4.2.2 试样的研磨抛光应符合 GB/T 13298的相关规定。
4.2.3 试样加工后待检验面表面粗糙度应符合 GB/T 226的规定。
5 试验方法
加工后试样的试验方法宜采用酸蚀法，腐蚀方法按照 GB/T 226的相关规定执行。当需方有要求
时，按双方协议约定执行。
6 检测与评定
6.1 金属流线采用目视法检测。
6.2 金属流线应连续流畅、与锻件外轮廓相近，不应有涡流、穿流、紊流现象。当出现溢流时，按供
需双方协议约定执行。
6.3 锻件的金属流线可参照常见锻件的理想金属流线图例（见表 2）及常见锻件的金属流线图例
（见附录 A）进行评定。
表 2 常见锻件的理想金属流线图
序号 锻件类型 锻件理想金属流线图例
1 盘类
突缘 齿轮
2 轴类
回转轴
连杆
前轴
曲轴
表 2 常见锻件的理想金属流线图（续）
序号 锻件类型 锻件理想金属流线图例
3 叉形类
轴叉（取样面与压力方向平行） 轴叉（取样面与压力方向垂直）
4 枝芽类
汽车转向节（取样面与压力方向平行）
汽车转向节（取样面与压力方向垂直）
共轨管
汽车转向节臂（丁字形）
爪极
7 结果留存
7.1 金属流线形貌宜采用光学照相或数码成像留存。
7.2 试样宜进行干燥处理或封装处理，防止试样被氧化、锈蚀。
7.3 试样留存时间不应小于 3个月。当需方有要求时，按需方要求执行。
8 检验报告
检验报告应包含以下内容：
检验项目、检验机构；a）
锻件名称、锻件图号；b）
检验时机（首次试制/工艺变更/客户要求）；c）
送检单位、材料牌号、锻件批次号、试样号；d）
取样位置；e）
金属流线形貌图像；f）
检验结论、检验时间；g）
检验员、审核员。h）
附 录 A
（资料性）
常见锻件的金属流线图
A.1 盘类锻件金属流线图如图 A.1和图 A.2所示。
图 A.1 齿轮Ⅰ 图 A.2 齿轮Ⅱ
A.2 轴类锻件金属流线图如图 A.3~图 A.7所示。
图 A.3 传动轴Ⅰ
图 A.4 传动轴Ⅱ
图 A.5 发动机连杆
图 A.6 汽车前轴
图 A.7 发动机曲轴
A.3 叉形类锻件金属流线图如图......
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